1、煤场工程方案目 录1 施工流程 .12 平面高程测量控制、沉降观测 .13 土方工程 .24 环形基础 .45 现浇钢筋砼挡煤墙 .96 煤场屋面 .131 施工流程施工测量土方开挖环形基础回填土方工程挡煤墙及扶壁柱施工（钢网架制作及防腐涂料）钢网架架安装及压型钢板屋面安装煤场地坪及内外墙装饰装修。2 平面高程测量控制、沉降观测圆形封闭煤场工程测量包括测量定位、高程控制、沉降观测和中心偏差控制测量。有关测量仪器须经过年检，测量实施前编制测量方案或作业指导书。2.1 平面测量定位根据厂区控制网引测出煤场中心控制点和测设控制桩，根据施工图纸定出坐标轴线以及进仓栈桥、出仓地道和挡煤墙外钢梯方向的中心
2、线，并在煤场挡煤墙外侧埋设 4 个半永久性控制桩和引桩，用以控制煤场中心点，防止中心点丢失或破坏，控制桩的位置以不影响煤场施工且不易被破坏为原则。施工过程中，利用煤场中心点放出挖土边线和垫层边线，待基础混凝土垫层浇筑完后，再在垫层上放出环形基础及挡煤墙的精确位置线，扶壁柱中心线的位置利用经纬仪按图分角度。放线过程中应严格控制径向半径，平差闭合，确保精确，为以后施工创造条件,经纬仪选用 DJ2 经纬仪。2.2 高程控制根据业主提供的高程控制点，在圆形封闭煤场周围埋设四个水准点，煤场施工时，以此作为高程传递的依据，同时作为沉降观测的基准点。挡煤墙施工阶段，在煤场中心测定一个标高点作为基准，在挡煤墙
3、施工中，相临模板高差应每层进行复核，每 24 板进行一次标高测量，必要时进行调整。高程测量仪器选用 DS2 水准仪。2.3 沉降观测在扶壁柱及挡煤墙施工时，按设计要求沿圆周设置沉降观测点，各沉降观测点的首次高程测定准确后，待扶壁柱及挡煤墙完工后进行一次沉降观测，钢网架安装至总高度的一半时测一次，全部安装完毕后测一次，工程竣工移交前测一次；因施工过程中牵涉到复合地基施工等其他交叉作业，存在不确定因素，中途也可根据具体情况适时安排相应观测。每次观测应详细记录观测时间、施工情况、气象条件，观测结果应妥善保存，封闭煤场竣工验收后按规定内容将沉降观测成果提交运行单位，由运行单位定期观测。本工程沉降观测按
4、级控制，运用光学测微法观测，仪器使用 DS2 型精密水准仪、铟钢尺。2.4 中心偏差控制测量主要是针对挡煤墙中心半径的偏差，拟采用激光垂准仪进行控制测量。施工过程中，随着挡煤墙高度的上升，可在煤场中心部位搭设牢固的井字架，在井字架上固定中心盘，然后利用激光垂准仪校准地面上的煤场中心点与中心盘中心点是否对中,对中后，通过从中心盘中心点拉尺校正半径即可控制模板位置。3 土方工程结合现场现有情况，根据施工顺序安排，煤场施工时，先开挖煤场环形基础的土方，待挡煤墙基础浇筑出零米，并完成煤场内出仓地道（包括圆形堆取料机基础、地下煤斗）等地下结构后，再进行煤场地坪基坑回填和相关地基处理，然后进行煤场地坪的施
5、工。3.1 土方开挖采用人工配合反铲挖掘机挖土，根据现场情况选择合适的放坡系数，采用自卸汽车将土方运至合适地点，推土机配合整理土方。 关于基坑是否降水及如何降水，将结合现场实际情况，经合理设计和计算后，在土方开挖前另委派专业队伍进行。为防止外围雨水积水或地表水进入基坑，在基坑外四周设置挡水沿。基坑内的积水用潜水泵及时排出。施工技术措施及质量控制要点：1）正确标出开外边线，施工中经常检查开挖坡度，及时纠正偏差。2）应从确定的一个轴线按一个方向开挖，宜先集中挖出至少三个连续施工区间（按图纸设计要求或根据现场情况，环基采用跳仓法施工，每两个连续仓1 11:0.75 仓1- 1:0.75仓仓 仓 仓仓
6、圆形煤场土方开挖示意图段为一个施工区间） ，为主体队伍创造工作面。3）基坑坡面应无明显的局部高低差。基底预留 20cm 保护层由人工开挖并修整，严防超挖。4）开挖时，经常注意边坡的稳定情况。每天开工、收工前均对坡面、坡顶附近进行检查，发现有裂缝开口坍方迹象或危土立即处理。凡不能处理且对施工安全有威胁时，要暂停施工。5）基坑开挖结束，即时修筑挡土墙以保证土边坡的稳定，应及时会同业主、勘察单位、设计单位、监理单位等有关人员进行验槽，经检查合格并办理验收签证后，立即进行下一道工序的施工。图纸到位后，我公司将根据现场的实际情况，编制详细的、切实可行的土方开挖施工方案 。3.2 土方回填土方回填在基础施
7、工出零米且对地下砼结构进行防腐后进行。1）施工方法及质量控制要点回填采用装载机装土，自卸汽车运输，考虑到回填面积及土方量将较大，宜采用震动式压路机压实。局部不到位的地方采用蛙式打夯机夯实。回填应分层夯压密实，每层虚铺厚度控制在 250mm 范围内，压实不得少于三遍。试验人员应按规定取样检验，使回填达到设计规定的密实度。2）质量控制措施：回填必须符合设计要求，施工时一定要按操作工艺标准及施工验收规范进行施工。回填前应先对填方基底和已完隐蔽工程进行检查验收，坑内的积水、淤泥和杂物必须清理干净。在砼基础表面定出标高控制点，以控制回填厚度。4 环形基础按以往同类工程施工经验,环形基础实行跳仓法施工，并
8、建议留设后浇带。全场环基划分为的施工段按顺序编号。现场施工时，后浇带浇筑间隔时间按不少于 28 天（如设计有要求，按设计）控制，跳仓法施工的间隔时间按不少于 5 天控制。每个施工段均一次浇筑完成，与栈桥支架在同一条中心线上的那一段环基（环基下同时有出仓地道穿越）为第一施工区间，环基应和出仓地道一并浇筑，并尽早施工，以便为煤场内其它工作让出工作面。环基施工的同时应精确定位挡煤墙及扶壁柱钢筋，并保证其锚固长度，挡煤墙与环基的施工缝设在二者交接面处，并留设凸槽。场内钢筋等材料运输采用塔吊。4.1 钢筋工程如钢筋直径 32，采用剥肋滚压直螺纹连接；如钢筋直径 28，采用焊接，其中：中层构造筋、径向钢筋
9、采用闪光对焊，环向钢筋采用闪光对焊成型、现场搭接焊连接。同一截面的焊接接头至少相隔一排，相邻接头间距大于 35 倍直径（纵向受力钢筋的较大直径）且不小于 500mm。环基基础上下钢筋网片之间采用钢管支撑架支撑，防止倾覆，支撑架立杆间距 3m。环基钢筋绑扎顺序为：穿插环向钢筋前，先将箍筋按图纸要求放好，箍筋放好一段距离后再穿环向钢筋，然后将环向钢筋与箍筋就位绑扎，循环向前作业。绑扎好一段箍筋和环筋后，将钢管架拆除，钢筋就位。将挡煤墙钢筋位置控制线从垫层引测到环基钢筋的上表面，然后穿插挡煤墙钢筋，严格控制钢筋的位置、标高及保护层厚度，确保钢筋根部固定牢靠。如设计有要求，环基后浇带处应严格按设计要求
10、增设钢筋，后浇带处钢筋应连续绑扎。钢筋绑扎完毕后，应及时进行自检和交接检手续，并通知监理公司、建设单位等有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。4.2 模板工程环基内侧砌 120 砖胎模；环基外侧采用专用钢模板支模，模板拼缝处加垫2mm 厚的海绵条、模板下端用水泥砂浆封堵，以防漏浆；外模设两道钢管围檩，在模板外侧搭设双排架，并设支撑在坑壁上加固。环基后浇带两侧、施工段两侧的模板用密目钢丝网片代替，网片用钢筋支架固定。4.3 混凝土工程.混凝土原材料准备混凝土用水泥应有出厂合格证书及实验资料，宜采用普通硅酸盐水泥，其环基钢筋绑扎效果图铝酸三钙含量应低于 8%。混凝土粗骨料应选用坚硬洁净的石
11、子，其最大粒径不得大于钢筋间距的2/3，品质应满足要求。混凝土用砂均采用中粗砂，其含泥量不得超过规范要求，不允许使用细砂和粉细砂。为确保环基后浇带的砼质量，后浇带砼中宜掺加适当的膨胀剂。.砼混凝土搅拌混凝土搅拌前，加水空转数分钟后，将积水倒净，使拌筒充分湿润，搅拌第一盘时，考虑砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半，搅拌好的混凝土要基本卸尽，在混凝土未出料前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。.混凝土运输为确保砼供应，采用 4 台混凝土搅拌运输车运输。每盘卸出 1/43/4 时，取样作坍落度试验（每班测 2 次） ，试样坍落度之差不超过标准；当发现坍落度变化较大时要增加检测次数并采取
12、措施。.混凝土浇筑为确保浇筑能力，满足基础大体积混凝土连续施工要求，杜绝出现冷缝，现场除采用 4 辆混凝土罐车配设溜槽进行浇筑外，同时配备一台臂架泵车。浇筑采用斜面分层、分段赶浆法流水施工，每层坡角 1520，每层浇筑厚度200300mm；层间间隔时间以混凝土未环基砼浇筑图初凝为准。环基浇筑示意图如下：.混凝土振捣采用分层斜坡式振捣。每个浇筑方向配置 4 台插入式振捣棒。振捣要求快插慢拔，以振出灰浆不再下沉为宜，振捣时间为 2030s。振捣间距不大于500mm；在振捣上一层混凝土时，应插入下层 50mm 左右。.混凝土养护大体积混凝土浇筑完成后要及时进行保温养护，通常施工方法为：在混凝土上表面
13、覆盖一层塑料布进行保湿，其上边再用岩棉被(或棉毡)进行保温，环基的侧面则挂岩棉被(或棉毡)进行保温，当出现大风天气时，还要在环基的迎风面挂苫布加强保温，以此达到保温控制内外温差不大于 25 度。养护时间 14d以上。当然，也可以采用表面蓄水等多种方法进行养护，由于蓝图不到位，具体施工时，我们将进行科学严谨的温控计算，进而选择合理的养护方法。.埋设测温导线及测温为了防止大体积混凝土的内外温差过大而形成温度裂缝，需要及时掌握混仓仓仓 仓仓仓仓环基砼分段及斜面分层浇筑示意图仓仓 仓仓0165143210980765432仓凝土整个放热过程中混凝土内部温度的变化情况，严格测出砼内部温度和混凝土表面温度
14、以及混凝土表面温度和大气温度的温度差。本标工程大体积混凝土温度监控采用便携式建筑电子测温仪 JDC-2 进行，在混凝土浇筑前需埋设测温导线。现场测温点选择在每段环基有代表性的结构部位和温度变化大易冷却部位，通常情况下不少于 3 组，分别设在两端和中部，每组不少于 3 根导线。 放置测温导线时导线应在钢筋上绑扎牢固，以防止浇筑混凝土时测温部位发生位移，致使测出的数据不具备指导意义。大体积砼测温详见“15.2 大体积混凝土的施工措施 ”。根据测温结果，及时核对养护措施的有效性，当发现砼内外温差大于 25 度等异常情况时，应及时采取应对措施，如加增加表面保温层厚度等,严防温度裂缝的产生。测温过程中应
15、保存真实完整的测温记录并作为竣工资料移交存档。.拆模当内外温差基本稳定，且满足规范要求时拆除环基模板。且宜在中午较暖气温下进行拆模。.其他为防止环基与挡煤墙之间的施工缝处理不好而发生渗漏，采取如下措施：在环基砼浇筑至上表面时，在挡煤墙中部留设 B/3100mm 凸槽（B=墙厚） ，用胶合板制作定型模具固定在墙壁中部，该施工缝必须作为重点部位进行振捣。在挡煤墙砼浇筑前，必须把凸槽四周清理干净，并用水充分湿润。4.4 后浇带施工后浇带一般在相邻两区间施工完毕 28 天（如设计有要求按设计执行）后在进行浇筑，浇筑前应将后浇带内彻底清理干净，后浇带砼应按设计要求掺加膨胀剂或使用微膨胀无收缩水泥，一般情
16、况下其强度等级应比原结构强度提高一个等级，并至少保持 15 天的湿润养护。回填土时，用机制砖砌筑立壁将后浇带围起来，然后回填后浇带外围土，待后浇带施工完毕后，再对后浇带位置的土进行回填。5 现浇钢筋砼挡煤墙根据以往施工经验，先施工扶壁柱，待相临两扶壁柱施工完毕后再施工其间的挡煤墙。扶壁柱采用专用钢模板一次浇注完成，本标封闭煤场挡煤墙为钢筋混凝土筒仓结构，清水混凝土结构；挡煤墙施工时，与扶壁柱间设置后浇带，视现场实际情况，可以采用跳仓法施工，也可以按同一顺序连续浇筑（特殊需要） 。通常情况下，为了给后续的回填土、地坪等工作创造连续、充裕的工作面。现场施工时，我公司将按照先施工相邻的四个区间内的
17、4 个施工段、然后再转入下一个相邻的四个区间内 4 个施工段的顺序组织施工，以实现每相邻四个区间内的 8 个施工段之间的跳仓施工，即便遇到特殊情况，相邻两个施工段的间隔时间亦必须满足不少于 5 天。挡煤墙采用翻板工艺施工，对拉螺栓加固，每个施工段分 3 次浇筑到顶。在墙体内外侧搭设四排钢管脚手架作为操作平台。5.1 钢筋工程由于挡煤墙钢筋含量大、分布密集，施工难度较大。为此：1）钢筋加工时，必须严格按照图纸、施工方案、钢筋下料单配料、成型。其形状、尺寸必须复合设计要求，特别是异型钢筋应先按 1：1 放大样或试配，经验收确认无误后方可大量下料。2）钢筋表面应洁净、无损痕和铁锈等。带有颗粒状或片状
18、老锈的钢筋不得使用。3）钢筋的接长，环向钢筋：32时，采用直螺纹连接，28时，在加工厂采用闪光对焊连接后，施工现场采用电弧焊焊接或绑扎搭接；竖向钢筋：32时，采用直螺纹连接，28时，根据现场情况，或采用在加工厂闪光对焊连接后，在施工现场采用电渣压力焊接长，或直接采用电渣压力焊在现场接长。4）钢筋上料采用塔吊。5）钢筋在后浇带处应连续绑扎。5.2 模板工程为确保挡煤墙砼达到清水砼结构，结合以往施工经验，本工程模板采用全新定型钢模板（专业厂家定做） ，模板尺寸为 600mm1500mm，后浇带及施工段间的封堵采用胶合板自配木模。1）通过利用煤场中心点拉尺校正半径来控制模板位置。随着挡煤墙高度的上升
19、，可在煤场中心部位搭设牢固的井字架，同时将中心点引测至高位，为确保拉尺用力均匀，避免忽松忽紧造成人为误差，因此拉尺时应采用弹簧秤，拉力统一为25kg。模板安装时外模应与内模对齐，所有的模板安装前均应进行表面清理和涂刷隔离剂。2）翻模施工过程中，为确保模板加固牢固，钢模板水平方向采用方钢加固拟投用于本工程挡煤墙的模板体系(方钢与模板体系配套，由厂家统一制作)。墙高 6m 以下，每块钢模板间距500mm 设一道方钢做背棱加固，6m 以上每块钢模板间距 750mm 设一道方钢做背棱加固，所有钢模板水平缝增加一道方钢做背楞。3）方钢与钢模板之间用长度 16501450mm 对拉螺栓固定，对拉螺栓外套硬
20、质 PVC 管，以便螺栓能顺利拔出，做到重复使用。4）模板拆除：高处拆下的模板不可抛扔，模板拆除的同时，将对拉螺栓抽出，回收再次利用，拆下的模板要刷油，摆放规矩。5.3 混凝土工程1）原材料为保证混凝土内外温差和表面的色泽一致，水泥宜采用水化热较小的矿渣硅酸盐水泥，且为同厂家的同种水泥，严格控制砂石的级配，砂含泥量控制在2%以内，石子含泥量控制在 1%以内，砼中宜掺加缓凝型外加剂以延长砼的初凝时间，降低砼施工时的水化热。2)砼搅拌严格按照实验室提供的配合比进行，认真控制水灰比和坍落度。对掺加外加剂的砼，适当延长搅拌时间。3)砼运输及浇筑为确保砼运输及浇筑连续，现场采用 6 辆砼搅拌运输车运输砼
21、，2 台臂架泵车浇筑。挡煤墙的结构形式导致墙体外上侧易出现小气泡，因此，在砼浇筑之前，必须对工人进行技术交底，提高振捣水平，确保振捣质量，项目部应安排专门管理人员值班。采用分层浇筑，每层厚度以 50cm 为宜，使用插入式振捣棒进行振捣，振捣时必须坚持“快插慢拔”的原则，插点要均匀排列，移动间距不宜大于300mm，单点振捣时间 30s 左右，直到砼表面呈现浮浆和不再沉落为准。振捣时振动棒插入下层砼的深度应不小于 50mm,应避免碰撞模板。每板之间的水平施工缝处采用留设凹槽处理，即每节混凝土浇筑时顶面留宽 B/3（B 为墙厚），高为 100mm 的凹缝，采用木条留置。凹槽应在混凝土浇筑后及时形成，
22、专人维护确定设置和提出木条时间，在下层混凝土浇筑之前，将施工缝上的浮灰、混凝土块等清理干净，然后洒水湿润，之后先浇筑 2030mm厚同配比砂浆，然后连续浇筑混凝土。挡煤墙砼浇筑过程中，要有专人查看模板情况，发现涨模等不良迹象及时停止，进行相应加固处理。砼试块的取样在砼浇筑地点随机抽取，标准养护试块的制作组数必须符合施工规范的规定，另外还应在施工现场留设同条件养护试块。4)砼养护墙体砼的养护十分重要，特别是墙体大体积砼的养护，必须进行严格的温控计算，确定养护材料及其厚度。一般是在砼终凝后，即在其表面浇水养护，在保证砼表面湿润的同时，外面挂设覆盖一层既保温又保湿且不掉色、无污染的棉毡进行养护，防止
23、内外温差大于 250而导致墙体裂缝,养护设专人负责。本工程墙体大体积砼测温，采取埋设测温导线、利用便携式电子测温仪JDC-2 测温的方法进行，通常情况下，每个施工段的挡煤墙测温导线共埋设 3组，每组三根，沿墙体水平方向分别埋设于墙体的中间和两端。大体积砼测温详见“15.2 大体积混凝土的施工措施”。测温人员在施测过程中若发现任何一点的内部温度与表面温度之差超过250，均应及时报告主管人员，以便采取相应措施。5.4 跳仓法施工时竖向施工缝处理及相邻区间后浇带施工采用跳仓法施工时，相邻两施工段间的后浇带均是通过木模留置而成的。因此，必须分别设责任心强的工人专职进行凿毛、清理、支模，以确保砼结合牢固
24、，接茬平滑。后浇带的模板支设都应借助已浇筑的墙体对拉螺栓孔设置对拉螺栓，并确保模板缝水平缝与已浇筑的墙体模板水平缝保持一致。因挡煤墙采用清水砼结构，为确保后浇带施工达到清水砼效果，具体施工措施详见“15.1 清水混凝土的施工措施”。6 煤场屋面6.1 工程特点该工程跨度、高度较大，覆盖面积大，若采用传统的全支架安装法，脚手架费用很高，而且仅脚手架安装和拆卸时间就需要两个月，施工工期长。因此经过反复论证后决定采用地面预先小拼单元，然后用汽车式起重机和自行设计的独角把杆及卷扬机进行悬臂安装的施工方法。6.2 主要施工流程网架构件的工厂加工制作网架构件防腐、防火网架构件安装检测。6.3 网架构件的工
25、厂加工制作网架构件的加工在专业网架公司内进行，全部构件制作完成时间要在现场安装前完成。1）制作前准备工作1.1)钢材采购、检验、储备在施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的我公司施工的圆形封闭煤场归纳，交工程部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、监理、设计单位按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：1.1.1)钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。1.1.2)钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀
26、等级和除锈等级规定。1.1.3)连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。1.1.4)合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。1.1.5)焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。1.1.6)材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。1.2)
27、会审图纸、节点构造细化：经图纸会审后，由技术部门负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。对其中一些需经设计签认的节点详图，交由设计院认定，然后由翻网架杆件近照样工作人员进行。材料翻样后，经技术部门确认完成本工程的翻样工作。1.3)制定网架构件加工生产技术要求：根据钢结构工程施工及验收规范、网壳结构技术规程网架结构设计与施工规程等国家规范编制本工程网架构件加工生产技术要求。1.3.1) 网架杆件 网架的杆件采用高频焊管(114 以下杆件，不含)或无缝钢管(114 及以上杆件)。材质：Q235B。所有材料均应有合格证书，制造厂在下料前还应对原材料抽样检查。 钢管初始弯曲必须小于 L/1000
28、。钢管与封板或锥头组装成杆件时，钢管两端对接焊缝应根据图纸要求的焊缝质量等级选择相应焊接材料进行施焊，并应采取保证对接焊全溶透的焊接工艺。 焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊，如停焊半年以上应重新考核。施焊前应复查焊区坡口情况确认符合要求后方能施焊，焊接完成后应清除熔渣及金属飞溅物，并打上焊工代号的钢印。 1.3.2)螺栓球 螺栓球采用优质碳素结构钢钢号及一般技术条件(GB699)规定的 45 号钢锻造成型。 栓 球 近 照螺栓球几何尺寸及形位极限偏差见下表。螺栓球要求无裂纹、无过烧及褶皱。 螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸及允许偏差应符合规范要求。螺纹应符合普通螺纹基本尺寸(
29、GB 196)普通螺纹的规定，螺纹公差按普通螺纹公差与配合(GB 197)规定的 6H 级。1.3.3） 高强螺栓 高强度螺栓宜用螺栓技术条件(GB38)所推荐材料制作，制造厂应对原材料(按加工高强度螺栓的同样工艺进行热处理)进行抽样试验、其性能应符合下表的规定。高强度螺栓的硬度 性能等级为 8.8S 时，热处理后硬度为 HRC21-29。极限偏差项 目优质品 合格品D120毛坯球直径D120+1.0mm-1.0mm+2.0mm-1.0mmD120球的圆度D1201.0mm2.0mm1.5mm2.5mmD120同一轴线上两铣平面平行度 D1200.15mm0.2mm2.0mm0.3mm铣平面距
30、球中心距离 0.1mm 0.2mm相邻两螺纹孔夹角 20 30两铣平面与螺栓孔轴线垂直度 0.5%r 0.5%r性能等级为 10.9S 时，热处理后硬度为 HRC32-36。高强度螺栓性能一览表螺纹应符合普通螺纹基本尺寸(GB 196)普通螺纹的规定，螺纹公差按普通螺纹公差与配合(GB 197)规定的 6g 级。 高强度螺栓不允许存在任何淬火裂纹。 高强度螺栓表面要进行发黑处理。 高强度螺栓抗拉极限承载力应符合下表规定。抗拉极限承载力 KN公称直径 d(mm)公称应力截面积AS(mm2)10.9S 8.8S12 84 8495 688314 115 115129 9311316 157 157
31、176 12715418 192 192216 15618920 245 245275 19824122 303 303341 24529824 353 353397 28634727 459 459516 37245230 561 561631 454552抗拉强度 fa最小届服强度f伸长率5收缩率冲击韧性 akN/mm2 N/mm2 % % J/cm2性能等级公称 幅度 不 小 于10.9S 1000 1000/1124 900 10 42 598.8S 800 810/984 640 12 45 7833 694 694780 56266336 817 817918 66280439 9
32、76 9761097 79196042 1121 11211260 908110345 1306 13061468 1058128548 1473 14731656 1193145052 1758 17581976 1424173056 2030 20302282 1644199860 2362 23622655 19132324 高强度螺栓极限偏差应符合下表规定。极 限 偏 差项 目优质品 合格品螺头直径 +1.0-0.4 +1.5-0.6螺头厚度 +0.5-0.5 +2.0-0.7螺纹长度 +1P +2P螺栓长度 +1P-0.5P +2P-0.8P螺栓键槽深度 0.2 0.2螺栓键槽直线度
33、 0.2 0.2螺栓键槽位置度 0.5 0.51.3.4） 套筒 套筒可采用 Q235B。套筒长度极限偏差为0.2mm。 套筒两端平面与套筒轴线的垂直度极限偏差为其外接圆半径的 0.5%。套筒内孔中心至侧面距离极限偏差为0.5mm。 套筒两端面的平行度为 0.3mm。1.3.5） 封板与锥头 封板或锥头的材料宜选用与钢管材料一致，锥头宜采用模锻成型。 封板厚度和锥头底板厚度极限偏差为+0.5-0.2mm。 封板中心孔同轴度极限偏差为 0.2mm。锥头壁厚极限偏差为+20mm。1.3.6）钢网架上连接用紧固标准件其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，高强度螺栓等部件出厂时应附有检
34、验报告。2）网架构件加工制作流程2.1）螺栓球加工工艺流程如下：下料锻造毛坯 正火处理 加工定位螺纹孔加工螺孔及平面 打加工工号、打球号 防腐处理。2.1.1）球坯用压力加工的钢锭锻造的锻件经正火处理，球坯圆度允许偏差本工种为 2.5mm。锻造球坯采用胎模锻。丝锥攻螺纹过程加工，螺纹孔经抗拉强度检验合格后方能安装使用，螺栓球标记打在基准孔平面上。2.1.2）加工螺纹孔及平面设备：使用加工中心机床或采用车、钻、镗、铣床配以专用工装，所用的专用工装其转角误差不得大于 10。螺纹孔及平面采用一次装夹加工，采用分工序加工时，必须有可靠的技术措施。铣削平面：设计图规定的削平面数值不作测量用，而保证球中心
35、至球平面距离尺寸精度。2.2）杆件的加工工艺流程如下:采购钢管检验材质、规格、表面质量 下料、坡口加工 与锥头或封板组装点焊焊接 检验防腐前处理防腐处理。2.2.1）钢管下料、倒坡口使用管件下料机一次完成，下料时应预留焊接收缩量,以减少网架拼装时的误差。2.2.2）杆件端部的锥头或封板加工按下列工艺过程进行：成品钢材下料胎膜锻造毛坯 正火处理机械加工。锥头、封板及其连接焊缝以及锥头的任何截面必须与相配的钢管材质一致，其焊缝宽度可根据钢管壁厚取 2-5mm。封板厚度按实际受力大小计算决定，且不小于钢管外径的 1/5。锥头底板厚度也不小于锥头底部外径的 1/5。2.2.3）钢管与封板或锥头成杆件时
36、，钢管两端对接焊缝质量等级选择相应焊接材料进行施焊，并采取保证对焊接全熔透的焊接工艺。杆件组装点焊时按图纸规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强度螺栓在胎具上组装、点焊。2.3）套筒的加工工艺流程如下:成品钢材下料胎模锻造毛胚 正火处理机械加工防腐前处理 防腐处理。2.3.1）套筒外形尺寸应符合扳手开口系列，端部要保持平整，内孔径可比螺栓直径大 1mm。套筒端部到开槽距离应使该处有效截面抗剪力不低于螺钉抗剪力，且不应小于 1.5 倍开槽的宽度。螺钉采用高强度钢材，其直径可取螺栓直径的 0.16-0.18 倍,不小于 3mm。螺钉直径可采用 6-8mm。2.3.2）高强度螺栓由具备生产许可证的专业
37、制造厂家生产供应，在使用前检查质量检验报告书，并进行抽样检查和试验合格后方可使用。2.4）网架焊接：2.4.1）材料：电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。2.4.2）作业条件：审阅施工图纸，拟定焊接工艺。准备好所需施焊工具，焊接电流。在网架车间施焊区施焊。焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2.4.3）操作工艺：焊条使用前，必须按照质量证明书的规定
38、进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。要求等强度的对
39、接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。为了减少焊接变形与应力采取措施如下：a)焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b)收缩量大的焊缝先焊接。c)对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d)长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。e)采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。f)采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。g）锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。6.4 网架防腐、防火1）
40、网架构件除锈网架防腐、防火施工方式为喷涂。喷涂前采用喷砂除锈，除锈等级要求达Sa2.5 级。1.1）在未喷砂处理前确定钢材表面质量级数。A 级：钢板表面全被轧制铁鳞盖着，只有很少或甚至没有锈斑可以看到。B 级：钢板表面被轧制铁鳞盖及锈斑盖着。C 级：钢表面全被锈斑盖着，只有很少或甚至没有锈蚀小孔可以看到。D 级：钢表面全被锈斑盖着，可以看到大量锈蚀小孔。1.2）材料准备：晒砂、选砂。1.3）喷砂施工1.3.1）启动空压机，并将压力控制在 0.75MPa 到 0.78MPa 之间。1.3.2）将空气通过油水分离器后送到砂罐入口处，由气压使干砂从喷嘴喷出，喷嘴最小直径为 8mm，喷嘴出口端的直径磨
41、损量超过起始内径的 20%时，需更换喷嘴。1.3.3）控制喷嘴在金属表面均匀移动，喷嘴距金属表面为 8 -35cm，角度与金属表面构成 30-70。1.3.4）经过喷砂的金属表面全部露出金属本色，没有明显的阴影条纹、斑痕等，并显出一定的粗糙度，达到国家标准 Sa2.5 级。1.3.5）砂罐停止供砂，用空压机吹出的高压气流吹净金属表面的砂尘，特殊部位用溶剂清洗。1.3.6）自检合格后，请监理和业主检查，合格后方可进行涂漆。钢结构表面应磨去焊道飞溅，去除锐边等影响涂装质量的钢结构缺陷。具体施工技术措施详见“15.6 钢结构除锈、防腐施工措施”。2）网架防腐、防火喷涂施工2.1）防腐、防火涂层要求：
42、2.1.1）防火涂料采用薄型防火涂料，防火等级不低于 0.5 小时。具体涂料型号、颜色及涂刷遍数执行设计图纸要求。2.1.2）防腐涂层中除最后一道面漆可在现场施工外，其余各道涂层均应在工厂涂装。2.1.3）钢构件安装就位后，应对在运输、安装过程中漆膜脱落部位及安装焊缝两侧未油漆部位补涂油漆，使之不低于相邻部位的防护等级。2.1.4）在安装过程中拧紧螺栓后，应将多余的螺孔封口，并应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，补刷防腐漆两道。2.1.5）油漆、防腐，必须喷砂除锈，露出金属色泽，油漆后不能脱皮和反锈，颜色符合设计要求。2.2）防腐、防火施工要求：2.2.1）防火涂敷采用喷涂，个别位置可采用刷涂。防
43、火喷涂施工近照2.2.2）喷涂前先试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力定为0.30.55MPa。2.2.3）配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的比例进行调配，并充分搅拌均匀，并经 200 目/英寸的滤网过滤。2.2.4）施工条件规定：环境温度应高于 5或基体金属表面温度应比露点高 3 度，一般温度值为 1530 度，相对湿度不宜大于 85%。涂层表面必须无水份、油、油脂、松散铁锈及其它污染物。2.2.5）砂处理后的金属表面，喷涂层表面(中间层)不得污染或用沾有油脂的手触摸。2.2.6）砂后的金属表面应尽快进行喷涂底漆，在晴天和不太潮湿的天气，间隔时间不得超过 12 小时，在
44、雨天潮湿或有雾的环境，间隙时不得超过 2 小时。2.2.7）零部件加工后进行包装：杆件分类成捆包装，螺栓球成箱包装，所有零部件包装后贴好标签、进仓库堆放。2.2.8）零部件在运输、安装过程中要注意保管，防止散失及损坏。2.2.9）涂层中除最后一道面漆可在现场施工外，其余各道涂层均应在工厂涂装。2.2.10）安装就位后，应对在运输、安装过程中漆膜脱落部位及安装焊缝两侧未油漆部位补涂油漆，使之不低于相邻部位的防护等级。2.2.11）螺栓后，应将多余的螺孔封口，并应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，补刷防腐漆两道。2.2.12）质量要求： 涂层厚度采用测厚仪分层检测，单层漆膜 2540um，总厚度100
45、160m。用栅格法检测加强级防腐层附着力。刀片划格距 2.5mm，纵横四道切透成 9 个方格，胶带粘贴不脱落为合格。 外观检查:逐根管子或逐个补口进行检查。 针孔检查:使用 3000V 电火花仪逐口检查,以不打火花为合格。 焊口区域除锈后升温至 218246,迅速喷涂焊口区,并与原涂层搭接不小于 25mm,然后自然固化 3 分钟。沟下死口采用常温固化双组份环氧涂料涂刷或热收缩套补口。2.2.13）成品保护网架构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。网架构件涂装后，在 4 小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，
46、防止在地面拖拉，防止涂层损坏。涂装后的网架构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。3）运输和存放3.1）包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。3.2）螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。3.3）包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。3.4）根据网架的安装顺序，网架构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场安装顺序的需要。3.5）运输网架构件时，根据网架构件的长度、重量选用合适的车辆；网架构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方
47、法均须保证网架构件不产生变形、不损伤涂层。3.6）网架构件存放场地应平整坚实，无积水。构件按种类、型号、安装顺序分区存放；底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的网架构件叠放时，各层网架构件的支点应在同一垂直线上，并防止网架构件被压坏和变形。3.7）网架构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。6.5 网架安装1）安装前准备工作安装前复核预埋件平面位置和标高，对网架支座轴线与标高进行验线检查，网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准规定。安装前对支座混凝土强度进行检查，混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定后才能安装。2）网壳结构安
48、装该网壳结构安装确定的施工方案是小拼单元悬臂安装法，它借助已安装好的结构部分作为后续结构安装的工作面，利用开口壳来支承壳体自重，自下而上递进、由外到内逐圈合拢安装。网 架 结 构 照 片该方法分两个阶段进行，第一阶段为分条分块安装，即根据起重设备的机械性能、安装高度、现场条件等因素将网架分割为若干条，先在地面将支座节点部分进行拼装，然后分块吊至设计位置，临时固定后，再进行条块之间的调整、连接，第二阶段为高空散装法，即在地面上将网架拼装成许许多多的小单元，利用吊车和安装在网架上的小型吊具吊至设计位置，然后由高空作业人员完成节点的连接。安装顺序如下：1）网格结构第一圈安装采用首先在地面进行分块预拼
49、装，每块构件包括三个支座之间的第一圈下弦和第一、二圈上弦所包括的所有构件，然后用汽车式起重机进行吊装就位，就位后用缆风绳临时固定。依此类推，把构件安装合拢，形成稳定的闭合开口壳后，拆除缆风绳。2）由于起重高度增加，从第二圈下弦开始，安装方法采用小拼单元的吊装方法。每个单元包括一个球和四根杆件，由汽车式起重机负责吊装，工人在第一圈网格结构上配合就位和固定。3）50T 汽车式起重机的允许工作高度内的各圈的安装方法与第二圈相同。4）超过 50T 汽车式起重机的允许工作高度的各圈的安装方法,采用独脚把杆及卷扬机进行吊装。5）网壳的顶盖部分安装方法采用高空散装法。先在已安装好的开口壳上拉上钢缆绳，铺设脚手板形成工作面，然后把顶盖部分的所有构件用卷扬机吊运至工作面，再由工人在高空进行拼装。6）网壳结构安装完毕形成了一个闭合完整的球
