1、1煤矿机电设备检修技术规范2目 录总则 、 机械类通用部分.3 页、 固定设备11 页、 运输设备34 页、 采掘设备51 页、 电气设备71 页、 露天设备.127 页 附录 .291 页 3一、机械类通用部分1.1 紧固件1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形或变秃。螺孔乱扣、秃扣时，允许扩孔，增大螺栓直径。但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。1.1.2 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母 13 螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。1.1.3 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一
2、周。连接件螺栓的螺纹在孔内部分不得少于两个螺距。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。1.1.4 螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。1.1.5 同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。1.1.6 使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。1.1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半） 。1.1.8 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。1.1
3、.9 铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。1.1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。1.2 键和键槽1.2.1 键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于 45 号钢的剪切强度。1.2.2 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。1.2.3 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的 5。轴及轮毂的键槽宽度应一致。1.2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的 80，不得大于键全长的 95（钩头键不包括钩头的长度） 。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的 80。花键的接触齿数应不小于总齿数的 2/3。1.2.5 平键键槽的
4、中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。1.3 三角带传动装置1.3.1 三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过 11.3.2 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距500mm 时为 1.5mm，当中心距500mm 时为 2mm。1.3.3 各三角胶带松紧应基本一致，以 150200N 的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于 1525mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的 97。1.3.4 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。1.3.5 三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换，或用加深槽部的方法进行修理
5、，但轮缘厚度不得小于原厚度的 80。1.4 轴和轴承1.4.1 轴41.4.1.1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的 5。1.4.1.2 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。1.4.1.3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表 141 规定。表 141 轴颈圆度和圆柱度 mm轴颈直径 80 120 120 180 180 250 250 315 315 400 400 500圆度和圆柱度新装轴磨损极限0.015 0.1000.01
6、80.1200.0200.01500.0230.2000.0250.2200.0270.2501.4.1.4 轴颈表面粗糙度应不大于 0.8 。1.4.2 滑动轴承1.4.2.1 轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下不允许用焊接方法修复：a 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于 2mm，且相互间距不小于 15mm；b 仅在端角处有轻微裂纹；c 剥落面积不超过 1cm2 并且不多于三处。 1.4.2.2 轴颈与轴瓦的顶间隙超过表 142 的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数量不得超过 4 片。不能用垫片调整的轴
7、瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的 1/2。表 142 轴颈与轴瓦的顶间隙 mm轴颈直径 顶间隙 最大磨损间隙30505080801201201801802502503153154004005000.0500.1280.0600.1520.0720.1800.0850.2110.1700.3140.1900.3520.2100.3820.2300.4240.200.250.300.350.450.500.600.701.4.2.3 轴瓦与轴颈的承载部分应有 90o120 o 的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80。1.4.2.4 轴瓦润滑油的油量要适当，油
8、质应符合规定。轴承座不得漏油。采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。51.4.2.5 轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。1.4.3 滚动轴承1.4.3.1 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。1.4.3.2 轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时，应符合表 143 及表 144 的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙。1.4.3.3 滚动轴承径向磨损间隙不得超过表 145 的规定。1.4.3.
9、4 安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合表 146 的规定。表 143 轴承内圈与轴颈配合（k6）mm轴承内径 配合盈量30505080801201201801802500.0020.0300.0020.0360.0030.0450.0030.0530.0040.063表 144 轴承外圈与轴承座配合（J7）mm轴承外径 配合间隙（ +）或盈量（）508080120120150150180180250250315315400400500+0.0310.012+0.0370.013+0.0440.014+0.0510.014+0.0600.016+0.
10、0710.016+0.0790.018+0.0880.020表 145 滚动轴承径向磨损间隙 mm轴承内径 磨损极限间隙183030505080801201201801802500.100.150.200.250.300.35表 146 圆锥滚柱轴承轴向间隙 mm轴 承 内 径 轴 向 间 隙3050 0.050.1265080801201201801802500.060.140.070.170.080.200.100.241.4.3.5 装配轴承轴颈的表面粗糙度不得大于 0.8，轴承座孔的表面粗糙度不得大于 1.6 。1.4.3.6 轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。1.
11、4.3.7 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外） 。1.4.3.8 滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得朝过 0.005mm。滚针直径磨损量不得超过 0.02mm。1.4.4 轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过表 147 的规定。运行中的温度：滚动轴承不得超过 75oC；滑动轴承不得超过 65 oC，或按厂家技术文件执行。表 147 轴在轴承上的振幅转速（ r/min） 1000 70260260410410500设备最大轴向窜量加 230.100.120.153
12、00500500900900140051015200.200.250.300.352004004007007001350设备最大轴向窜量加 230.100.200.300.50818残 压 0.5 1.0b 油压应稳定，压力振摆值不得大于表 2-1-3 的规定：表 2-1-3 压力振摆值 Mpa设计压力 8 816指示区间 0.8Pmax 0.8Pmax 0.8Pmax 0.8Pmax压力振摆值 0.2 0.4 0.3 0.6c 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于 0.3MPa。d 液压站用油的性能应符合表 2-1-4 的要求：13e 油的过滤精度不得低于 20mf 使用和试验时，
13、不得搅动油液。加油时应有带滤油网的加油器，并放在回油管一侧。g 不得漏油。表 2-1-4 液压站用油性能运动粘度 50 粘度指数 氧化安定性 抗泡沬性每 （cSt） 不小于 不大于（h） 分钟不大于（ml）2733 130 1000 20注：氧化安定性指酸值达到：3.0mg KOH/g 的时间，均以小时计2.1.2.4 压制塑料闸瓦：在线速度 7.5m/s、比压0.9Mpa、对偶材料 16Mn 的条件下进行试验，应达到下列要求：a 摩擦系数：温度 120以下，摩擦系数 f0.5;温度 120250,f0.4；b 耐磨性：温度在 120以下，磨耗0.05mm/30min;温度 120150，磨耗
14、0.15mm/30minc 耐热性：温度在 250以下不应有裂纹、烧焦等现象；d 硬度：HB40e 吸油率和吸水率：浸泡 4h 应小于 1；f 闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶表面。2.1.2.5 块式制动的制动轮的圆度不大于 1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于 0.5mm。2.1.2.6 制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过 1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的 10，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过 5mm。2.1.2.7 车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度不大于 1.6 。2.1.2
15、.8 闸的工作行程不得超过行程的 3/4.2.1.2.9 制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。2.1.2.10 保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过 0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过 0.6s；盘式制动闸不得超过 0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。2.1.2.11 在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须符合表 215 的要求。表
16、 215 全部机械的减速度规定值减减速度规定值 倾角（m/s 2）运行状态15 1530 30上提重载下放重载A c0.75A c0.3 A c51.5Ac g(sinfcos)式中 Ac自然减速度，m/s 2；14g 重力加速度，m/s 2；井巷倾角， （）f绳端载荷的运行阻力系数，一般取 0.0100.015摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。2.1.3 微拖装置2.1.3.1 气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过 1mm。2.1.3.2 新更换的摩擦片
17、,应进行跑合。跑合时摩擦片的温度不得超过 100。2.1.3.3 气囊离合器的摩擦片严禁沾油。2.1.3.4 气囊不得老化、变质或裂纹。2.1.3.5 压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。2.1.4 深度指示器2.1.4.1 传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的 3/4；圆盘式旋转角度应在250350之间。2.1.4.2 牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过 1mm。2.1.4.3 多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放大器应符合下列要求：a 调零机构（粗针） ，当容器停
18、在井口停车位置时，不管指针指示位置是否相符，均应能使粗针自动恢复到零位；b 终端放大器（精针）的指针和指示盘应着色鲜明，不得反光刺眼。2.1.5 天轮及导向轮2.1.5.1 无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的 20。2.1.5.2 有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的 0.3 倍。2.1.5.3 天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表 2-1-6 的规定2.1.5.4 天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐
19、条不得松动。2.1.5.5 导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表 的规定。表 2-1-6 天轮及导向轮圆跳动允差表 mm天轮及导 径向圆跳动 端面圆跳动向轮直径 大修或新安装 最大允计值 大修或新安装 最大允计值 5000 3 6 5 1030005000 2 4 4 83000 2 4 3 62.1.5.6 天轮及导向轮轴的水平度不得超过 0.2。2.1.6 试运转2.1.6.1 经过大修后应进行试运转，检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进行：a 空运转：不挂绳空运转，正反向运转各 0.51h 跑合齿轮、并应进行多次制动以磨合闸瓦，15
20、检查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度；b 无负荷试运：经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转不少于 24h，调整深度指示器，作各种保护装置试验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况；c 负荷试运：无负荷试运合格后，进行负荷试运，可分为 1/4、1/2、3/4 及全负荷试运，逐步加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔 2h 调正试验负荷量，也可按具体情况缩短或延长。2.1.6.2 不更换减速器齿轮的检修，可根据具体检修内容进行相应的试运。2.1.7 提升容器2.1.7.1 罐笼本体结构，必须符合设计要求。罐笼内部阻车器及开闭装置应润滑良好，灵活可靠，
21、阻爪动作一致2.1.7.2 罐笼本体框架的外形尺寸允许偏差3mm，罐笼上、下盘体十字中心线的错动单层罐笼允许偏差 3mm，双层或三层罐笼允许偏差 6mm。21.7.3 箕斗本体结构必须符合设计要求。闸门转动灵活，关闭严密。立井箕斗平衡度良好，闸门卸载滚轮的最外缘尺寸的允许偏差为 13mm。斜井箕斗斗箱口两方钢外缘间距允许偏差为2mm，后轮的最外缘尺寸允许偏差为 13mm。2.1.7.4 上开式箕斗闸门开启灵活，方向正确，关闭严密，不撒煤，不漏煤。2.1.7.5 罐笼、箕斗主拉杆、主销轴、三角板、主连杆等零件应定期进行探伤检查，内部不得有裂纹、伤痕或影响使用强度的其它缺陷。铆钉不得有歪斜、裂纹、
22、松动现象。各转动轴灵活、润滑良好、无变形。2.1.7.6 罐笼、箕斗更换后必须进行空、重载试运，全面检查各部位，必须动作灵活可靠，且无其他不正常现象。2.1.7.7 平衡容器连接装置按提升容器连接装置的要求进行检查。2.1.8 钢丝绳悬挂装置2.1.8.1 钢丝绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。钢丝绳与桃形环卡接绳卡数量与间距符合设计要求。钢丝绳绕过楔形绳环的尾部余留长度不小于 300mm。紧固件可靠紧固。所更换的零部件符合技术文件要求。每次换绳时必须对主要受力部件探伤检验。2.1.8.2 螺旋液压调绳器的管路、油缸密封良好，调绳器的圆螺母和防松螺母齐全紧固，油质合乎要求。2.1
23、.8.3 钢丝绳张力自动平衡首绳悬挂装置2.1.8.3.1 悬挂装置的中板、换向叉、销轴和外侧板应定期进行探伤检查，不允许有影响强度的腐蚀和损伤等缺陷。2.1.8.3.2 悬挂装置表面应光洁、平整，不允许有气孔、砂眼、裂纹、毛刺、划伤、锈蚀等缺陷。各活动部件应运转灵活，不得有卡滞现象。2.1.8.3.3 平衡缸、阀门、接头、胶管、连通器、油泵等最大许用应力不得小于技术文件规定,且不得有渗漏现象。连通缸活塞杆都能均匀伸出总伸出量的 1/41/2。2.1.9 平衡绳悬挂装置圆绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。圆绳悬挂装置转动灵活，钢丝绳无打弯或扭曲现象。扁绳与绳环卡接绳卡数量与间距符
24、合设计要求，钢丝绳无拧劲现象。2.1.10 罐道导向装置2.1.10.1 罐耳与导向套无严重磨损，罐耳与罐道间隙符合规定。2.1.10.2 在同一竖直基面上，上、下罐耳各导向面位置偏差钢轨罐道不超过 2mm；组合罐道不超过 4mm；木罐道不超过 2mm；四角罐道不超过 2mm。在同一水平基面上，两对应罐耳槽底导向16面的间距偏差钢轨罐道不超过2mm；组合罐道不超过2mm；木罐道不超过3mm；四角罐道不超过 12mm(单侧布置罐耳的罐笼为两罐耳中心线的水平间距偏差)。2.1.10.3 钢丝绳罐道的上、下导向套轴心线的不重合度不超过 1mm，导向套中心线与提升中心线水平距离偏差不超过1mm。滚轮罐
25、耳轴心线应保持水平，径向中心线应与罐道面垂直，滚轮转动灵活。滚轮罐耳每次解体检修必须更换所有密封件。2.1.11 防坠器2.1.11.1 抱爪式防坠器弹簧工作高度符合技术文件要求，传动机构润滑良好，抱爪动作可靠。经脱钩试验，抱爪刺破罐道后的滑行距离不超过 250mm，全行程的滑行距离不超过 400mm。2.1.11.2 制动绳式防坠器每年大修一次，大修时需将抓捕器拆开，清除全部零件上的污垢及铁锈，检查各零件是否完好。检查测量各活动部件磨损情况及磨损量，发现有过度磨损应更换。所有轴承与轴的间隙，磨损后不应大于 1.0mm。抓捕器楔子的圆弧表面磨损不应大于 1.5mm，楔子背面及楔背表面磨损不应大
26、于 0.2mm。大修后的防坠器必须进行脱钩试验，合格后方可使用。2.1.11.3 按照煤矿安全规程规定需要更换缓冲绳和制动绳时，缓冲钢丝绳和制动钢丝绳的型号、规格、质量，必须符合原设计要求。2.1.11.4 缓冲器固定和连接用的紧固件，应紧固牢靠，螺栓露出螺母 13 个螺距。缓冲器末端留绳长度不应小于 10m。2.1.11.5 抓捕器十字线和拉杆及上部弹簧座（挡板）中心与罐笼竖向轴心线的重合度严禁超过1mm。2.1.11.6 同一抓捕器两制动绳中心与罐笼提升中心的距离偏差，严禁超过 1mm。2.1.11.7 弹簧圆盘与挡板之间的间隙偏差严禁超过 1mm。2.1.11.8 抓捕器的销轴、连杆、杠
27、杆和滑楔应动作灵活可靠，轴销齐全。2.1.11.9 罐笼防坠器试验，必须符合设备技术文件规定。当无规定时，应按下列规定进行试验：罐笼带煤车时，缓冲绳抽出长度，必须为捕绳器自由降落高度的 11.3 倍；罐笼对井架的降落高度不得超过 400mm。2.1.12 保护装置各项保护装置齐全，安装位置正确牢固,动作灵敏可靠，符合煤矿安全规程第 427 条规定。2.1.13 井筒装备2.1.13.1 罐道材质与规格符合设计要求，紧固件齐全完好、紧固可靠，防腐良好。2.1.13.2 钢轨罐道弯曲度每米不超过 1mm，但每根罐道不应超过 6mm；组合罐道对称平面内的弯曲度每米不超过 2mm，但每根罐道不应超过
28、12mm；木罐道弯曲度每米不超过 3；罐梁弯曲度当梁上挂一根罐道时不应超过 1，当梁上挂两根或两根以上罐道时不应超过 0.5。2.1.13.3 罐道磨损量不超过煤矿安全规程第 386 条规定。2.1.13.4 罐道的不垂直度钢轨罐道不超过5mm；组合罐道不超过7mm；木罐道不超过8mm。2.1.13.5 罐道接头间隙钢轨罐道 24mm；组合罐道 24mm；木罐道不超过 5mm。2.1.13.6 钢轨罐道与罐道卡子斜面接触良好；组合罐道固定螺母必须有防松保护；木罐道固定螺母拧紧后嵌入罐道面深度不小于 15mm。2.1.13.7 钢丝绳罐道钢丝绳张紧程度及井架上预留长度符合设计要求。2.1.13.
29、8 井筒梯子间梯子、平台板、隔板、立柱和梁的连接牢固可靠。钢梯子间防腐良好，玻璃钢梯子间不脆化。2.1.14 井底箕斗装载设备172.1.14.1 定量斗不漏煤，装载闸门开启灵活，汽缸动作无卡阻。称重装置重力传感器紧固可靠，测量控制柜数据显示正确，称重数据无漂移。2.1.14.2 回转溜槽开启灵活，蹾座弹簧无断裂，蹾座及配重钢丝绳状况良好。称重传感器接线无破损，控制柜内端子接线无松动。液压站、管路及接头不漏油。液压站工作正常，闸板动作平稳无卡阻。2.1.15 过卷防撞、安全承接装置、托罐闸装置2.1.15.1 防撞梁与井架连接可靠，无开焊现象。2.1.15.2 各转动、活动部件必须处于灵活状态
30、，不得有卡滞现象。2.1.15.3 托罐装置复位弹簧不断裂，不疲劳，状况良好。2.1.15.4 阻爪应处于同一水平面，误差不超过3mm。阻爪平面距离容器过卷防撞梁后底平面约 200mm。2.1.15.5 保护装置每半年检查一次，并注油润滑，发现过渡锈蚀零件（锈蚀深度 0.2mm）应予更换。2.1.15.6 缓冲器制动力调整适当，缓冲绳无断丝、无锈蚀，绳卡数量符合技术文件要求。2.1.16 罐座与摇台2.1.16.1 罐座安装牢固，动作灵活，无卡阻。罐座支承爪平面高低偏差不超过 2mm，落罐时接触均匀。2.1.16.2 罐笼在罐座上时，罐笼内外轨道接头轨面高低偏差进车侧不超过 03mm,出车侧不
31、超过30mm。2.1.16.3 摇台主轴润滑良好，转动灵活。主梁无断裂，无严重锈蚀。2.1.16.4 摇台与罐笼轨道接头左右错差不超过 3mm。2.1.16.5 操作机构灵活可靠，风压或液压装置不泄漏。2.1.17 仪表部分2.1.17.1 供电电源电压应符合规定要求，允许15范围内，必要时需加稳压装置。2.1.17.2 屏蔽地线的接地电阻在调整规定要求（48）范围内，接线牢固可靠。2.1.17.3 各紧固部件不得松动，脱落。2.1.17.4 各接线必须牢固、可靠、安全。2.2 主要扇风机2.2.1 机座及壳体2.2.1.1 机座安装在基础上的水平度，纵向及横向都不得大于 0.2。2.2.1.
32、2 扇风机壳体不得有严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。2.2.1.3 两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。2.2.2 轴2.2.2.1 主轴及传动轴的水平度不大于 0.2。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。2.2.2.2 大修后主轴应符合下列技术要求：a 圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表 2-2-1 的规定；b 键槽歪斜不大于 0.07mm。2.2.2.3 传动轴如用中空管焊接时，必须符合下列要求：a 保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象;b 焊后消除内应力;c 应作静平衡校正。18表 2-2-1 主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动 mm轴颈直径 5080 801
33、20 120180 180250圆度、圆柱度 0.013 0.015 0.018 0.020径向圆跳动 0.040 0.040 0.050 0.0502.2.3 离心式主扇的叶轮及进风口2.2.3.1 叶轮不得有裂纹、与轴配合松动、叶片及前后盘变形、加强筋板或拉杆开焊等缺陷。2.2.3.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于 2mm。2.2.3.3 叶轮大修后必须作动平衡校正。2.2.3.4 轮毂与后盘之间的间隙，在连接铆钉或螺栓直径 2 倍范围内，不大于 0.1mm，其余部位不大于 0.3mm。2.2.3.5 进风口表面型线与样板间的间隙不应大于 5mm，表面不得有明显机械伤痕、变形、裂纹等缺陷
34、。2.2.3.6 叶轮与进风口（如为搭接时）的搭接长度、径向间隙应符合有关技术文件的规定，如无规定时，其搭接长度为叶轮直径的 1；径向间隙为叶轮直径的 0.3，且应均匀。2.2.4 轴流式主扇叶轮2.2.4.1 叶轮、风叶及导叶不得有下列缺陷：a 轮毂裂纹或与轴配合松动；b 叶片变形及腐蚀严重；c 叶片裂纹或叶柄秃扣。2.2.4.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于 2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。2.2.4.3 采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不相同时，应有明显的标志，以便于区分。2.2.4.4 叶片安装角度误差不应大于 0.5,可用特制的样板检查。2.2.4.5 叶片根部与轮毂的间
35、隙不得大于表 2-2-2 的规定。2.2.4.6 叶片顶部与外壳的间隙应均匀，并符合表 2-3-3 的规定。2.2.4.7 叶轮大修后单极叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。2-2-2 叶片根部与轮毂的间隙 mm叶轮直径 1200 1800 2400 2800 3000叶片根部与 轮毂的间隙 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0表 2-2-3 叶片顶部与外壳的间隙 mm叶轮直径 1200 1800 2400 2800 3000间 隙 12 22.5 33.5 34 362.2.4.8 更换叶片后，在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：a 同一位置的新旧叶片质量差不大于 100g;b
36、 轮毂在安装叶片前，已单独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于 100g。2.2.5 叶轮的检修检修时，整个叶轮必须清除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。2.2.6 对旋轴流式主通风机2.2.6.1 通风机在运行过程中，要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。2.2.6.2 打开电动机轴承盖，检查润滑脂，如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。2.2.6.3 检修电机需认真保护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。192.2.6.4 定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈油漆，按照主要通风机操作规程，进行保养维修。2.2.6.5 定期检查通风机防爆环，不得有变形锈蚀，铆钉不得松动。2.2.7.6 定期清除叶轮表
37、面积灰，以免造成叶轮振动。2.2.7.7 叶片螺栓有无松动，变形，发现个别叶片有损坏时必须更换，更换的叶片必须是由厂家提供且与旧叶片的重量相同。2.2.7.8 叶片重新安装时，叶片必须对号入座，叶片安装角度一致。2.2.7.9 叶顶与机壳间隙均匀。2.2.7.10 要定期停机检查通风机各部件。2.2.8 其他2.2.8.1 扇风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置，且灵活可靠，关闭严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过 5，有提升设备时不得超过 15。 2.2.8.2 牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超过规定限度。2.2.8.3 风门绞车操纵灵活，完整可靠，传动齿轮磨损、点
38、蚀不超过规定。2.2.8.4 反风系统灵活完整，能在 10 分钟内实现反风。2.2.8.5 风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全，指示准确。2.2.8.6 露在外面的机械转动部分和电气裸露部分必须加装护罩或遮栏。2.2.8.7 新风机运行 100h 左右，应更换新润滑油。2.2.8.8 风机大修期按厂家技术文件执行。2.2.9 试运转试运转时使负荷由小到大（可用控制风门或转速来实现） ，逐步加载，直到额定工况或实际工况为止。试运时间不小于 4h。注意检查下列各项：a 各部音响，振动有否异常；b 测量噪声级，不应大于 90dB（A）c 各部温度是否稳定正常；d 有无漏风、漏油现象。2.3
39、 水泵2.3.1 机座及泵体2.3.1.1 40kw 以上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度均不得大于 0.5。2.3.1.2 多级泵泵体由各段的止口定心。止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表 2-3-1 规定。表 2-3-1 止口内外圆跳动 mm止口 250 500 800 1250直径 250 500 800 1250 2000圆跳动 0.05 0.06 0.08 0.10 0.122.3.1.3 止口内外圆配合而粗糙度不大于 1.6 。2.3.1.4 泵体水压试验的压力为工作压力的 1.5 倍，持续时间 5min，不得渗漏。2.3.2 轴2.3.2.1 水泵轴不得有下列缺陷：
40、a 轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定；b 轴表面被冲刷出现沟、坑；c 键槽磨损或被冲蚀严重；20d 轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的 1/3。2.3.2.2 大修后的水泵轴应符合下列要求：a 轴颈的径向圆跳动不超过表 2-3-2 的规定；表 232 径向圆跳动 mm轴的 18 18 30 50 120直径 30 50 120 260径向圆跳动 0.04 0.05 0.06 0.08 0.10b 轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度不大于 0.8 ；c 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于 0.3，偏移不大于 0.6mm。2.3.3 叶轮2.3.3.1 叶轮不得有下列缺陷：a
41、叶轮表面裂纹；b 因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度；c 叶轮入口处磨损超过原厚度的 40。2.3.3.2 新更换的叶轮与原叶轮材质应保持一致，并应符合下列要求：a 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平等度均不大于表 2-3-3 的规定；表 2-3-3 叶轮三项形位公差 mm叶轮轴孔直径 18 1830 3050 50120 120260公差值 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050b 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于 0.3,偏移不大于 0.06mm；c 叶轮前后盖板外表面粗糙度不大于 0.8 ,轴孔及安装口
42、环处的表面粗糙度不大于 1.6 ；d 叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。2.3.3.3 新制叶轮必须作静平衡试验，以消除其不平衡重量。静平衡允差如表 2-3-4。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的 1/3。表 2-3-4 叶轮静平衡允差叶轮外径 200 200 300 400 500 700（mm） 300 400 500 700 900静平衡允差（g） 3 5 8 10 15 202.3.4 大、小口环2.3.4.1 铸铁制的大、小口环不得裂纹。与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表 2-3-5 的规定。表 2-3-5 大、小口环配合间隙（半径方向） mm大小口环 120 150
43、 180 220 260 29021内 径 80120 150 180 220 260 290 320装配间隙 0.15 0.175 0.200 0.225 0.250 0.250 0.2750.22 0.255 0.280 0.315 0.340 0.350 0.375最大磨损间 隙 0.44 0.51 0.56 0.63 0.68 0.70 0.752.3.4.2 大、小口环内孔表面粗糙度不大于 1.6 。2.3.5 导叶导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过 4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于 6mm。2.3.6 平衡装置2.3.6.1 平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于 0.3,其表面粗糙
44、度不大于 1.6 。2.3.6.2 平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生泄漏。2.3.6.3 平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为 0.20.6mm，排混浊水的水泵可适当加大。2.3.7 填料函2.3.7.1 大修时要更换新填料。2.3.7.2 填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。2.3.8 多级泵多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行予组装，用销紧螺母固定后检查下列名项：a 各叶轮出水口中心的节距允差为0.5mm，各级节距总和的允差不大于0.1mm；b 叶轮入水口处外圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表
45、 2-3-6 的规定。c 平衡盘端面圆跳动不大于表 2-3-7 规定。表 2-3-6 径向圆跳动 mm名义直径 50 50120 120260 260500叶轮入口处外圆 0.06 0.08 0.09 0.10轴套、挡套、平衡盘外圆 0.03 0.04 0.05 0.06表 2-3-7 平衡盘端面圆跳动 mm名义直径 50120 120260 260500端面圆跳动 0.04 0.05 0.062.3.9 总装配2.3.9.1 前后段拉紧螺栓必须均匀固紧。2.3.9.2 在未装平衡盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表 2-3-8 的规定。表 2-3-8 平衡板端面圆跳动 mm名义直径 50
46、120 120260 260500端面圆跳动 0.04 0.06 0.082.3.9.3 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性：在未装平衡盘时检查转子的总窜量；装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后（自联轴节向平衡盘方向的窜量，均应符合有关技术文件的规定。允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫，以调整窜量。调整垫必须表面光洁，厚度均匀。222.3.9.4 总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。2.3.10 试运转2.3.10.1 水泵不能在无水情况下试运转。在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转，应按其技术文件要求进行试运转。2.3.10.2 水泵在大修后，应在试验站或现场进行试运。2.3.10.3 水泵的压力表、真空表及电控仪表等应完整齐全，指示正确。2.3.10.4 试运转时用闸阀控制，使压力由高到低，作水泵全
