1、1SGM 入场物流基本知识一些常见缩写RDC：零部件再分配中心CC：零部件集散中心SCM：上海通用汽车3PL/TPL：第三方物流CMC： Container Management Center ，空箱管理JIS：just-in-sequence，有排序供应。是运用在制造业，特别是离散型制造业中的一种高效率的生产和组装产品的思维SPS：set parts supply，丰 田 汽 车 生 产 方 式 中 的 Set Parts Supply（ 零 部 件 供 应 区 域 ）KD： knockdown， 指 散 件 组 装 。 KD 有 三 种 形 式 ： CKD (Complete Knockd
2、own)为 全散 件 组 装 ； SKD(Semi-Knockdown) 则 是 半 散 件 组 装 ， 一 部 分 总 成 是 现 成 的 ； DKD(Direct Knockdown) 可 以 翻 译 为 直 接 组 装 或 成 品 组 装 ， 如 汽 车 组 装 生 产 中 ，车 身 整 体 进 口 ， 安 装 车 轮 后 出 厂 。KLT：小料箱, 对于汽车行业来说，主要在德国汽车工业中使用。所以也主要出现在CKD 的包装中，国内基本不用。通常来说小于（600x400x280 ）这个尺寸的都称为KLT，可以用手搬运;而大于这个尺寸的就是 GLT 和 SLT 了，通常只能用叉车叉运；而S
3、LT 和 GLT 的区别就是，GLT 是规则的符合某种模数要求的包装，SLT 呢往往是在长宽高方面，有超长或超宽的一些非规则模数的大包装。GLT：大料箱SLT：特大料箱汽车物流：是指汽车供应链上原材料、零部件、整车以及售后配件在各个环节之间的实体流动过程。广义的汽车物流还包括废旧汽车的回收环节。汽车物流在汽车产业链中起到桥梁和纽带的作用。汽车物流是实现汽车产业价值流顺畅流动的根本保障。汽车物流一般可分为进口 sKD 及 cKD 的入厂物流、国产件的入厂物流、厂内物流、厂际物流、整车分销物流、售后备件物流、国际采购出口零部件物流，以及相关逆向物流等主要方面。CKD(CompletelyKnock
4、 Down)：全散装件，CKD 是以全散件形式作为进口整车车型的一种专有名词术语，在当地生产的零部件以较低的关税和较低的工资，利用当地劳动力组装成整车，并以较低零售价出售。产前物流：主要包括供应商零部件运输物流和零部件仓储物流，部分合资汽车企业还要涉及国际物流以及零部件配送上线等。包括供应商批量送货、供应商顺序供货（顺引）、主机厂集货（集荷便）等三种入厂物流模式。供应商批量送货：供应商根据主机厂的订单计划送货。供应商顺序供货（顺引）：供应商按照生产线车辆生产顺序向工厂输送零部件。2Milk-run：循环取货策略，日本又称之为主机厂集货（集荷便）集荷便，起源于英国解决牛奶运输问题发明的取货策略，
5、为闭合式运输系统。其特点在于由要货工厂（总装厂）承担相应物流运输费用，并由其指定 3PL，按照事先设定的运输路径、运输方式，在规定的取货和送货时间窗口内，从供应商指定出货点取货，以多家混合装载形式进行运输配送，送达要货工厂指定场所（缓冲仓库）的一种运输方式，也可用于空料箱返空回收问题。时间窗口：是指需求之物或服务到达约定地点的时间至货物装卸处理完毕的时间长度。Dock：是指仓库装卸平台、月台或码头。Crossdock：即交叉转运，产品不经储存，直接分拣配送。物料上线模式：线边滑移架+Kanban、single-bin 模式、推动模式。线边滑移架+Kanban：这种物料上线形式可以概括为：对零件
6、采用标准包装，采用 kanban作为拉动信号。对采用滑移架存放的零件而言，多数都是属于 two-bin 的模式。所谓 two-bin，是区别于 single-bin 而言的。此处的 andon 指物料拉动工具，不是指现场监控的装置。single-bin 模式：所谓 singel-bin 就是基于单箱的拉动。例如 andon。而 two-bin 是一种基于消耗的拉动。推动模式：顺序计划的一种推动。供料指令从线边发出的，基于线边消耗的。都是拉动系统。如果没有考虑线边的实际情况，根据严格计划的投料，应该是推动系统。来看看物料篮 warenkorb 这是是对多工位的一种配料。滑移架的形式，明显是固定在
7、线边的。而warenkorb 的形式，物料跟随车辆一起移动。JIT：准时生产方式，“Just in time”的缩写，它作为一种管理方式，可以理解为“即时化”管理方式，也有人把它称为“准时化”管理方式，又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarketproduction）。JIT 的基本原理是以需定供、以需定产，即供方（上一环节）根据需方（下一环节）的要求，按照需求方的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将生产物资或采购物资，不多、不少、不早、不
8、晚且质量有保证地送到指定地点，生产必要的数量和完美的质量的产品或另部件,以杜绝超产,消除无效劳动和浪费，满足顾客要求。目标：消除无效劳动和浪费，零库存，废品率（零缺陷），生产批量为一个产品，百分之百的准时供货服务。JIS：Job Instruction Sheet 工作指导书SOS：Standard Operation Sheet 标准作业指导书准时化配送（JITD）：即准时配送，基本思想是把正确数量、正确质量的物品在正确时间供应到正确地点，最好的满足用户的需要。JITD 能够第一时间满足顾客需求，有效降低顾客点处的库存量，该方式避免了过多的供应链上总库存导致的诸多问题，并对分销网络的构建提出
9、了新的要求。3PPS：即生产拉动系统（Production PullSystem，PPS）。PPS 是基于预测未来消耗，有计划补充物料，专门面向汽车制造业在生产过程中物料实时请求与拉动的自动化信息系统。该系统主要由基本数据模块、整车追踪模块、物料消耗模块等组成，能够对厂内物料和供应商的生产进行实时拉动，同时对厂内的物料消耗进行统计，对主要零部件进行随车追踪。主要原理是根据涂装下线或总装上线车辆信息，按零件各自包装数，转换为拉动箱数，然后进行配送物料。SPS：成套零件供应系统（Set Parts Supply，SPS）SPS 是一种成套供应模式，即单车单份集并供应，通过看板、安灯或者其他信息传输
10、方式，将生产零件拉动信息传输至 SPS 操作区，操作人员根据系统输出的配料信息，将一台车份的零件配载到一台或多台料车上，按需求时间送至生产线指定投入点，生产线上料车与待装配车身同步移动，线边操作工只需把料车内的零件安装到对应车辆上即可，料车内零件全部装配完毕后，在指定点撤出。TPS：即丰田生产方式，是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，JustinTime)和自动化为支柱，以改善活动为基础。丰田生产方式 TPS，即中国认为的精益生产，始于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。VMI：VendorManaged Inventory
11、）是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性策略。这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式。体现了供应链的集成化管理思想，适应市场变化的要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。VSM：价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经
12、常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM 可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。精益生产（LeanProduction，LP）：最早由詹姆斯倠茠麦克、丹尼尔吠琼斯和丹尼尔脠斯等提出，其第一次把丰田生产方式（TPS）定名为精益生产，主要强调客户真正需要的价值，即从客户需求角度出发定义价值流，定义一项产品或服务从概念到投产、从订单到交付客户手中所需的活动的顺序，识别一切不增值的活动并进行改善，让客户拉动企业创造价值。精益物流：正是精益思想在物流管理中的应用，指通过消除生产和供应过程中的非增值浪费，以减少备货时间提高客户满意度。精益
13、物流需要消除的七种浪费：库存浪费、运输浪费、空间浪费、设施浪费、包装浪费、管理浪费、知识浪费。其目标是根据客户需求，提供客户满意的物流服务，同时追求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。看板管理：是通过后工序从前工序领取零部件的“拉动方式”的方式。因为只通过看板向最终装配线正确地通知所需的零部件的领取时间和数量，最终装配线就到前工序去，将装4配产品所必须的零部件，在必须的时候，领取所必须的数量。此后，前工序开始生产被后工序取走的那部分零部件。这样一来，各个零部件制造工序以从它的前工序领取所必须的零件或材料，按顺序向前依次运行。因此，在某个月份中，就没有必
14、要同时向所有的工序下达生产计划了。在产品的生产过程中，如果有必要变更生产计划的话，只将变更传达到最终装配线就可以了。Andon 系统：是一套专业的生产线上的柔性自动化质量、物料控制和生产信息管理即时响应系统，是持续改善的精益生产管理系统工具。Andon 系统能控制和显示生产线上各工位上有关设备运行、产品质量、物料流向和相关的生产管理信息，实时统计生产线生产的质量状况、成品状况和生产设备的运行状况，确保产品质量和生产需求材料的适时供应，保持均衡生产。敏捷制造：（Agile Manufacturing，AM）的概念，旨在提高企业快速应变能力和主动创新能力，强调企业的敏捷性。敏捷性是一种在无法预测的
15、持续、快速变化的竞争环境中生存、发展并壮大其竞争优势的战略竞争能力，主要包括客户化的响应能力、全球化市场变化的响应能力、新产品开发能力、柔性生产能力、创新能力、企业内外的合作整合能力。敏捷物流：正是敏捷思想在物流管理领域的具体应用，是在供应链一体化协同商务基础上，在合适的时间、将合适质量、合适数量的合适产品以合适的方式配送到合适地点，满足合适客户的准时化需要从而实现成本与效率优化的物流活动,其出发点是“客户需要我做什么”，运作核心是如何通过敏捷化服务提高客户价值。SMED：即快速换模，又称单一作业切换策略应用在换模作业，由丰田公司顾问新乡重夫提出。是指作业切换时间以分钟计且仅为一位数，也就是
16、9 分 59 秒之内，目前丰田已经做到1 分钟之内的快餐式作业切换。ABC 管理法：又称重点管理法或分类管理法，是现代经济管理中广泛应用的一种现代化管理方法。它是运用数理统计方法，将管理对象根据其技术、经济等方面的特征，分成重点、次要和一般，即 A、 B、C 三类，并根据各类的特点，采取相应管理方法，以抓住事物主要矛盾的一种定量科学分类管理技术。这样，既保证重点又照顾一般，可以达到最经济、最有效地使用人力、物力、财力的目的。P-LANE：又称进度链，全称 PROGRESS LANE，就是根据生产线的节拍，有节奏有秩序的进行开捆。一般分为三十二条链，以半小时作一个分割，一天八小时，就十六链，晚班
17、八小时，又是十六链，合三十二条链，但并非三十二条链都用上的，根据生产计划安排。PC 棚（部品棚）是库存区，一般备不超过三到七天的库存，因为丰田在中国暂时也无法做到完全的零库存，所以就在 PC 区备了少量的安全库存的。大规模定制：（Mass Customization，MC）MC 是一种以客户需求为导向，以大规模生产的成本和速度为目标，以先进的制造技术、信息技术和管理技术为手段，在全面提高客户满意度而又不牺牲企业效益的前提下，实现客户个性化定制的产品和服务的一种新生产方式。CODP（Customer Order Discoupling Point）：即客户订单分离点，由祁国宁、顾建新和李仁旺等提
18、出,是企业生产运作活动中由基于预测的计划生产运作转向响应客户需求的定制生产运作的转换点。5按订单设计（DesignTo Order，DTO）：制是从设计开始触发，汽车总装厂在接到客户订单后，必须重新设计某些新的汽车零部件才可以满足客户订单需求，进行制造和装配后，向客户提供定制的个性化产品。在这种定制方式下，开发设计及其下游活动完全是由客户订单驱动的，包括其全部或部分产品设计、采购、零部件制造、装配和分销等活动。按订单制造（MakeTo Order，MTO）：定制是从制造开始触发的，汽车总装厂接到客户订单后，在已有的零部件、模块的基础上进行变型设计、制造和装配后，向客户提供定制的个性化汽车产品。
19、在这种定制方式下，产品的结构设计是固定的，变型设计及其下游的活动是由客户订单驱动的，包括采购、部分零部件和模块的变型制造、装配和销售等活动。按订单装配（AssembleTo Order，ATO）：定制是从装配开始触发的，汽车总装厂接到客户订单后，将通过预测生产的标准化库存零部件和模块进行组合装配，向客户提供定制的个性化汽车产品。在这种定制方式下，产品的设计和制造都是固定的，装配活动及其下游的活动是由客户订单驱动的，包括装配和销售等活动。按订单销售（SaleTo Order，STO）：定制是从销售开始触发的，汽车总装厂接到客户订单后，在产品销售阶段，客户根据个性化的要求从企业提供的众多标准化产品
20、和服务中，选择当前最符合其需要的产品和服务。在这种定制方式下，产品的设计、制造和装配是固定的，不受客户订单的影响，销售及其下游的活动是由客户订单驱动的，包括销售和售后服务等活动。汽车售后零部件物流服务：指的是汽车使用过程中正常的保养、维修、大修、以及交通事故的维修所需要零部件物流服务。汽车售后配件的产品从生产来源上看主要有以下几类：纯正配件、配套厂件、副厂件、进口件、通用件 5 类。纯正配件：是指由为整车厂配套的 OEM 厂生产且从整车厂售后部门统一供货到各 4S 店的配件，一般都印有整车厂的标识。配套厂件：是指为整车厂配套的 OEM 厂生产且直接供货给市场（包括直接销售到市场和通过非正常销售
21、途径而流向市场的配件）。副厂件：是非该整车厂 OEM 配套厂生产的产品（一般以假冒伪劣产品居多）。通用件：是由非该品牌的 OEM 配套厂或其他独立零部件生产厂生产的可以供多种车型使用的配件（如机油、轮胎、通用型的紧固件等）。当前汽车售后配件的销售渠道主要有以下 4 种模式：4S 店、综合型社会修理厂、汽配城和路边修理店。4S 店：就是“四位一体”的汽车销售专卖店。中国汽车专卖店（4S 店）的出现是从 20 世纪 90 年代末 4S 店的概念被引入中国时开始的，它主要是以汽车厂家连销式专项品牌经营为主体，以整车销售（Sale）、配件供应（Spare part）、维修服务（Service）和信息反
22、馈（Survey）的“四位一体”为特色的综合性汽车营销模式。6综合型修理厂：大多是由汽车维修企业发展起来、具有较高资质、配置了较好的机器和专业人员的大中型维修厂。汽配城：前身一般是汽配街，最初是由做批发业务的商户自发形成的产业积聚。汽配城内经营主体繁多、层次不一；有批发业务，也有零售、维修业务。路边修理店：一般规模较小、资金不多、人员技术水平不高、设备较差，但是由于其灵活性和便利型，也在售后配件市场中占据了一席之地。柠檬市场：也称次品市场，也就是卖家比买家拥有更多的信息，两者之间的信息是非对称的。买者肯定不会相信卖者的话，即使卖家说的天花乱坠。买者惟一的办法就是压低价格。过低的价格也使得卖者不
23、愿意提供高质量的产品，从而低质品充斥市场，高质品被逐出市场，最后导致市场恶性循环和最终萎缩RDC 接收电子显示系统: 用电子显示系统控制供应商的送货频次，对有限的道口 的送货频次，对有限的道资源进行整合利用及管理，实现一体化信息物流管理模式。5S 活动：整理（SORT)、整顿(STRAIGHTEN)、清扫(SHINE)、清洁(STANDARDISE)、素养(SUSTAIN)整理：区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去整顿：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用清扫：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净清洁：持续保持整理、整顿和清扫的效果（标准化）素养：养成自觉遵守生产场地纪律和秩序
24、的习惯目的：降低成本；提高质量；提高产品多样性；提高安全性；降低废品率；提高交付可靠性。OPT：最优生产技术（OptimizedProduction Timetables），当市场需求超出了企业生产能力时,产品产出率会受到某些瓶颈工序的限制。OPT 就是找出瓶颈工序,合理配置资源,实现同步生产。TOC：约束理论(Theory of Constrains)，将整个生产系统看成一个链条，采用“击鼓-缓冲与绳索（Drum-Buffer-rope）”方法，通过分析链中最薄弱的环节来计划和控制整个生产系统，以提高运作目标。TQM：全面质量管理：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于让顾客满意和
25、本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。具体地说，全面质量管理就是以质量为中心，全体职工和有关部门积极参与，把专业技术、经济管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究、设计、生产、服务等全过程的质量体系，从而有效地利用人力、物力、财力和信息等资源，以最经济的手段生产出顾客满意、组织及其全体成员以及社会都得到好处的产品，从而使组织获得长期成功和发展。特点：“三全一多样”：全员性，全面性，全过程性，方法多种多样7入场物流运输的几种模式简介1、 JIT 看板模式。这是一种从日本丰田汽车引进和推广而来的物料拉动模式，其基本原理就是用看板跟踪生产物料实际消耗情况，并根据消耗完毕的看板由
26、物流人员进行拉动循环补料，尽量减少生产线边及库房物料积压。2、 JIS(Just in Sequence)看板模式。这是汽车制造业为了适应大规模柔性化生产而发展起来的物料拉动模式，其基本原理是，在车间生产线同时生产多车型、多颜色、多配置汽车的情况下，对各种专用件、颜色件要求按上线车身顺序组织物料。在具体操作上，事先向物流部门提供上线车身顺序，物流部门通过系统将车身顺序分解为物料需求顺序，并将这些物料按顺序放在专用的工位器具内，以便车间工人按顺序拿取零部件进行装配。3、 VMI(Vendor Management Inventory)仓储配送模式。这是目前汽车制造企业为了降低自身库存压力和市场风
27、险，同时也是零部件供应商为了提高 JIT、JIS 供货能力，由供应商在汽车厂附近租用库房，或使用统一由第三方物流管理的物流配送中心，通过供应商零部件的 JIT 仓储配送为制造企业生产提供物料上线服务。供应商零部件在交达汽车生产车间前的资产所有权仍归供应商。也就是说，在这种模式下，零部件在送达汽车生产车间之前，供应商对其零部件库存拥有管理权利。4、 Milk Run 循环取货模式。这是一种流行于日本汽车制造企业的零部件入厂物流模式，即由汽车制造企业自己或委托第三方物流公司按照生产需求和采购订单，根据事先的时间安排与物流线路规划，到多个供应商工厂上门循环取货，最后再回到汽车制造工厂。通过这种模式，
28、降低了工厂库存，也提高了物流资源利用效率，从而降低了物流成本。5、 Cross Docking 模式。这种零部件入厂物流模式主要是针对进口 KD 件、航空快件和远程小批量零部件的生产供应，零部件运输到物流配送中心后，进行简单的换装处理或不做处理，就马上转运到汽车制造工厂的生产车间。这种零部件入厂物流模式的主要优势在十提高了物流反应速度，提高了物流配送中心的物流处理能力。6、 直供上线模式。这也是汽车生产制造企业常用的一种零部件入厂物流模式，主要是针对那些产业集群范围内的零部件，而且零部件有体积大、容易损坏、专用性强等特点，比如玻璃、座椅、保险杠、轮胎等，由供应商直接从自己的生产线装入物流包装内
29、，并直接按照汽车制造企业的生产需求，甚至生产顺序送到汽车制造企业工厂的生产线边，这种从生产线到生产线的直供模式，大大降低了此类物料在物流过程中的损耗，也减少了车间物流面积的需求，受到了广大汽车制造企业及其相关供应商的青睐。目前，基本采用混合运输模式，一般包括多种运输方式：循环取货模式、直供上线模式等等。考虑零配件特性进行选择合适的运输方式、混合运输的特点混合入厂物流运行模式具有如下特点：1、部件被分为三类，避免了原来模式下，都采用 JIT，从而造成的效益背反现象的出现；82、在该模式下，整车厂所要协调管理的关系只有整车厂与第三方物流服务商的关系，降低了协调的难度；3、在该模式下，第三方物流服务
30、商以专业的态度，提高专业的服务，不断优化仓储、配送体系；4、整车厂与第三方物流服务商结成联盟，避免了本企业商业机密的泄露，同时，也可以使第三方物流服务商拥有为整车厂提供物流服务的专业设备和人才；5、信息共享。整车厂、供应商、第三方物流服务商通过先进的信息平台，实现了信息共享，有效提高了管理水平和运作效率。循环取货1、循环取货（milk-run）从多个供应商处提取多品种、少批量的零配件，将其送到生产厂或其他中转地的一种集货方式。2、前提每次少量的拣货不会造成成本的大幅增加和主机装配厂卸货地的拥堵。少量拣货带来的问题需要注意3、三个软件建立路线网络的软件、三维卡车货物装载的软件、卡车及司机安排的软
31、件1）建立路线网络的软件。路线对十运输成本将产生重大影响。其软件类似于GPS 定位地图软件，在该软件上把所有国产件供应商地点及货物量经过一定的优化后组合成若干运输路线。供应商的交货量对建立网络来说是一个非常重要的参数，有些供应商的交货量非常大，那么这些供应商就需直送工厂，而另一些供应商由于供货量比较小就需要在网络中整合。然而有时需要考虑装载率及卡车使用效率等问题，那些供货量较大的供应商的货物也需整合到网络中，分几次运输。2）三维卡车货物装载的软件。其软件类似于集装箱装箱软件。该系统能以图像方式模拟各种货物在卡车中的装载方式，计算各种货物的最佳装载位置、计算整个车辆在多次装载前后的重量、重心位置
32、等，并能通过系统优化获得非常高的装载率。3） 卡车及司机安排的软件。该系统以图表方式目视化地显示了每天各种类型的卡车的需求，以及人员安排。由于循环取货是 24 小时工作的，因此司机与卡车的合理安排是非常重要的，这不仅需要考虑工厂生产对货物到达的需求，还需考虑司机工作的时间安排、人体工程等因素，节约成本同样是至关重要的。因此此系统是通过最小程度放空能力来保证在最大范围的有效使用资产而做出最优化的方案。94、循环取货流程： 1） 卡车司机拿到路线报告（路线清单、零件清单和空料箱单）开始。然后卡车开往该次运作的第一个供应商处。2） 到站后，如果卡车准时到达供应商处，供应商便开始卸空料箱。如果卡车实际
33、到达供应商的时间迟后于计划规定到达时间(误点) ，那么司机则需要立刻通知在工厂的承运商代表，并通知路线中的其他供应商。然后由承运商来调查延误原因，为以后制定及执行相应的修改措施留下依据。在司机通知路线中的其他供应商卡车误点的同时，供应商开始卸下空料箱。3） 卸完料箱后，供应商签署由卡车司机携带的空料箱返回清单。签署完毕，如果该次运输是整车运输，则司机检查清单和包装标签是否匹配；如果不是整车运输，则司机对照清单检验标准包装数量是否匹配。若检查匹配，供应商便开始装载指定的货物；如果不匹配，司机须致电承运商驻工厂代表寻求指示并核实运送数量，若送货量太多，司机应拒收多余的物料，随后供应商开始装载指定的
34、货物。4） 装完货物，供应商装载下一家供应商的空料箱。5） 如果本次运作所有供应商都已装完货，司机开往仓库驻工厂联络员处报到；否则司机开往下一站供应商，重复开始第 2 步。6） 如果报到准时，货物到达目的地城市；如果不准时，仓库联络员在路线上标明路线延误，如果影响了道口窗口时间，还需由承运人通知道口人员并计划新的窗口时间，然后货物到达目的地城市。7） 接着，货物在指定的窗口时间到达装配工厂，车头与车厢断开或当场卸货。随后，道口路线板更新，卸下车厢货物并装上空箱。8） 最后，司机回到集合点。本次运作结束。9） 当司机回到集合点后，将拿新的路线报告，开始下一轮运作，以此来实现整个运输系统的闭环操作
35、。几个关键词：路线报告、规定时间、空箱操作、报道时间、卸货5、突发问题实行循环取货时应该充分考虑如下可能出现的问题，并采取各种措施一一应对：1） 汽车制造企业生产不连贯，由于企业的部分零部件需求是靠预测得来的，所以很可能出现市场预测不准确，或生产内部的缺陷而导致无法制定连贯的生产计划，进而物料需求时间、种类、数量经常毫无规律的变化；2） 信息共享不充分，供应链的良好运作需要整体协作，制造商在生产预测、计划和组织上的变化或问题应及时通知供应商以便其对自身的生产计划进行调整。同时制造商也需要了解供应商在生产制造方面的更多信息，以安排生产计划。第三方物流也需要及时掌握双方的信息。由于信息程度化不高或
36、者担心商业机密的泄露，会导致信息的不充分共享；3） 供应商的不配合，主要由于实行 milk-run 取货后，可能会导致供应商自有的车队及其配备的人员无法安排，所以供应商不配合；4） 货物质量问题，由于 milk-run 取货对时间的要求非常苛刻，如果一旦出现质量问题，很可能导致生产停顿，造成巨大的损失。所以要严格把握好质量检验这一关；105） 交通状况不佳，所以要尽可能的安排取货为交通较为良好的情况下。循环取货将是该项目中的重要运输方式，我们要学习其思想，对于其过高的硬件与软件需要可以有选择性的实施。同步供货1、同步供货利用发货提前期的时间按整车的装配顺序进行零件的备件和运输。当整车沿生产线“
37、流动”到某装配点时，相应零件同步送到该工位，从而实现严格的按生产拉动供应，消除一切零件中间库存。同步供货示意图 5. 2 如下：整个生产和供应过程如图所示，当车身通过整车身份确定点（图中 C 点）时，该车身被赋于一个具体的生产订单，它的零件构成和下线时间也就确定下来，这时将零件的需求信息传递给相应的供应商，供应商即可组织零件生产。然后，按各整车品种均衡生产的规则确定装配顺序（图中 A 点）并将该顺序信息转换成零件交货顺序传递给供应商，供应商按此顺序和预定的时间将零件送到工位，实现同步供货。2、同步供货的条件1） 发货提前期，发货提前期（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时间）
38、2） 零件类型：通常选择同一功能下具有多种选装和变型的大型零件，如保险杠、座椅、车门护板、颜色件等。一般当同一类零件的变型超过 5 种时，就应考虑采用同步供;3） 质量，由于每个零件都对应相应的整车，任何一个零件报废都有可能造11成生产线停线，因此零件应达到很高的质量水平，必须为质量免检产品；4） 容器，同一类功能的零件采用一种专用容器，该容器要适应零件的多种变型和易于直接目视其装载的零件品种;5） 供应商，同一类功能零件只能选择一家与主机厂协作密切、互相信任的供应商(或运输代理商)，供应商到主机厂的距离要很近。3、可行性的验证发货提前期（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时
39、间）其中发货提前期=生产节拍 X 零件装配点距整车排序点车位数；批量等待时间=生产节拍 X 运输批量;其他参数通过实际情况可以确定。如果上述不等式成立，则入厂物流可以应用同步供货；否则，则不能使用同步供货。4、运行规则同步信息的产生主要包括:1）总装排产室每隔 2 小时打印一份总装车间整车上线顺序表，并且保证车身流水号无遗漏；2）当因意外情况发生上线车身取消、插入或更改时，总装排产室及时以书面形式通知物流传递顺序表的供储工或物流班长。同步信息的传递和零件的运输如下：1）总装物流供储工每隔 2 小时到总装车间排产室领取一份总装车间整车上线顺序表，送到总装仓库配送中心。供储工应检查前后两张顺序表的
40、连续性，如不连续，应查明原因，纠正错误；2）配送中心完成备货后，物流供储工对照顺序表核对零件的品种、数量，检查“适用流水号” （以起始流水号和终止流水号表明某个配送小车中的零件所对应的车身流水号范围）的卡片是否填写正确并粘贴在配送小车上，确认无误后，将零件送上线；3）当流过使用点的车身流水号超过某配送小车“适用流水号”的范围时，将该配送小车返回配送中心，其中多余的零件退库；4）当线边零件的维持时间低于 1 小时时，物流供储工将下一个配送小车发出，无论该配送小车是否备满;5）物流供储工在每班结束前，将“线边安全储备” （为防止因零件报废或错配）而造成供应中断建立的零件储备) 补齐，如目前颜色件的
41、安全储备为每种颜色 3 个。零件的集配主要包括如下:1）总装仓库配送中心配装零件前检查车身上线顺序表的连续性，如有问题向物流提出;2）配送中心按车身上线顺序表将需配的零件品种分解出来装满一个配送小车后，对照顺序表核对零件的品种、数量，填写该配送小车的“适用流水号” ，粘贴在配送小车上。12模块化供应的实施1、模块化设计生产从机床的模块化生产逐步扩展到汽车行业。在汽车行业中，模块(Modular)是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成，从而形成一个个大部件或大总成。而模块化供应，是汽车零部件供应商的一种供货模式，指将多种不同的元件，按一定的空间位置组织装配在一个共同的基础上，便于主机厂直接
42、在总装线上安装，也就是整车厂商以模块为采购单元的配套供应体系。这种供应模式要求零部件供应厂商承担一部分原来由汽车整车厂所做的预装工作，即从传统的供应汽车零部件改为供应总成件，把相当一部分装配性工序下放到零部件厂商那里。使整车厂演变为单纯的装配厂，自身只负责车身、动力系统等总成的开发和生产，由零部件供应商提供功能模块。2、优点及基础模块化供应除了对零部件生产的影响外，对零部件的供应物流也有很多好处。这样做有两个好处；一个是可以更好的实行 JIT 配送和 milk-run 取货；另外一个好处就是可以使汽车生产企业更加专注于核心竞争力的培养。但是如果想实行模块化供应，在采购资源环境方面需具备以下基础
43、：较高的技术水平;零部件生产高度集中;合理的零部件分层次配套体系;整车厂与零部件供应商紧密的合作关系。但是我国并不具备如此的条件，或者说不完全具备这样的条件，所以只能实行准模块化的供应方式。3、供应方式的实现方式准模块化的供应方式可以通过以下几种方式实现: 有条件的零部件企业可以实行模块化供应； 没有条件的企业可以将零部件运送到中转中心，在中转中心对零部件进行加工组装，(此中心最大的特点就是拥有模块化加工中心) 实现模块化供应。如图 5.3所示: 13整车厂为实现模块化装配，将汽车装配生产线上的部分装配劳动转移到装配生产线以外的物流中心去进行，将在总装厂内进行的工作减少到最低限度，总装厂只对模
44、块化产品进行简单装配即可完成整车生产。由于模块化产品直接进入总装车间，这改变了在总装线上装配大量零部件的生产方式，改变零部件繁杂的局面，减少了整车总装时间和减轻了总装的复杂度，以产生最大的生产效率和经济效益。这种供应模式有利于向真正意义的模块化供应模式转变。供应商通过学习整车厂的模块化设计理念与装配技术，扭转不能自主开发产品的被动局面，提高研发能力，实现与主机厂同步发展。由此推动零部件企业的资源整合，形成以按系统供货并具自主开发能力的独立的一级零部件供应商为骨干，以专业化很强的二，二层次零部件供应商为依托的汽车零部件工业体系，完成我国零部件产业结构的调整，以便实现真正的系统供货、模块化供应。4
45、、缓存区的布置缓存区是指在接收和发出物料作业时所使用的暂时存放区域。此区域的主要保管功能在与进出货物时，物料只是暂时存放并随时准备送到指定的地点，并目物料保管时间不长，处于动态管理状态。缓存区的作用主要有满足装配线生产的补货需要，及时向装配线提供正确的品种和准确数量的物料暂存地；满足装配线衔接，减少物料资金占用，缓冲区的库管员对供应商适时提出要货看板的信息窗口；根据发出的电子看板，有效、快速接收来自供应商的货物及返回空物料箱的料箱周转地；物料通过缓冲区，按时间窗口有序的运往装配线或被指派的存储货位；缓冲区对进出的货物进行及时登录进入系统，真实反映货物的实际情况。1）缓存区的布置原则：物料搬运的
46、费用低;交叉物流较少;搬运距离最短;14运距和运量的乘积之和最小;物料在物流系统中滞留时间短;以各车位使用零件就近布库的原则。2）缓存区布置方法:重大件货物、周转量大和出入库频繁的货物，宜靠近出入口布置，以缩短搬运距离，提高效率；充分考虑利用仓储面积和空间，使布置最紧凑；有汽车入库的运输通道，尽量布置在存储区的横向方句，以减少辅助面积，提高面积利用率；缓存区内部运输通道的宽度，采用双行道；缓存区出入口附近，留有收发作业用的面积；货架的布置一般分为横列式和纵列式两种布置；缓存区内设置管理室，用十库房分开，其位置靠近通道一侧的入口处。入场物流的一些细节1、影响入厂物流规划的 3 个关键因素供应商的
47、地域分布单条装配线生产的车型数量生产的均衡性2、零部件的分类以及相应的运输策略根据以上国际零部件的分类原则和方法，确定零部件分类的原则是：首先考虑零部件价值，其次是运输距离，再次是零部件的尺寸等因素。原则上，在决定一种零部件的送货频率时，需要达到的目标是使存储、运输、订货、搬运、开票等活动的总成本最小化，因此，必须综合考虑并调整。当某种零部件的尺寸较大，限于运输工具的容量而必须加大运送频率，这种零部件的分类就应该被适当的提高。当零部件供应商的距离很远时，应该考虑降低其运送频率以降低运输成本与总成本，其分类可以适当降低。而对于进口国外的零部件，其运送频率主要由运输成本决定，同时也应该适当考虑与此
48、频率对应的提前期中使用需求的变化带来的库存成本，绝不能因为考虑到大批量低频率运输成本较低而忽视由于订货提前期拉长带来的库存成本风险。在实际设计中，零配件的种类以及分类要做详细的了解，这样才能使零配件的运输更加合理国外汽车企业 GM 公司为了降低成本，避免汽车市场的衰退，而对其零部件入厂物流进行了优化设计。首先，其改为客户需求拉动式生产，其目标是最小化库存，所以刚开始是完全采用 JIT 供应方式，把库存降低到最小，直至为零。但是由于存在效益背反的缘故，其入厂物流的总成本并没有完全降低，相反，总成本还有所上升，最后不得不综合考虑库存时间与运输频率。他们开始借鉴库存管理中的 ABC 分类法，将零部件
49、按价值、运输距离分为 ABC 二类 :151、A 类是使用价值最高的，完全按照 JIT 方法供应，零部件被直接送到工厂，而没有经过中转。2、一个由第三方运作的 2000 平方米的中转设施专为 B 和 C 类零部件服务，其三大任务是：通过交叉转运和零部件排序促进生产线流程；为 C 类零部件提供小型的约 400平米的存储区域，以适当的库存降低前往这些 300 英里外的供应商处集货的频度为每周或每两周;完成逆向物流任务，包括包装设备的回收。 B 类的零部件被运到中转库，然后在可视化管理系统的控制下被交叉转运到生产线边。C 类的零部件被短暂存储，补充生产线需要，这种做法有效的降低了运输成本。在英国三大研究机构与近 20 家汽车工业企业也提出了零部件分类的建议：根据每年的使用价值将汽车零部件分为 A，B，C，D，E 五种，根据分类决定零部件的运送频率。其中，A 类零部件根据生产线的要求实时排序并以小时为单位运送，包括汽车的大多数主要零部件(如引擎、传动装置、车门、座椅、制动系统等等) ，这些零部件的价值占汽车零部件总价值的 66%，理想的做法是每天以小时为单位、按照生产线的生产需求的次序、从供应商的货物中心将该类零部件直接送到生产线边。而 B 类的送货频率为每天一次，C 类为每周两次，D 类为每周一次，E 类为每两周一
