1、奥钢联连铸技术手册1、连铸1.1 概述1.2 基本理论和计算1.2.1 计算和设计公式1.2.1.1 坯壳厚度及液芯长度1.2.1.2 拉速1.2.1.3 振动1.2.1.4 温度1.2.1.5 结晶器的散热1.2.1.6 二次冷却1.2.1.7 热坯长度的确定1.2.1.8 收缩1.2 电磁搅拌1.2.1 结晶器电磁搅拌1.2.2 末端电磁搅拌1.3 安全1.3.1 不能开浇（！）1.3.2 禁止连续浇注1.3.3 中包停浇1.3.4 怎样区分钢水和钢渣1.4 中包包衬1.4.1 可应用的工作层1.4.2 中包和侵入式水口的预热1.4.3 塞棒浇注的中包预热1.5 拉浇前设备的前提准备1.5
2、.1 结晶器的准备1.5.2 引锭杆的准备1.5.3 送引锭1.5.4 封引锭1.5.5 推荐使用的封引锭方式（180 2）1.5.6 开浇前大包中包的操作步骤1.6 开浇1.6.1 开浇的前提条件1.6.2 火切机控制板1.6.3 大包开浇1.6.4 大包长水口的操作1.6.5 塞棒浇注的手动开浇1.6.6 自动开浇1.7 连铸工艺1.7.1 更换大包1.7.2 快换中间包1.8 停浇1.9 质量控制/质量保证1.9.1 间接检验方法1.9.2 直接检验方法1.9.3 表面检验1.9.4 内部缺陷检验1.9.5 取样和检验1.9.6 中包前取样1.9.7 中包测温1.9.8 中包取样1.9.
3、9 铸坯取样1.9.10 冶金缺陷-铸坯缺陷-原因/纠正方法1.9.11 表面缺陷1.9.12 内部缺陷1、连铸1.1 概述钢水由液态转变为固态是在连铸进行的，其产品被称为小方坯、大方坯或板坯精炼后，吊车将大包吊在大包旋转台的支撑臂上，盖上大包盖，将大包放在大包回转台上后，将其旋转至浇注位。预热好的中间包车（大于 1000 度）从预热位开至浇住位，将预热好的侵入式水口与结晶器对中并插入。同时使用长水口操作机构将通有氩气保护的大包长水口靠近大包滑动机构，之后，打开大包滑动水口，钢水从大包注入至中间包，中包填液时间即从大包开浇至打开塞棒的时间不应超过 2 分钟。中间包向结晶器注入钢水上是通过安装在
4、中间包内的塞棒来控制的，中间包支持在中间包车上。开浇前，先起动结晶器振动台和液位控制系统。人工加保护渣，结晶器安装于平台上，通过振动机构完成上下运动。安装在结晶器末端的足辊对刚出结晶器的热坯导向作用。足辊后的导向辊是固定的，将铸坯导入固定半径的弧线中。置于弧形末端的拉矫机将铸坯由恒定半径的弧形矫直为水平。挤压辊安装于拉矫机下方，以支撑、拉戈引锭杠和铸坯，汽水喷淋用来冷却铸坯及调节冷却强度。喷淋室在铸坯铸坯导向周围与之成为一体，在喷淋室形成的蒸汽由排蒸汽机抽到空气中。在不需要引锭杠导向时，由脱引锭辊将引锭脱开，并送自引锭杆辊道上。其上装有引锭杆存放装置，将引锭杆从开浇后至下次开浇前，存放于其上。
5、铸坯由火切机切成定尺。在辊道末端装有可移动档板，将铸坯停下。拉浇结束时，低速拉尾坯，高速矫直。尾坯由尾坯处理装置切尾送走。当最后一支坯移至输出辊道，引锭杆由存放引锭杆装置落至辊道上，送入铸坯导向辊至结晶器下方将引锭头对中送入结晶器。封引锭杆准备下一浇次。1.2 基本原理和计算1.2.1 计算和设计公式1.2.1.1 坯壳厚度及液芯长度液芯长度由坯壳成长常数和凝固时间所决定的，此常数可看作一个数值，在凝固区增大。坯壳凝固厚度“S”的计算公式如下：S=K*/t 固态坯壳S（mm） 凝固常数K（mm/min1/2） 凝固时间=L/V Ct（min） 凝固长度Vc（m/min） 拉速现在铸坯任一点的坯
6、壳厚度都可计算。凝固常数是由拉浇的钢种所决定的，以确定冶金长度，数值如下：K=27mm/min1/2K=26mm/min1/21212 拉速最大拉速由冶金长度（从结晶器液位至铸坯凝固的连铸长度）计算公式如下：VC MAX=LM/tsolidD/2=K*/tsolidTsolid=（D/2K）2VCMAX=Lm*（k/s）2=LM*（2*K/D）2其中：K（mm/ min1/2）凝固系数Vcmax*(m/min)-最大拉速D（mm）热坯厚度Lm（M）液芯长度，也称“冶金长度”Tsolid（min）铸坯全部凝固的时间不能超过最大可用拉速（由冶金长度估算出的）；否则铸坯内的液芯长度会超出铸坯支撑长度
7、而导致鼓肚。举例：Lm=27m K=26mm/min1/2 D=220mmVCMAX=27*（2*26*220）2=1.51m/min在实际生产中,根据要求的拉速时间、化学成分、铸坯性能及中间包温度采用比较低的拉速。1213 振动振动的速度，频率乃至振幅对铸件的表面性能及外形有着重要的影响。避免坯壳粘在结晶器壁上，振动装置是密不可少的。振动参数（振幅、频率、负滑脱）影响着振痕的深度、间距、保护渣的消耗及坯壳的成长。振动的平均速度，公式如下：（）振幅（）频率（）平均振动速度振动速度理论上应比拉速高，即：.3to1.4 Vc1.2.1.4温度拉浇温度对凝固过程有着相当大的影响,因此其对铸坯质量有着
8、紧密的关系,过高的拉浇温度导致铸坯质量差(中心疏松、晶粒 组织粗大、大量的树枝晶、应力裂纹等) 且增加漏钢的危险，过热度应为 1035 度之间。过热度增高会导致铸坯厚度变薄，这样由于坯壳很薄，拉应力增大，大大增加了粘壳的危险，而导致漏钢的危险增加。过热度超过 4560 度（不同钢种而不同），必须停止拉浇。过低的过热度会使钢水在侵入式水口中结死，大包钢水的温度应根据工艺要求在二次冶炼中确定下来。不当的过热度对铸坯质量的影响；*过热度过高-纵 向裂 纹-深度的中间裂纹和中心分层-极重的偏析*过热度过低-水口结死下面是对应生产顺序的相关温度：大包温度（Tl）， 为开浇前在大包内的钢水温度。中包温度（
9、Tt），为中包内钢水温度。液相线温度（Tlid），为分钢种开始凝固的温度。计算液相线温度的公式：C（液相线）=1.5366-X%C-Y% 合金%C X=0.025 900.026-0.05 820.06-0.10 860.11-0.50 88.40.51-0.60 86.10.61-0.70 84.20.71-0.80 83.20.81-1.00 82.3合金元素 含量范围% YSi 0-3 8Mn 0-1.5 5P 0-0.7 30S 0-0.08 25Cr 0-18 1.5Ni 0-9 4Cu 0-0.3 5Mo 0-0.3 2V 0-1 2W -18%at0.66%C 1As 0-0.5
10、 14Sn 0-0.03 10O* 0-0.03 80N* 0-0.03 90H* 0-? 1.300Ti 17Al 5,1Co 1,7*=预估的1.2.1.5 结晶器散热从结晶器带走热量的过程及热传导形式,描述如下:*凝固的坯壳间钢水的对流.*通过坯壳的热传导.*坯壳与铜板/铜管表面(保护渣气隙)的接触.*结晶器铜板/铜管的热传导.*通过结晶器铜板/铜管与水套间冷却水的对流.最重要的温降发生在结晶器铜板/铜管与坯壳的热传导,见图 1:结晶器冷却的几个重要参数:*拉速:拉速增快,铸坯与铜板/铜管,接触的长度增加.*保护渣:熔化的保护渣填充在铜板/铜管与坯壳之间,有助于散热.*结晶器的几何尺寸:
11、改变结晶器倒锥度提高散热强度.*结晶器冷却:通常为避免形成气泡,结晶器冷却水必须达到一定流量,水的粘度比水更重要,计算水的流量及压力参见连铸机供应商提供的操作手册.1.2.1.6 二冷水二冷水的冷却强度由连铸机内铸坯的表面温度,拉浇的钢种及拉速决定的,二冷区所有的凝固常数在 K=26mm/min1/2-28 mm/min1/2 之间,取决于钢种及二冷水量,为了得到满意的浇注组织,几个冷却水段的冷却水量是单独调节的。气雾冷却由于铸坯的冶金冷却，使用这种形式的喷嘴可得到较宽范围的水量调节，但必 须达到下面的平衡：铸坯不能过冷（避免表面缺陷），设备不能过热（以避免辊子及轴承的损坏）。对流量，压力及喷
12、嘴型式的要求，参加连铸机供应商提供的操作手册。1.2.1.6 热坯长度的确定计算 热坯长度的公式如下:Lhot=Lcold*X+SLhot(mm)-热坯长度,其值应在长度测量装置上调节Lcold(mm)-冷却后的 铸坯长度(约+20)S(mm)-切缝宽度(因火切机及质量的不同而不同)X(1)-收缩因子,考虑铸坯从切割机至冷坯的收缩值,是铸坯在切割辊上温度的函数及铸件成分的函数.铸坯在切割辊道上的平均温度(整个断面的平均温度) 约在 900,冷坯是在+20的室温上测的.计算热坯长度,必须知道收拾因子,收缩因子为一常量 X=1.013.用于所生产的铸坯.如生产钢种扩大到合金钢,收缩因子可随之修改.
13、C 钢:X=1.013举例:铸坯长度=8000mm( 冷坯 )质量:St37-收缩率=1.013Lhot= Lcold*X+切缝-=8000mm*1.013+8mmLhot=8112mm1.2.1.8 收缩1.2.1.8.1 概述连铸在固相线温度下的热收缩对质量有特别的影响,一些铸坯表面的缺陷及生产中遇到的一些现象都是由于不同的 C 含量的钢种其收缩特性不同引起的.C 含量为 0.09%0.16%的钢种(包晶范围)对表面及内部裂纹表面粗糙、扭曲变形、拉漏比 C 含量低于或高于这个范围 的钢种更为敏感。研究表明 0.09%0.16%的钢种通过结晶器的热流量最小，且结晶器与坯壳之间的摩擦力也较低。
14、以上观察到的现象归因于包晶反应而引起铸坯收缩量增大及机械应力提高。/ 相变在固相线温度以下恒定的温度区间内，铁碳合金的收缩量是 C 含量的函数。C 含量的 0.09%0.16%的热收缩量增加，相应的体积缩小（密度增大）是与 / 相变相关联的。/ 相变只发生在铸坯上特定的一段，由于收缩不均匀，以及钢水静压力引起的除热应变外的弹性应变、粘弹性应变、使机械应力增强。在连铸生产中，收缩及应力的成长都是由于拉浇过程中各种因素复杂的相互作用（温度梯度、坯壳成长速度）以及钢的材质特性的结果。就 VOEST-ALPINE STAHL 产品，经验表面：收缩率取 1.013 满足计算的要求,分析表明收缩率对其影响
15、微小.1.3 电磁搅拌1.3.1 结晶器电磁搅拌M-EMS(结晶器电磁搅拌) 对铸件的内部和表面质量有着积极的作用,由于能量消耗较高(约 3Kwh/t),EMS 主要在浇注高品质的特钢中使用.特殊情况:包晶钢!(C 含量为 0.090.16%)经验表明,调节 M-EMS 的参数(主要是电流),可提高生产和冶炼的效果.M-EMS 放于 结晶器装配下放更适合于使用保护渣和侵入式水口的形式.使用建议的 M-EMS 参数 设置时,特别观察弯月面的情况,以确保弯月面的情况,以确保弯月面无大的搅动.如弯月面波动过大过侵入式水口侵蚀,必须逐渐减少电流,(如 25A)直到满意为止.结晶器断面超过 200mm2
16、 及结晶器壁20mm 的情况,建议选用 22.5Hz 的频率.如结晶器断面小于 200mm2 及结晶器壁0.60 400注意:为了避免注流钢水时卷渣,侵入式水口必须保证最小插入深度( 如建议插入深度 80140mm).1.3.2 末端电磁搅拌使用末端电磁搅拌只对高碳钢或 MnCr 含量高(1%)的钢种有意义.注:为 使末端电磁搅拌达到最优效果, 末端电磁搅拌中心应置于铸坯内液芯 50mm 处 !如出现”白亮带”,强度通过下面方法可控制:*增加 M-EMS 的电流 .*减少 F-EMS 的电流.*调节反转周期见表 3=特别是用于低 C 钢.*降低拉速(也就是缩短液芯长度).表 2 所示 F-EM
17、S 电流与 C 含量的函数关系.F-EMS 的频率应调节至 17.020.0Hz 之间. C 含量(%)F-EMS 频率(A)0.60 350-400表 2建议最小拉速应使 F-EMS 达到最佳效果。180*180 末端搅拌 K-因子为 26拉速（m/min） 冶金长度（m） 在 F-EMS 处的实际液芯（mm）名义液芯（mm）1.0 12 581.1 13.2 641.16 13.9 681.2 14.4 6950周期(正反向)(sec.)小断面 大断面58 8121.3 15.6 731.4 16.8 77300*300 末端搅拌 K-因子为 26拉速（m/min） 冶金长度（m） 在 F
18、-EMS 处的实际液芯（mm）名义液芯（mm）0.4 13.3 340.45 15 490.5 16.6 620.55 18.3 730.6 20 83501.4 安全1.4.1 不能拉浇(!)*无结晶器冷却水*无二冷水*无振动*无润滑(油或保护渣)1.4.2 禁止继续拉浇*结晶器冷却水为事故状态*结晶器冷却水温差 t12*结晶器冷却水事故水箱未满*发现大包或中包即将穿包(大包或中包车呈红斑)*中包弯月面低于 300mm*铸坯停留超过 4 分钟*拉速过快*中包温度过高1.4.3 中包停浇在大包停浇后,大包工必须立即通知 P3 工留心敞开浇注的钢流或是塞棒浇注应注意弯月面.原因:防止渣流入结晶器
19、而导致漏钢甚至停浇.1.4.4 钢和渣的区分*当钢水从黄蓝或黄绿(在于眼镜繁荣颜色)变为深黄色时.*当钢流由强度到分流时.*持钢棒快速从钢流中挑出些渣,如溅起许多小的火花,那多是钢;如果钢流穿过钢棒轻轻掠过,那是渣.*如果是塞棒浇注,其弯月面搅动挺大,注意只是在由钢转换为渣时!*一下渣立即停浇(最好稍稍提前一点).*中包停浇时,大包工应用钢棒(勿用管子)测几次钢水液位,这样也可以知道,中包是否有渣,有多少.1.5 中包包衬连铸工艺中对钢的质量、成本及产品的安全都有严格的要求,对此领域中使用的耐材产品有更高的要求,对中包包衬耐材主要以下几个部分:*隔热层*永久层*工作层隔热层是由陶瓷纤维或高铝砖
20、制成位于永久层之间.两种不同形式的永久层:*永久层为耐火砖或高铝砖永久层的缺点是每个中间包都需要特殊形状的砖,其连接处比较薄,使用后,永久层表面的砖磨损不均匀,特别是接缝处变大.表面的不均匀及宽的接缝,使钢壳粘在永久层上.一旦钢壳剥落永久层就遭到破坏.*永久层砖的另一缺点是,中包容积增大及复杂后,其成本及安装时间延长.*永久层为高铝,低水泥,低湿气的浇注料:这种浇注料在各温度段都有绝好的机械强度,及耐热冲击抗力.因其为低水泥浇注料避免了接触反映.高机械强度的化合物以及少量的粘接剂大大提高了此种包衬的中包使用寿命.低水泥的浇注料制成单体无接缝的包衬,消除了用砖砌所存在的接缝问题,使用低水泥浇注料
21、使永久层的安装更方便,更快,且中包寿命增至 1500 炉.1.5.1 可应用的工作层下面是几种工作层的制法:*板式包衬*用喷枪喷涂的包衬*喷雾式喷涂的包衬*干粉中包衬*板式包衬,最初使用于 1974 年,其为高绝热,低密度可更换的预制板.这项工艺使用冷中间包开浇成为现实,是中包准备的一次革命.早期的板式包衬为硅质板后来发展为可预热的镁质板,这样既满足了板坯的连铸开浇的要求,又利用了板式包衬的优点.可预热板式包衬消除了预热是工作层碎落的可能,另外,还比喷枪喷涂或砌砖的形式有以下优点:*中间包冷热均可用*增加了绝热性能*良好的抗碎裂性能*延长一个浇次的寿命*提高中间包使用率,缩短周转周期制作时的一
22、个缺点,特别是大的中包,需要大量的劳动80 年代初期,开始喷雾包衬系统,其于喷枪包衬不同的重要之处为在喷补料中增加纤维,这不仅降低其密度和成本,而且便于干燥提高了储热性能.同时这种工艺在制作厚的包衬时比喷枪补更加容易控制,这种包衬可以预热也可以冷包没有问题.其成品的决热特性比起板式包衬更加受欢迎.喷雾喷包衬的主要优点为包衬的喷补与中包的几何形状无关.此工艺只需要短的时间准备,相对劳动强度低,喷补材料可自动由机器人制作,以后的劳动需求更低.此工艺与其它湿的工艺相比主要缺点为:在使用前要进行干燥.干粉中包衬,于 1986 年左右提出,此工艺与前面提到的工艺不同之处为采用干粉形式,干粉包衬利用松脂在
23、相对温度较低( 约 200)的条件下的粘合力而制成的.粉剂准备好后将一模型置于中包内,将干粉灌入中间包永久层与模型之间.这种特制的模型要求能均匀传递中包热量,防止中包中间包钢板的移动和扭曲变形,对可否振动的要求取决于使用的产品.这种工艺的优点*中包周转快*劳动量低*良好的脱膜性*对永久层有良好的保护作用*干净精致的工作层(使非金属夹杂容易上浮)比起湿的工艺其主要的优点为减少了必要的热循环周期采用哪一种包衬不同的钢厂根据各自的因素来确定如下:*中包大小*连浇炉数*钢水清洁度*费用*是否容易脱壳*周转周期的重要性和中包利用率*现有设备和包衬制度*钢水质量的要求,低 H,低 C*使用人工或自动方式1
24、.5.2 中包及水口预热1.5.2.1 塞棒浇注的中包预热*中包必须干燥清洁*将中包包盖置平*预热时间预计为 6090min.*加热前安装好水口=如是单体水口,必须先安装水口 .*将载有中包的中包车开至结晶器上方对中(必须关上塞棒)*返回加热位调节预热烧嘴*将塞棒打开约 40mm*计划开浇前,启动加热(从上端)加热时间不超过 90min,不少于 60min(参见耐火材料供应商提供的加热曲线)*加热温度为 10001300之间.*水口预热 3060min,时间长短取决于烧咀质 量*大包到站后检查大包滑动水口油缸及液压系统工作是否正常1.6 拉浇前设备的前提准备1.6.1 结晶器的准备开浇前必须检
25、查下面的前提准备,必须完成下面各项准备工作*铜管无损伤,如划痕或不均匀磨损*足辊如有不均匀磨损必须更换*结晶器冷却水准备完毕*结晶器足辊段喷淋水准备完毕,检查喷淋方式*结晶器可见部位无水,不得有水渗入结晶器内,结晶器铜管必须干燥*结晶器罩固定于结晶器上*结晶器液位检测系统准备完毕如为新上的结晶器,必须增加以下检查项目*结晶器液位控制系统装入准备就绪*结晶器冷却套内充满水,无空气*只能使用检查过调整过的结晶器*固定结晶器于振动台上的螺栓必须拧紧*润滑软管联接完毕*冷却介质的连接处紧固(在振动台架与结晶器间无泄露)*结晶器足辊至扇形段的第一辊的过度段检查,调整.1.6.2 引锭杆准备正确安装引锭杆
26、引锭杆,特别是引锭头插入结晶器前必须检查是否清洁必须认真检查引锭头部与热坯接触的部位,如表面有损伤(划痕裂纹等)应送检查( 点焊 或点磨)应按维护手册进行接头处加油动作检查.1.6.3 送引锭下面的前提准备,自动系统无法检测只能目测:*引锭杆准备是否完毕*拉矫机上辊是否在”UP”位*有无检修任务或检修在拉矫机区和导向区*检查调整引锭杆压力为正常目视及电气检测前提条件全部满足后,可以开始送引锭1.6.4 封引锭封引锭操作步骤如下:铜板与引锭头一圈的缝隙用密封绳封闭,并用小钢棒手动压紧.注意:必须将引锭杆头部与结晶器中心尽可能对正.另外,密封绳和引锭杆头上撒一层金属屑.所有封引锭材料必须是干燥无锈
27、的(铁锈中含氧!), 封完引锭头,振动台,拉浇机和喷淋水直到开浇时候才启动(通常电气 联锁). 在等大包时候,结晶器上需要盖一钢板保护其不被破坏,否则所封好的引锭头破坏后,必须重新封.1.6.4.1 推荐使用的封引锭杆方式(180*180)举例第一步=引锭杆于结晶器的位置引锭杆插入深度不超过 100mm(!)原因:*必须为钢水流出足够的空间,这样结晶器添液时,会给水口额外的预热作用.*更多的空间可以延长结晶器的添液时间,使其连接更好.*使开浇时在紧急情况下更加安全,例如:发生结流.第二步=用棉绳密封引顶头小心地将棉绳捣入引顶头与结晶器缝内,以防止损坏结晶器镀层,确保结晶器的使用寿命.第三步=撒
28、铁屑*铁屑必须干燥无油的金属制品.*将铁屑均匀地撒在引顶头上,以防止钢液损坏引顶头.*所用的铁屑确保能将引顶头与热坯快速简单的分开.第四步=放置钩子所用的钩子确保引顶头与热坯的连接安全可靠.另外兼备冷钢的作用,其传热效果极好.第五步=放入冷钢( 弹簧)冷钢有以下优点:*这种紧密的排布确保了在需要冷钢的位置有冷钢,并且保证侵入式水口足够多的插入深度,例如:4 孔水口.*这种形式和设计是高效的(冷钢直径小,接触面积大) 这种冷钢在经过结晶器下口时不会掉落(有时会发生在螺纹钢形式上) 而导致阻塞.*钢水良好的渗透性保证与引顶杆连接牢固.1.6.5 开浇前大包中包的操作步骤钢水应该准时到站,并且化学成
29、分正确,恰当均匀的温度.大包由其上的行车吊至大包回转台.大包一到回转台,立即将悬挂在旁边的大包滑动油缸连于大包上,其具体的位置在吊架上调节.接上滑动水口后,准备将大包转到浇注位.在将大包转到浇注位之前应该关掉中包及水口预热,并开走中包车.中包车到位浇注位后应该按供应商提供的手册所述方法操作结晶器液位自动控制系统.中包对中后,将必备工具(如挑渣棒等)置于结晶器盖板旁.中包车至浇注位后,称重装置置 0 位,只显示中包包内的钢水重量.中包在浇注位对中时应该将长水口垂直接到滑动水口上.1. 7 开浇2. 1.7.1 开浇的前提条件如前面章节所述,开浇前必须进行各种准备工作.除以前提到的,还必须考虑以下
30、的工作:*是否选定钢种?*结晶器冷却水是否工作,流量是否正确?*是否选定振幅?*中心润滑泵是否启动?*排蒸汽风机是否启动?*检查水,油,气的压力流量和温度*二次冷却水冷却曲线是否选定?*大包回转台是否准备就绪?*中包车是否准备就绪?*振动台是否准备就绪?*拉矫机是否准备就绪?*事故水是否准备就绪?*结晶器液位控制是否为自动方式?*是否选定起步拉速?1.7.1.1 火切机控制板*是否检查所有显示灯?*进行空试车*火切机移至起始位.*所有的拉矫机,辊道驱动方式是否为自动?*横移机和冷床是否为自动方式?*所以设备准备就绪才可以开浇.此信号由电气系统通报,详细操作参见电气手册.通常,只用几流生产,其拉
31、浇时间延长.这可能导致钢水结流和连浇节奏跟不上的问题.必须确认当结晶器冷却水打开后结晶器铜板上无水垢.1.7.2大包开浇大包开浇前,每一流必须在操作状态且应满足”ready to cast”条件.不管是手动开浇还是自动开浇,下面的设备有其独立的自动/手动操作方式:*振动台(前面提过)*喷淋水*拉矫机当浇注状态为初始状态或操作工将拉矫方式由手动改为自动时,以上功能缺省状态为自动方式.如没有钢水流下,操作工应该关闭滑动水口然后再次打开,如仍无钢水流出,那么必须打开滑动水口烧氧.烧氧前,将长水口移开.中包钢液位一超过长水口下口就应加保护剂.如必须烧氧,在大包注入初期就将长水口置于钢流外.二次装长水口
32、之前中包钢水必须加满一半.如果大包滑动水口为人工操作,不能将滑动水口全部关死,以防止结流.必须提前清理掉大包滑动水口的积聚物.安装长水口时,将大包水口关掉,为减少结流的危险,关闭水口的时间应尽量短.中间包内的钢水的液面至少为 200mm,以防止”涡流的效应”.中包的钢水必须覆盖为黑色.1.7.2.1 大包长水口的操作1.7.2.1.1 长水口的固定当大包转到中包上方的浇注位时候,将长水口连到滑动水口的收集水口上.1.7.2.1.拆长水口从大包滑动水口上拆长水口前必须关闭滑动水口.降低大包长水口的操纵机构,如果长水口安装在收集水口上,那么前后左右地摇动操纵臂,直到将水口拆下.注意:活动操作臂时候
33、要小心,不要损坏长水口和收集水口的陶瓷咀.1.7.3 塞棒浇注的手动开浇*中包烘烤到位*预选:Manual 方式*将预备好的保护渣和推杆置于结晶器面板上*设定结晶器自动液位控制的设定值(约 75%)*将拉速设定到最大拉速的 70%*同时将大包吊入大包回转台*插入大包滑动水口油缸*打开结晶器液位自动控制的放射源*同时,水口必须已经预热了约 30 分钟*关闭预热装置*将中包移至浇注位*在 OS-1 上将开关打为”casting”位*在 OS-1 上每一流”Ready-to-cast”灯亮.如果一流的灯闪烁.用 OS-2,确定故障原因,如果是次要的可以忽视的问题,可以继续开浇,如果问题严重,必须先解
34、决掉.*连接大包长水口*在结晶器上方对中中间包*打开大包,如不自开,那么打开大包后直到中包钢水超过一半时再连长水口.*中包填满一半后,开浇(手动).中包降至水口低于正常液位 50mm.*在约 30_40 秒内,注流 2-3 次将结晶器注满*当液面达到检测范围,加入足量的保护渣(先加开浇保护渣,然后按钢种加特殊的保护渣),到达检测范围后关塞棒.*发出”strand start”指令.铸坯以最大拉速的 70%的速度起步.拉浇工采用塞棒杠杆控制液位.*如果拉浇工将各流控制得好,即设定值和实际值相符,可尝试转至自动方式.拉浇工简便地拉下事故开关打开拉浇杠,脱开塞棒油缸上的旁路连接,检查OS-1,是否发
35、生转换(可通过检查 automatic on 和实际值与设定值)!*不要忘记连续地加足够量的保护渣*如果结晶器自动液位控制不正常(波动太大), 那么立即转至手动拉浇.因为拉浇工在结晶器中的视野有限,应通过观察实际液位和设定液位来操作.1.7.4 自动开浇*中包预热好*在 OS-1 预选:automatic(结晶器液位设定值应该为 75%)*将拉速设定为最大拉速的 70%*同时大包吊入大包回转台*插入大包滑动水口油缸*打开结晶器液位自动控制的放射源*中包开至浇注位*在 OS-1 上将开关打为”casting”位*在 OS-1 上每一流”Ready-to-cast”灯亮.如果一流的灯闪烁.用 OS
36、-2,确定故障原因,如果是次要的可以忽视的问题,可以继续开浇,如果问题严重,必须先解决掉.*连接大包长水口*在结晶器上方对中中间包*自动”on”(白灯)闪,且结晶器液位控制的”actual value”指示为零*大包浇注启动,如不行,移开长水口,打开大包烧氧,不加长水口继续浇注,直到结晶器浇注成功*中包填满一半,立即启动”start casting”- 即按下自动开浇按钮注意:*开浇时应从中包外侧开始,既从离冲击区最远的一流开始,以避免开浇结死.*塞棒自动地打开 2.3 次,直到结晶器液位控制的 actual value indicator 显示第一个波动*液面到达弯月面检测范围后,立即加入足
37、量的保护渣(先加开浇保护渣,然后根据钢种不同加特殊保护渣),到达检测范围后,关塞棒*等待约 20 秒后,以最大拉速的 70%速度自动起步,自动方式采用控制塞棒机构的油缸来控制流量*如果自动方式控制的很好,即实际值与设定值相符,拉浇工不要忘了不断地加足量的保护渣!*如结晶器液位控制工作不正常(波动太大),那么立即转至手动拉浇.因拉浇工结晶器中的视野很有限,应该通过观察实际液位和设定液位来操作*如果每流自动控制.则”automatic”灯亮*同时中包测温.如果温度控制得好,即高出液相线温度 35 度,应达到最高拉速(分断面和钢种)*这时候,铸坯到达脱引锭区,即操作工必须加倍小心,如果脱引锭失败,这一流必须停下来*通常铸坯会自动停下来*直到用事故切割将铸坯和引锭杆脱开,再重新开浇,为了安全起见,建议手动开浇,成功后再转自动,详细内容见”手动开浇”1.8 连铸工艺1.8.1 更换大包（连浇）在大包即将结束时，根据当前浇注情况确定二级机系统，计算出大包倒空时间计划下一包起吊时间。当上一包还在浇注时，下一包钢水应放到回转台上。下一包在上一包倒空前6-10min 到站。在连铸平台上所有的工作必须在很短的时间5min 内完成（例如：连滑动水口，观察从长水口中流出的渣，操作滑动水口，操作长水口操纵机构等）。另外，实际停浇时间可能要比估算的提前（例如，估算的钢水重量和渣子重量的误差）。
