1、本岗位基本情况1 烧结法是重要的造块方法之一。所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，配入一定数量的燃料和溶剂，均匀混合制粒，然后放到烧结设备上点火烧结。在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、融化，产生一定数量的液相，并润湿其他未融化的矿石颗粒，冷却后，液相将矿粉颗粒粘结成块，这个过程称为烧结，所得的块矿称为烧结矿。2 烧结生产过程是复杂的物理化学反应过程，烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、抽风及烧结终点的控制等主要的工序，其操作的好坏直接影响烧结矿的产量与质量。烧结生产中要坚持“精心备料、稳定水碳、减少漏风、低碳厚料、烧透筛尽”的技术操作方针，
2、严控“三点”温度（即点火温度、终点温度、总管废气温度） ，搞好五勤操作（勤检查、勤分析判断、勤联系、勤调整、勤清理） ，执行巡回检查。3 布料操作：布料是将铺底和混合料铺到烧结机台车上的操作。混合料在烧结机台车上的分布是否均匀，直接关系到烧结过程料层透气性的好坏与烧结矿的常量、质量，它是烧结生产中的主要问题之一。4 点火操作：烧结点火有两个目的：一是将台车表层混合料中的燃料点燃，并在抽风非作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程得以正常进行，二是向烧结料层的表面补充一定热量，以利产生熔融液相而粘结成具有一定强度的烧结矿。5 烧结作业：在点火后直烧结终了的整个过程中，烧结料层不断发生变化。为了烧结
3、过程正常进行，获得良好的生产指标，对烧结风量、真空度、料层厚度、烧结机速度和烧结终点的准确控制是很重要的。目前，国内外广泛采用的烧结设备是带式烧结机，随着高炉大型化，烧结设备也向大型化发展。6 烧结生产使用的主要设备为带式烧结机，它由烧结机体、布料设备、点火器和抽风除尘系统等设备组成，带式烧结机由许多台车组成，台车的数目有烧结机大小决定，台车密排在轨道上，形成一条长带，故称带式烧结机。烧结料铺在底部有炉篦条并能透风的台车上进行烧结，下面用抽风机抽风。烧结时台车在机头大星轮大带动下，沿着轨道连续循环运动，进行到机尾的半圆轨道时，台车倾翻，自动倒出烧结矿，然后靠自重沿下轨道滑到机头大星轮处，所以带
4、式烧结机能连续生产。带式烧结机的规格（大小）是按铺料烧结机的台车面积之和计算的，这一面积称为有效烧结面积，有效烧结面积越大，烧结生产的规模就越大。烧结前，根据高炉冶炼对烧结矿的含铁量和碱度的要求，将各种烧结原料按一定的比例配合，在经两次混合的过程中适当加入水分，一次混合以混匀和调整水分为主，二次混合以预热（通蒸汽）和造球为主。混合好后的烧结料，先用布料器在台车底部铺一层粒度较大的烧结矿（又称铺底料） ，然后将烧结料铺满台车，料层厚度一般为 300700MM。烧结台车一边接受铺料，一边向前运行，当运行到点火器下方时，用煤气或重油点火（温度约为 1100） ，同时在下面抽风，空气由料层表面吸入，遇
5、混合料中的燃料进行燃烧，产生的高温（约 12501350）使混合料局部熔化，生产熔融体，空气不断从料层表面吸入，穿过料层孔隙供给混合料中的燃料由上而下地逐层燃烧。上层燃烧产生的高温熔融体被不断抽入的冷风冷却。在凝固过程中，散料颗粒互相粘接成多孔的块状烧结矿。当烧结台车运行到机尾弯道处时，混合料已完全烧结成烧结矿。此时台车倾翻，将烧结矿卸下，经破碎机破碎和筛分设备过筛，筛上物就是成品烧结。7 烧结能耗占钢铁能耗的 8%左右。烧结的能源主要消耗在原料配碳、点火用气体或液体燃料、抽风机耗电，以及水、蒸汽、压缩空气、氧气等供应环节。我国将生产 1t 结矿所消耗的上述总能耗折算为标准煤，称为烧结工序能耗
6、。目前我国钢铁企业的烧结能耗还比较高，先进厂的工序能耗约为 75kg/t 先进水平（日本）高 1520kg/t，而我国大多数烧结厂的工序能耗为8085kg/t.能耗高的原因是烧结机小，设备水平低，工艺落后；余热、余能回收利用率低。由此可见，烧结工序节能的潜力是很大的。8 烧结新工艺9 随着钢铁工业的发展和科技的进步，高炉冶炼对烧结矿质量提出了更高要求：良好的热态性能和冷强度，稳定适宜的化学组成。近年来各烧结厂普遍采用了一些强化措施，如配加生石灰、强化混合制粒、安装松料器、提高抽风负压、厚料层低碳烧结及采用新型高效点火器等，使传统的烧结法在工艺技术和产品质量方面都达到了较高水平，但仍存在能耗高、
7、产品质量差及对原料粒度范围适应性较小的缺点，为此，广大的造块工作者进行了大量研究工作，提出和开发了不少新工艺、新技术，其中低温烧结法、小球团烧结法、燃料分加最为人们关注。10 烧结矿、球团矿在钢铁工业中的地位和作用现在高炉生产技术经济指标之所以先进，最重要的一条是使用精料，烧结厂就是向高炉提供精料的“厨房” 。现代烧结生产已成为钢铁联合企业必不可少的重要一环，其作用可概括为如下几个方面：（1）钢铁工业的迅速发展，要求日益扩大对贫矿和多种金属共生复合矿的利用。这些矿石经选矿处理后得到的铁精矿粉，以及富矿在破碎过程中产生的富矿粉，都需要经过造块处理，才能入高炉冶炼。（2）通过造块过程，可以改进冶炼
8、原料的物理化学性能，如孔隙率、粒度组成、机械强度，化学成分、还原性、膨胀性，低温还原粉化性、高温还原软化性等，从强化高炉冶炼过程，提高冶炼效果，是高炉高产、优质、低耗的主要技术措施。 （3）通过造块过程，可以去除原料中的部分有害元素，如硫、氟、钾、钠、铅、锌、砷等，并可回收利用。 （4）通过造块过程，可以利用工业生产中的副产品，如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮，硫酸渣等，变废为宝，合理利用资源，扩大原料来源，降低生产成本，净化环境。目前，全世界烧结机年生产能力已超过 10 亿 t。我国钢铁工业中造富矿主要靠烧结法生产，占高炉用含铁炉料的 90%以上。在世界造块领域中，自 20 世纪 70 年代以来
9、，由于追求更高的经济效益，烧结科学技术得到进一步深化，主要包括：（1）加强烧结理论研究 为更好满足冶炼要求，力求提高烧结矿产品质量额强化了烧结理论研究工作。一方面探明和掌握造块工艺规律，提高单台烧结机产量；另一方面查明新的条件下造块机理，为冶炼提供优良烧结矿，如自熔性烧结矿、低温烧结、料层透气性与质量传递、烧结矿成矿机理等方面的理论研究。 （2）改进并寻找新烧结工艺 为实践新的烧结理论，已被证实利用的工艺有：改善原料中和（建立机械化合计算机控制的原料场） ；改善原料准备工艺（添加生石灰或消石灰，焦粉分加，分层布料，强化制粒等） ；改进烧结技术（厚料层、高负压、高碱度、低燃耗，混合料预热，富氧和
10、热风烧结，偏析布料与保温） ；强化烧结矿产品整粒等。 （3）强调环境保护和重视综合利用 加强烟尘搜集和回收，重新返回到烧结料中利用，为此，对产生尘源点皆设置新型收尘设备；对热源和噪声采取隔离和防护措施，改善劳动条件等，其中烧结厂余热利用是当前重要课题。 （4）提高设备自动化和监控水平 产品质量的稳定均一，与生产过程的自控和监控水平有关。国内外已广泛采用了自动配料，对混合料水分、料层透气性与料层厚度、点火温度、烧结终点、烧结矿 FeO 含量都采用了自动监控装置。低温烧结法1. 低温烧结法就是指在较低温度（12501300）下生产烧结矿的过程。低温烧结法是目前烧结工艺中一项先进技术，它具有节能和改
11、善烧结矿性能两大优点。天津铁厂与北京钢铁研究总院采取合理配料、混合料整粒、缩小石灰石粒度、添加消石灰(或生石灰) 、稳定混合料水分、强化造球、提高料层等一系列措施，减少燃料用量，实行低温烧结，取得了显著的节能效果。烧结固体燃料消耗降低了 7.848.88kg/t，节约 15.2%13.5%；烧结矿质量改善，高炉质量提高 4%9%，焦比降低 615kg/t。小球烧结小球烧结是将混合料制成一定粒度的小球（粒度上限一般为68mm，下限不小于 1.52mm）后进行烧结。烧结混合料中燃料分加燃料分加就是将配入烧结混合料中的燃料分两次加入。一部分燃料在配料室加入，与铁料、溶剂在一次混合机内混匀，再运送到二
12、次混合机内造球；另一部分燃料在混合料基本成球后再加入，使之存在于料球表面，这种操作称为外配燃料。这样做既可改善燃料的烧结条件，又可减少燃料与铁料接触还原而造成的燃料损失。同时，由于燃料的密度小，在布料过程中可增加上层的燃料量而形成燃料的合理偏析。在燃料分加时。应根据混合料的性质，选择合适的内、外燃料配比。富氧点火富氧点火可使点火区表层烧结的固体燃料充分燃烧，减少固体燃烧消耗并增加炉膛内的氧化气氛，有利于烧结过程的氧化反应，改善烧结矿的机械强度。提高生产率，进而达到节能与改善质量的目的。本岗位基本情况1 烧结法是重要的造块方法之一。所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，配入一定数量的燃料和溶剂，均匀
13、混合制粒，然后放到烧结设备上点火烧结。在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、融化，产生一定数量的液相，并润湿其他未融化的矿石颗粒，冷却后，液相将矿粉颗粒粘结成块，这个过程称为烧结，所得的块矿称为烧结矿。2 烧结生产过程是复杂的物理化学反应过程，烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、抽风及烧结终点的控制等主要的工序，其操作的好坏直接影响烧结矿的产量与质量。烧结生产中要坚持“精心备料、稳定水碳、减少漏风、低碳厚料、烧透筛尽”的技术操作方针，严控“三点”温度（即点火温度、终点温度、总管废气温度） ，搞好五勤操作（勤检查、勤分析判断、勤联系、勤调整、勤
14、清理） ，执行巡回检查。3 布料操作：布料是将铺底和混合料铺到烧结机台车上的操作。混合料在烧结机台车上的分布是否均匀，直接关系到烧结过程料层透气性的好坏与烧结矿的常量、质量，它是烧结生产中的主要问题之一。4 点火操作：烧结点火有两个目的：一是将台车表层混合料中的燃料点燃，并在抽风非作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程得以正常进行，二是向烧结料层的表面补充一定热量，以利产生熔融液相而粘结成具有一定强度的烧结矿。5 烧结作业：在点火后直烧结终了的整个过程中，烧结料层不断发生变化。为了烧结过程正常进行，获得良好的生产指标，对烧结风量、真空度、料层厚度、烧结机速度和烧结终点的准确控制是很重要的。目前
15、，国内外广泛采用的烧结设备是带式烧结机，随着高炉大型化，烧结设备也向大型化发展。6 烧结生产使用的主要设备为带式烧结机，它由烧结机体、布料设备、点火器和抽风除尘系统等设备组成，带式烧结机由许多台车组成，台车的数目有烧结机大小决定，台车密排在轨道上，形成一条长带，故称带式烧结机。烧结料铺在底部有炉篦条并能透风的台车上进行烧结，下面用抽风机抽风。烧结时台车在机头大星轮大带动下，沿着轨道连续循环运动，进行到机尾的半圆轨道时，台车倾翻，自动倒出烧结矿，然后靠自重沿下轨道滑到机头大星轮处，所以带式烧结机能连续生产。带式烧结机的规格（大小）是按铺料烧结机的台车面积之和计算的，这一面积称为有效烧结面积，有效
16、烧结面积越大，烧结生产的规模就越大。烧结前，根据高炉冶炼对烧结矿的含铁量和碱度的要求，将各种烧结原料按一定的比例配合，在经两次混合的过程中适当加入水分，一次混合以混匀和调整水分为主，二次混合以预热（通蒸汽）和造球为主。混合好后的烧结料，先用布料器在台车底部铺一层粒度较大的烧结矿（又称铺底料） ，然后将烧结料铺满台车，料层厚度一般为 300700MM。烧结台车一边接受铺料，一边向前运行，当运行到点火器下方时，用煤气或重油点火（温度约为 1100） ，同时在下面抽风，空气由料层表面吸入，遇混合料中的燃料进行燃烧，产生的高温（约 12501350）使混合料局部熔化，生产熔融体，空气不断从料层表面吸入
17、，穿过料层孔隙供给混合料中的燃料由上而下地逐层燃烧。上层燃烧产生的高温熔融体被不断抽入的冷风冷却。在凝固过程中，散料颗粒互相粘接成多孔的块状烧结矿。当烧结台车运行到机尾弯道处时，混合料已完全烧结成烧结矿。此时台车倾翻，将烧结矿卸下，经破碎机破碎和筛分设备过筛，筛上物就是成品烧结。7 烧结能耗占钢铁能耗的 8%左右。烧结的能源主要消耗在原料配碳、点火用气体或液体燃料、抽风机耗电，以及水、蒸汽、压缩空气、氧气等供应环节。我国将生产 1t 结矿所消耗的上述总能耗折算为标准煤，称为烧结工序能耗。目前我国钢铁企业的烧结能耗还比较高，先进厂的工序能耗约为 75kg/t 先进水平（日本）高 1520kg/t
18、，而我国大多数烧结厂的工序能耗为8085kg/t.能耗高的原因是烧结机小，设备水平低，工艺落后；余热、余能回收利用率低。由此可见，烧结工序节能的潜力是很大的。8 烧结新工艺9 随着钢铁工业的发展和科技的进步，高炉冶炼对烧结矿质量提出了更高要求：良好的热态性能和冷强度，稳定适宜的化学组成。近年来各烧结厂普遍采用了一些强化措施，如配加生石灰、强化混合制粒、安装松料器、提高抽风负压、厚料层低碳烧结及采用新型高效点火器等，使传统的烧结法在工艺技术和产品质量方面都达到了较高水平，但仍存在能耗高、产品质量差及对原料粒度范围适应性较小的缺点，为此，广大的造块工作者进行了大量研究工作，提出和开发了不少新工艺、
19、新技术，其中低温烧结法、小球团烧结法、燃料分加最为人们关注。10 烧结生产中的废物对环境的影响及环保的意义。烧结厂是冶金工业中对环境污染比较严重的厂矿之一。它在生产过中，产生大量的粉尘、废气和废水。其中许多物质对环境、人体和生物有害，如硫、铅、锡、氟、矾、钛、一氧化碳、二氧硫、砷等。除此，热辐射和噪声等也会对人体造成一定的危害。因此，环境保护的问题非常重要。烧结厂的整个生产工艺过程，如原料准备、配料、混料、烧结、筛分、冷却及运输过程都会产生大量的粉尘，因此工人在含尘浓度过高的环境下长期工作，可能会产生矽肺病，从而丧失劳动能力，给国家造成重大损失；其次是大量含尘气体被排除，不仅使许多有用原料被浪费，而且使大气受到污染，影响人民的健康；除此以外还会降低设备使用寿命，如抽风系统的除尘效果不好，就会严重损害抽风机的转子，缩短使用寿命，甚至影响整个生产。在烧结生产过程中还会放出大量的热和蒸汽，使环境温度、湿度大大上升，严重影响设备的正常工作和工人的身体健康。烧结污水中含有大量的固体悬浮物，排入水中造成水质污染。工业性噪声直接对从事生产的工人带来危害。由此可见，环境的污染和破坏对人类和自然界的危害很大，如果我们不能为人民提供一个良好的生活，学习和工作的环境，势必会影响人民群众的身体健康，也直接影响着我国经济和社会的发展。因此，在烧结生产的同时，搞好环境保护是一项十分重要和有意义的工作。
