1、1接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。2、切割加工（1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。用气焊割料时
2、，乙炔、氧气两瓶要保持一定的距离（10 米） ，检查各个接口是否有漏气现象。操作人员要持证上岗，动用气焊时，清除周围易燃易爆物品，并申请动火证，设专人监护，配好灭火器。（2）切割后应去除切割熔渣。H 型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开 R=15mm 的圆弧，以使翼板焊透。（3）火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。 （4）相贯线接头的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机 HID-600EH 进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及重叠相贯线接头） ，在保证焊缝接头质量
3、的前提下，更能加快工程的进度。2（5）钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。氧割的工艺要求： 气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。 大型工件的切割，应先从短边开始。 在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。机械切割的允许偏差 气割的允许偏差项目 允许偏差 项目 允许偏差零件宽度、长度3.0 零件宽度、长度3.0边缘缺棱 1.0 切割面平面度0.05t,但不大于 2.0型钢端部垂直度2.0 割纹深度 0.33局部缺口深度1.
4、0（6）矫正和成型 碳素结构钢在环境温度低于16、低合金结构钢在环境温度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过 900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 9001000；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到 700800之前，应结束加工。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于 0.5，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（7）边缘加工和端部加工 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0。 焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进
5、行。 边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。机械切割的允许偏差项目 允许偏差零件宽度、 3.04长度加工边直线度L/3000,但不大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,但不大于0.5加工面粗糙度50（8）制孔 制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。 当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。（9）摩擦面加工 当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩
6、擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。 高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方5向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的 4 倍） 。 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。 制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。3、焊接（1）本公司严格控制焊工的素质，焊接人员取得合格证后方可从事焊接工作。对焊工停焊时间超过 6 个月，经重新考核合格才能上岗。（2）施工方在焊接前，必须先做好焊接工艺评定，方可进行焊接。（3）焊接时，坚决杜绝药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过
7、的渣壳。（4）焊丝均先经过清除油污、铁锈后方投入使用。（5）焊条、焊剂，使用前均按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，并做好烘焙记录。保护气体的纯度符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。1）施工准备 技术准备在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及建筑钢结构焊接规程的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。 材料要求建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计6的材料时，必须经原设计单位同意。钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标
8、准的规定；大型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接 T 型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于 40时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。焊接材料应符合国标碳钢焊条 （GB/T5117） 、 低合金钢焊条 （GB/T5118）的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为 350380，保温时间应为1.52 小时，烘干后应缓冷放置于 110120的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢
9、型焊条在大气中放置时间超过 4 小时应重新烘干；烘干次数不应超过 2 次；受潮的焊条不应使用。 对接要求焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为 1：2.5。不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（）7较薄板厚度 t1 59101212允许厚度偏差t1-t22 3 4 作业条件焊接作业区风速当手工
10、电弧焊超过 8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过 2m/s 时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于 90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度抵于 0时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于 100范围内的母材，加热到 20时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。（2）施工工艺 工艺流程清理焊接部位检查构件组装、加工及定位焊8不合格不合格按工艺文件要求调整焊接工艺参数按合理焊接顺序进行焊接按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理焊毕自检、交检交专职检查员检查工作结束，关闭电源，清理现场焊缝返修焊缝修磨9 焊
11、接工艺焊条直径选择焊件厚度（）2 2 34661212焊条直径（）1.6 2.5 3.23.244546焊接电流选择焊件厚度（）1.6 2.0 2.5 3.2 4 5 6焊条电流（）2540 4060 5080 1001301602102002702603001） 焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸10性焊条小 10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小 20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长
12、，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的 0.51.0 倍） 。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。坡口底层焊道宜采用不大于 4.0的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在 03选。焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为 24。2） 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度 2 倍或大于20是时，不应用堆焊方法。3） T
13、型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于 25。其引弧板引出板宽度应大于 50，长度宜为板厚的 1.5 倍且不小于 30，厚度应不小于 6。4） 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5） 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的 2/3，定位焊缝长度
14、宜大于40，间距 500600，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，11必须清除后重焊。6） 对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。7） 在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。（3）焊接检验 焊接材料的品种、规格
15、、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。12 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告。 设计要求全熔透的一、二级焊缝应
16、采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤不能做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊缝探伤报告。 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不少于 3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查 5%，且不得少于 1 条；每条检查一处，总抽查数不应少于 10 处。 。检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。 T 型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小
17、于 1/4 的板厚；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为 1/2 的板厚，且不应大于 10。焊脚的允许偏差为04。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查 10%，且不应少于 3 条。13检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。（4）成品保护 构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于 650。凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。 根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘 500范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。应在构件钢印
18、代号的附近，在构件上挂上铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标记并打钢印。 钢结构制作完成后，应按施工图的规定及规范进行验收。在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，有监理验收。验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告。 验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合交通运输部门的有关规定。现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。 运输由钢结构加工厂直接运输到现场，根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车后设引路车和护卫车
19、，以保证运输的安全。 钢构件运输时，应根据钢结构的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形，不损伤涂层。4、桁架拼装(1)拼装顺序14上弦管装配下弦管装配斜、直腹杆装配分段整体焊接焊缝检验附件的装焊分段接口检验涂装验收后分段吊离胎架。(2)为减少高空焊接工作量，可在另外的平面胎架上，先进行桁架弦管（分段长度）的对接焊，然后再将其吊至胎架上进行拼装。(3)根据平台上的管件放线位置，分别将支座、上下弦管、斜直腹杆等构件吊至胎架上，弦管腹杆的装配偏差控制在 3mm 内，分段接头处用定位板临时固定，所有弦管腹杆装配并检查尺寸后，进行焊接。(4)装配焊接
20、时，我们采用从两端向中间进行吊装。(5)每榀桁架在胎架上分五段进行整体制作，分段节点临时固定拼装完成后，解除工装夹具等对主桁架的约束固定，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项控制尺寸，提交监理进行主桁架拼装的验收。(6)桁架的分段制作拼装结束并涂装后，将分段分别编号、吊离胎架并短驳至吊装点。(7)构件组装一般规定 组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。 必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。 应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。 应考虑焊接收
21、缩余量、焊后加工余量。 对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边15缘 3050范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。 凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。 凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。 应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。 当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，
22、应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。 钢板拼接宽度不宜小于 300，长度不宜小于 600；型钢拼接长度不宜小于 2 倍截面长边或直径，且不小于600。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度8，可用其他方法（X 射线或钻孔等）检查。（8）组装方法 地样法 用 1：1 的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。 仿形复制装配法 先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为
23、对称的桁架结构组装。16 立装 根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。 卧装 将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。 胎模装配法 将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。（9）钢构件组装工艺流程 卷管加工工艺流程施工图 材料检验 加工工艺下料（编号）开坡口卷管（点焊）焊接直缝17不合格合格不合格合格无损检验组焊钢管（环缝）无损检验外形尺寸检验清理、编号、油漆验收、运输报告报告矫圆18 焊接 H 型钢加工工艺流程 箱形截面构件加工工艺流程放样、下料矫正 开
24、坡口 铣端面 组装槽形焊接工艺隔板和加劲板加劲板无损检验组装盖板箱体焊接钻孔下料 拼装 焊接 矫正 二次下料 制孔装焊其他零件校正打磨油漆搬运储存运输19 劲性十字柱加工工艺流程箱体梁电渣焊 矫正 装焊零件板 清理挂牌无损检验 箱体检查构件的最终尺寸验收、出车间工艺隔板铣端面 NDT 检查20（1） 钢构件制作组装检验 钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。放样、下料组装 H 型钢、T 型钢 焊接 H 型钢、T 型钢 矫正组装十字柱及工艺隔板焊接十字柱矫正十字柱铣端面NDT 检查组装柱上零件板 焊接零件板
25、 清理21检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。 对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于 40；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1的缺棱。检查数量：全数检查。检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2。检查数量：全数检查。检查方法：检
26、查工艺报告和施工记录。 吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查。检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。 钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（ GB50205-2001 ）附表的规定。检查数量：全数检查。22检查方法：用钢尺检查。第二节 钢结构安装1、吊装前的准备工作（1）轴线、标高复核：结构安装前应对基础轴线和标高再次进行检查，其钢柱应符合如下要求：（a）柱间距符合标准要求；（b）钢柱垂直度符合标准要求。（c）柱脚螺栓上的螺帽、垫铁是否到位，螺帽需拧紧，垫铁要牢靠。（d）基础顶面埋钢板做为柱的支承面，支承面的允许偏差应符合规范要求。（2） 操作平台脚手架平台搭设本工程
27、操作用工作平台搭设采用脚手架工作平台，脚手架从地面向上搭设，设置交叉支撑，脚手架上满铺脚手片，脚手架承载能力250kg/m 2。并有周边围护,以确保安装人员操作安全。（3）桁架的拼装运至现场的分段桁架在现场根据构件编号进行拼装完成,质量应符合相关标准的规定。（4）吊装机具的选择本工程的柱间支撑最大重量为 3.1 吨,可选用 16T 的汽车吊。2、钢柱安装23安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。并对构件进行全面检查，包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查，对构件的变形、缺陷、
28、不合格处，应在地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。、吊装根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况，确定钢柱安装的吊点位置和数量。常用的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法，对于重型钢柱可采用双机抬吊。（旋转法） 钢柱运到现场，起重机边起、边吊和回转，使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。（滑行法） 用 12 辆起重机抬起柱身后，使钢柱的柱脚滑移到位的安装方法，为减少柱脚与地面之间的摩阻力，可铺设滑行道。（递送法） 双机或多机抬吊，其中一台为副机。为减少钢柱脚与地面的摩阻力，副机吊点选择在钢柱下面，配合主机起钩；随主机的起吊，副机要行走或回转，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩卸载，主机将柱
29、安装就位。一般钢柱采用一点正吊，吊耳设在柱顶，柱身垂直，易于对中校正；吊点也可以放在柱长的 1/3 处，钢柱倾斜，不便于对中校正；对于细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用两点或两点以上。若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时，需要注意在钢柱四角做包角预防钢丝绳被割断；在绑扎处，为防止钢柱局部挤压破坏，可增加加强板，对格构柱增加支撑杆。吊装前先将基础板清理干净，操作人员在钢柱吊至基础上方后，各自站好位置，稳住柱脚并将其定位在基础板上，在柱子降至基础板上时停止落钩，用撬棍撬柱子，使其中向对准柱基础中心线，在检查柱脚与基础板轴线对齐后，立即24点焊定位。如果是已焊有连接板的柱脚，在吊机把钢柱连接板对准地脚
30、螺栓后，钢柱落至基础板表面，立即用螺母固定钢柱。双机或多机抬吊时应尽量选用同类型起重机，根据起重机能力，对吊点进行荷载分配，各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的 80%，双机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。、钢柱校正钢结构的主要构件，如：柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等，安装时应立即校正。并进行永久固定，切忌安装一大片后再进行校正，这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许的。柱底板标高 根据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离，重点保证柱顶部标高值，然后决定基础标高的调整数值。纵横十字线 钢柱底部制作时，用钢冲
31、在柱底板侧面打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准既可，争取达到点线重合，如有偏差可借用线。柱垂直度 两台经纬仪找柱子成 90夹角两面的垂直，使用缆风绳进行矫正。先不断调整底板下面的螺母，直至符合要求后，拧上底板上方的双螺母；松开缆风绳，钢柱处于自由状态，再用经纬仪复核，如小有偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；矫正结束后，可将螺母与螺杆焊实。3、钢梁安装、钢吊车梁安装25钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。在进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头，以利于吊装时按柱牛腿的定为轴线临时定位。如图：钢吊车梁吊装示意图铁扁担吊耳门式刚架的斜梁吊装2
32、6、钢吊车梁的矫正钢吊车梁的矫正包括标高调整，纵横轴线（包括直线度和轨道轨距）和垂直度。标高调整 当一跨内两排吊车梁吊装完毕后，用一台水准仪（精度为3/km）在梁上或专门搭设的平台上，测量每根梁两端的标高，计算标准值。通过增加垫板的措施进行调整，达到规范要求。纵横轴线矫正 钢柱和柱间支撑安装好，首先要用经纬仪，将每轴列中端部柱基的正确轴线，引到牛腿顶部的水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离；在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或经纬仪） ，进行逐根调整。当两排纵横轴线达到要求后，复查吊车梁跨距。吊车梁垂直矫正 从吊车梁的上翼缘挂锤球下去，测量线绳到梁腹板上下两处的距离。根据梁的倾斜程度，用楔铁
33、块调整，使线锤与腹板上下相等。纵横轴线和垂直度可同时进行。对重型吊车梁校正时间宜在屋盖吊装后进行。（3）钢斜梁安装、起吊方法门式刚架采用的钢结构斜梁应最大限度在地面拼装，将组装好的斜梁吊起，就位后与柱连接。可用单机进行两、三、四点或结合使用铁扁担起吊，如图。或者采用双机抬吊。、吊点选择大跨度斜梁的吊点必须计算确定。对于侧向刚度小和腹板宽厚比大的构件，主要从吊点多少及双机抬吊同步的动作协调考虑；必要时，两机大钩间拉一根钢丝绳，保持两钩距离固定。在吊点中钢丝绳接触的部位放加强筋或用木方子填27充好后，再进行绑扎。4、桁架的吊装在吊装准备工作与桁架拼装完成后，组织施工人员进行吊装。（1） 钢丝绳的绑
34、扎,对称绑扎如下示意图（2）桁架吊装时应两点对称绑扎(吊装水平桁架)或不对称绑扎(吊装斜支撑桁架)。吊装水平桁架时,吊钩垂线对准桁架的重心，起吊后桁架保持水平状态。在桁架的两端设溜绳控制，以防碰撞柱子。对位时应缓慢降钩，将桁架两端吊28装准线与柱子连接点对准。吊装斜支撑桁架时，采用不对称绑扎，吊装过程中保持桁架的稳定性，严禁快速吊装，发生安全事故。（3）支撑桁架钢丝绳的选用本工程支撑桁架最大重量为 3.1 吨，加上吊具及其它辅助构件的重量，以 3.4 吨计算，根据要求水平吊装的夹角应大于60 度，以 60 度计算，具体受力分析图如下：钢 桁 架 吊 装 受 力 分 析 图G=3400kg=34
35、000N，sin=0.866,则 F=G/2sin=34000/1.732=19630.4N,选用 6X19-15.50-170 钢丝绳,查表得 修=0.85，取安全系数 K=6。查表得F安全拉力=SPX 修/K=152000X0.85/6=21533.3N，F安全拉力F=19630.4N因 此 本 工 程 支 撑 桁 架 吊 装 选 用 6X19-15.50-1700 钢 丝 绳 进 行 吊 装 。29（4）主屋盖桁架钢丝绳的选用钢结构屋盖桁架最大重量为 16.7 吨, 加上吊具及其它辅助构件的重量，以 17.0 吨计算，根据要求水平吊装的夹角应大于 60 度，以 60 度计算，具体受力分析
36、图如下：G=17000kg=170000N，sin=0.866,则 F=G/2sin=170000/1.732=98152.4N,选用 6X37-34.50-1700 钢丝绳,查表得 修=0.82，取安全系数 K=6。查表得F安全拉力=SPX 修/K=758000X0.82/6=103593.3N，F安全拉力F=98152.4N因此本工程支桁架吊装可选用 6X37-34.50-1700 钢丝绳进行吊装。30如采用双机抬吊，则单台吊机承重量为 8.5 吨, 加上吊具及其它辅助构件的重量，以 9.0 吨计算，根据要求水平吊装的夹角应大于 60 度，以 60 度计算，具体受力分析图如下：钢 桁 架 吊 装 受 力 分 析 图G=9000kg=90000N，sin=0.866,则 F=G/2sin=90000/1.732=51963N,选用 6X37-26.00-1700 钢丝绳,查表得 修=0.82，取安全系数 K=6。查表得F安全拉力=SPX 修/K=426500X0.82/6=58288.3N，F安全拉力F=51963N因此本工程桁架吊装也可选用 6X37-26.00-1700 钢丝绳进行吊装。5、屋盖钢桁架的吊装
