1、,车间现场改善专家培育课程,TCL通讯设备股份公司 生产部,目 录,1. 6S内容 2. 动作经济原则及浪费改善 3. 工序平衡改善和LOB 4. 品质教育,教育教材,事前教育,工作士气,用与昨天相反的行动和心情开拓、创造一个充满 活力的职场,真诚问候，建立友好人际关系,先进行6S行动,高的改善目标,士 气,你好 ！,精神饱满 ！ 动作充满活力,6种错误思想,是不是沉浸在这种六种错误的想法我用第六感觉也知道工场内什么地方有什么.不良是不管我的事,只要认真作事就行.这样流着汗水运搬,效率当然是好的.因部品不足或不良而未能按时交货是无可奈何的.作事的人受伤是常事,上一次药就好了.工场虽不干净,但我
2、们的产品是畅销的,改善的魂,“做的好”即对知道的事情,立即想做的心 情就是改 善 的 魂知道改进就好和不得不改进的心情未能改进就觉得可惜,不安的心情迅速活用所归知识的情,改善力,=,实行力,改善的基本精神,多做些改善，让社会好起首先更多的是本人自身启发改善的基本精神10个项 1、抛弃固定的观念。 2、想一些唱可行的方法。 3、不要找借口要否定现象。 4、不要追求完美，只有50分钟也好，立即执行。 5、是错误的就立即改正。 6、首先进行不花费的改善。 7、穷者通。 8、根本原因的追求“为什么”要反复5次。 9、不要一个人“知识”而要十个人的“智慧”！ 10、改善是无限的。,改善 Man 改善的
3、Leader,不应讲的话,在组织生活当中不良语言不仅仅是左右自己 的命运，而是污染别人是更大的罪过。,不应讲的话,不应讲的话,1、“好好做耻笑 的话 2、“我不知道”否定性的话 3、“那是不行的”否定性的话 4、“你懂什么”蔑视的话 5、“我忙，不能做”找借口 6、“好好的换什么”无事安逸主义的话 7、“这程度就可以了”妥协的话 8、“下次再做”推迟的话,重要性,不良语言污染别人,5 S,5S的意味,不是单纯环境美化作业，而是“真正意义的5S”活动才能创造干净而没有浪费的工场。5S的意味,整理 （Seiri） 区分必要的和不必要的，果断抛弃不必要的。整顿 （Seiton） 已“整理”的要放的整
4、齐方便使用。清扫 （Seisoh） 把已“整理、整顿”的要弄干净。清洁 （Seiketsu） 把“整理、整顿、清扫”的状态维持改善。习惯化 （Shisuke） 发现错误时要即时无私心的指责。,5S的必要性,不认真做5S就找不到浪费，浪费会生浪费成为 再库和3不的温床,5S的必要性,做5S,5种“S”要好起来的Sales（销售） 因干净而增加订单的工场 Saving（节约） 因除掉浪费来节约的工场 Safety（安全） 没有事故的安全的工场 Standardization（标准） 遵守规则的有秩序的工场 Satisfaction（满足） 干净的环境，愉快而满足的工场,动作经济的原则,浪费,浪费是
5、“对目的昌一种不必要的行为和动作”， 浪费作业是不需要发生的，发现要即时解决。作业构造,现在人作业条件下 是不可以作的带部品去 解部品箱子的包装 检查行为,动：为增加附加价值的动作 动：单纯行动,即可以减少的 等待 没有意义的搬运 带着 搬运两次,一般浪费,我们自己改善我们作业周边找到 的“7个浪费”来制作一个强的现场,一般浪费,工作中的浪费,工作中的浪费,工作中的浪费,工作中的浪费,工作中的浪费,工作中的浪费,工作中的浪费,自己觉得最好的作业之中包括着浪费抬放搬后又放到原处不必要的动作，没有附加价值的动作发生临时积累，再积压来引起的品质问题作业的等待有剩余时间看因再库的Space管理等浪费制
6、造不良的浪费，不知不良的浪费，不知原因的浪费,动作经济的原则,从现在的作业中寻找浪费，为改善遵照“动作 经济的原则观察我们的作业,动作经济的原则31种,缩短动作的距离,5个原则,减少动作数量,10个原则,动作同时进行,6个原则,动作方便,10个原则,没有浪费的动作,减少动作数,原则1 取消不必要的原则,原则2 减少眼睛的动作,原则3 组合两个以上的动作,原则4 材料和工具放在作业业者前一定场所,原则5 材料和工具根据作业顺序排放,减少动作数,原则6,材料和工具要放在 方便作业的地方,原则8,两个以上的工具要配成一对,原则9,用治具作业的时候为减少动作 数量利用器具,原则10,机械的操作要作到一
7、个动作来完成的构造,原则7,为掌在料和部品提供方便利用容器和器具,动作同时进行,原则1,两手同时行动同时结束,原则4,被动物案长时间保存 维持时利用所压物,原则5,简单的作业和需要用力的作业时利用用脚的器具,原则6,想两手同时动作可能的治具,原则2,为掌在料和部品提供方便利用容器和器具,原则3,要按排到最可能两手同时操作,缩短动作距离,原则1,动作要用最适身体部位,原则4,取送材料利用重力和机械力,原则5,机械操作位置要做到最适的身体部位来作动作,原则2,动作要短距离,原则3,作业领域要缩小到没有防碍,动作要便,原则1,动作无限接近到便的动作,原则4,动作的方向和其变换要圆滑,原则5,作业领域
8、的高度做到,原则2,动作利用重力和其他力量,原则3,动作利用惯性和反发力,动作要便,原则6,为指定一定的运动路径利用治具和,原则9,机械移动方向各操作方向要一致,原则10,工具使用时要作到轻松,原则7,手把要作到容易握信的模样,原则8,能看到的位置能成为便安的位置利用治具,LINE BALANCE,NECK 工程？,L O B ?,1次 改善,75,75,75,70,60,50,60,30,40,60,80,80,70,70,60,50,60,30,40,60,LOB=75% 可能生产的数量=450台,60,2次 改善,60,80,100,70,50,60,50,60,30,40,60,LOB
9、=80% 可能生产的数量=480台,LINE现况,LINE水准,SPD=400台,N=10名,HT=600秒，CT=90秒,LOB=,600,10010,100%=60%,可能生产的数量=360台（不良=0,作业时间散布=0）,秒,LOB效率向上方法,Pitch Time Down方法,1个个改善 MECK工程,省人后配分 省人作业者的 作业量,LOB效率改善Point,要平均分配各工程的作业负荷。 NECK工程的作业时间和其它工程维持BALANCE。 尽量减少工程数。 尽量合并工程数。 尽量使各工程舒服些。,省人化方法,观测LOB时检点项目,工程可否省略。即，与Pitch Time内收容的其
10、他工程结合会怎么样。更换布置可否省略改善作业可否省略。 可否取消这个动作或更工程担当。可否取消移动动作。是否取消待机。即，从其他工程移动作业时可否取消等待。可否终止检查。即，重复Check是否不必要.检查是否在最适位置。各检查作业和Check项目真的有必要。可否取消整体。即，制品或工程的间隔是否确切。Necka工程的作业量是否在Cycle Time范围内。,生产性向上和成本节减30%以上是成功的,但 象“检查、调整 的品质管理是在什么样的 状况之中也是要完美的,区 别,品质管理要完美!,攻 击,防 守,30%以上是优秀的 击球员,在任何情况下, 也能做出正确防守 才是优秀的防守队员,品质管理要
11、完美,品 质,棒 球,制造业,合理化的 生产性向上 节减成本,品质管理 (检查,调整),30%以上是成功,完美是成功(不良ZERO),不良率3%的意味,不良率降低到3%,对消费者来说,带来 大的不满,根本上无缺点(Zero Defect), 成为最小的单位.,不良率3%的意味,(1) 妇产科护士失手把100名婴儿中的3名掉在地上! (2) 100架旅客班机中有3架坠落! (3) 100个降落伞中有3个未能展开! (4) 一天1000台出租车在运行中有30台出现交通事故! (5) 4天(4*24小时)中全国停电3小时！,*PPM(Parts Per Million)：100万分的1,为优良品质的
12、4个条件,以只制造良品的姿势，利用良质的治工具以及 设备资材特别是明确作业方法的条件。,为优良品质的4个条件,好人（MAN） 好机器（MACHINE） 好资材（MATERIAL） 好方法（METHOD）,优良品质都要满足优秀的4M,好方法和坏方法事例,坏的作业指示方法 好的作业指示方法,Grease用量适当 有Grease象绿豆粒那么大 Nezilock涂0.003g量 Nezilock用量大小如火柴头,死亡诊断书,以工程中单纯的判定合格、不合格为主事情，要成为计划实行不良的事前预防活动，来行先手的品质管理,品质检查成绩单是死亡诊断书,区 别,打后鼓的管理,行先手的管理,医师的事,QC的事,判
13、定人是死是活的事,检查后判定是否合格的事,疾病的事前预防和再处方,计划执行不良的事前预防,对品质的4种误谬,品质决定在各工程制造瞬间，检查仅仅是选别。 需要一种“为抓一只跳蚤，别烧掉三间茅草屋”。,对品质的4种误谬,品质里出有经济学的想法。品质是制定在QC部门的想法为优质的产品彻底检查是最好的。认为品质向上，QC手法的最彻底的教育是最佳的,品质管理的3种智慧,品质管理在发生不良的现场上再小的缺陷也 不防止不是应急措施的根源性的改善来除根。,品质管理的3种智慧, 不防止缺陷、小错误的智慧。 彻底地确认过程的智慧(现场中心） 接近根本改善的智慧。,现场改善的10阶段,要想作好品质管理，首先要做好环境、设备、 治工具、资材、工程管理，基本是劳务管理。,现场改善的10阶段,目标管理_-方针，预算,原价管理-标准原价管理，VE,品质管理-原流管理,作业管理-作业研究，方法研究,工程管理-生产计划，CAPA管理，直收率，回收率,资材管理-良质的资材,治工具管理-GAUGE,治具，工具管理,设备管理-设备保存，加动率,设备LOSS解除,环境管理(5S)-整理，整顿，清扫，清洁，习惯化,劳务管理-动机赋于，人间关系，作业者SKILL-UP,
