1、（一）脱硫系统设计1、双碱法脱硫技术工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中 SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括 5 个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收
2、剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的 SO2先溶解于吸收液中，然后离解成 H+和HSO3-；使用 Na2CO3 或 NaOH 液吸收烟气中的 SO2，生成 HSO32-、SO 32-与 SO42-，反应方程式如下：一、脱硫反应：Na2CO3 + SO2 Na 2SO3 + CO2 （1）2NaOH + SO2 Na 2SO3 + H2O （2）Na2SO3 + SO2 + H2O 2NaHSO 3 （3）其中：式（1）为启动阶段 Na2CO3 溶液吸收 SO2的反
3、应；式（2）为再生液 pH 值较高时（高于 9 时） ，溶液吸收 SO2的主反应；式（3）为溶液 pH 值较低（59）时的主反应。二、氧化过程(副反应)Na2SO3 + 1/2O2 Na2SO4 （4）NaHSO3 + 1/2O2 NaHSO4 （5）三、再生过程Ca(OH)2 + Na2SO3 2 NaOH + CaSO 3 （6）Ca(OH)2 + 2NaHSO3 Na2SO 3 + CaSO31/2H2O +3/2H2O （7）四、氧化过程CaSO3 + 1/2O2 CaSO4 （8）式（6）为第一步反应再生反应，式（7）为再生至 pH9 以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙
4、的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的 NaOH 可以循环使用。本钠钙双碱法脱硫工艺，以石灰浆液作为主脱硫剂，钠碱只需少量补充添加。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。(三)双碱法湿法脱硫的优缺点 与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比，双碱法原则上有以下优点：（1）用 NaOH 脱硫，循环水基本上是 NaOH 的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养；（2）吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和
5、磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率；（3）钠基吸收液吸收 SO2 速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在 90%以上；（4）对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。缺点是：NaSO3 氧化副反应产物 Na2SO4 较难再生，需不断的补充 NaOH或 Na2CO3 而增加碱的消耗量。另外，Na2SO4 的存在也将降低石膏的质量。总之，双碱法脱硫技术是国内外运用的成熟技术，是一种特别适合中小型锅炉烟气脱硫技术，具有广泛的市场前景。(四)双碱法（TFGD）脱硫工艺主要技术特点如下：（1）采用钠碱作为二
6、氧化硫吸收剂，脱硫液在塔外用石灰再生，因此吸收塔内不会出现结垢的现象。（2）由于钠碱与二氧化硫的反应速度要比其它吸收剂的反应速度快很多，因此在相同脱硫率的情况下，脱硫循环液的用量只是石灰石/石膏法的 1/5，节能效果显著。（3）适用范围广，适应低、中、高硫烟气。（4）吸收塔入口采用急冷喷淋降温装置，通过计算机的模拟计算，保证了入塔的温度降为 90以下。入口处材料经过特殊处理，既保证耐高温的冲击，还耐腐蚀、耐磨损。（5）吸收塔底层采用先进可靠的单回路喷淋设计，吸收塔底层气液接触区为强化传质栅格层。对设计参数采取计算机模拟设计、700MW 实际工程经验相结合的方式，优化脱硫塔及塔内构件的布置，保证
7、脱硫塔内烟气的稳定流动和脱硫液的均匀喷淋；众多应用实例证明该技术塔内传质稳定、气液接触充分，可保证系统的高效、稳定运行，达到最佳脱硫效果。（6）采用独有的喷嘴布置形式，其中 120喷嘴布置在喷淋层内圈，90喷嘴布置在喷淋层外围。如此布置可对整个塔体有效横截面（烟气分布横截面）进行充分合理地覆盖，横截面喷淋量均匀，气液接触面积与接触几率大，有效提高了脱硫效率。同时亦尽可能减少喷淋到塔壁上的浆液量。（7）吸收塔喷淋层采用高级的大流量实心锥喷嘴，采用螺旋式紧凑型设计，脱硫液通过螺旋体中心形成实心锥形喷射，覆盖均匀，喷射速率高，喷射角度精确，雾化效果好。同时，畅通的通道设计可最大程度避免阻塞现象。喷嘴
8、采用先进的快开接口，可实现其快速拆卸，便于安装、更换，有效减少维护检修的工作时间及工作量。（8）工艺技术成熟，装置运行可靠性高。并针对脱硫工程中出现的问题进行了分析、改进，丰富、完善了自身的脱硫工艺，使得技术的成熟性和运行可靠性得到进一步的提高。(五)双碱法脱硫工艺及流程图 工艺流程说明双碱法烟气脱硫工艺主要包括吸收剂制备和补充系统，烟气系统，SO2 吸收系统，脱硫石膏脱水处理系统和电气与控制系统五部分组成。A、 吸收剂制备及补充系统脱硫装置启动时用氢氧化钠作为吸收剂，氢氧化钠干粉料加入碱液罐中，加水配制成氢氧化钠碱液，碱液被打入返料水池中，由泵打入脱硫塔内进行脱硫，为了将用钠基脱硫剂脱硫后的
9、脱硫产物进行再生还原，需用一个制浆罐。制浆罐中加入的是石灰粉，加水后配成石灰浆液，将石灰浆液打到再生池内，与亚硫酸钠、硫酸钠发生反应。在整个运行过程中，脱硫产生的很多固体残渣等颗粒物经渣浆泵打入石膏脱水处理系统。由于排走的残渣中会损失部分氢氧化钠，所以，在碱液罐中可以定期进行氢氧化钠的补充，以保证整个脱硫系统的正常运行及烟气的达标排放。为避免再生生成的亚硫酸钙、硫酸钙也被打入脱硫塔内容易造成管道及塔内发生结垢、堵塞现象，可以加装瀑气装置进行强制氧化或特将水池做大，再生后的脱硫剂溶液经三级沉淀池充分沉淀保证大的颗粒物不被打回塔体。另外，还可在循环泵前加装过滤器，过滤掉大颗粒物质和液体杂质。B、
10、烟气系统锅炉烟气经烟道进入除尘器进行除尘后进入脱硫塔，洗涤脱硫后的低温烟气经两级除雾器除去雾滴后进入主烟道，经过烟气再热后由烟囱排入大气。当脱硫系统出现故障或检修停运时，系统关闭进出口挡板门，烟气经锅炉原烟道旁路进入烟囱排放。C、 SO 2吸收系统烟气进入吸收塔内向上流动，与向下喷淋的氢氧化钠溶液以逆流方式洗涤，气液充分接触。脱硫塔采用内置若干层旋流板的方式，塔内最上层脱硫旋流板上布置一根喷管。喷淋的氢氧化钠溶液通过喷浆层喷射到旋流板中轴的布水器上，然后碱液均匀布开，在旋流板的导流作用下，烟气旋转上升，与均匀布在旋流板上的碱液相切，进一步将碱液雾化，充分吸收 SO2、SO 3、HCl 和 HF
11、 等酸性气体，生成 NaSO3、NaHSO 3，同时消耗了作为吸收剂的氢氧化钠。用作补给而添加的氢氧化钠碱液进入返料水池与被石灰再生过的氢氧化钠溶液一起经循环泵打入吸收塔循环吸收 SO2。D、 脱硫产物处理系统脱硫系统的最终脱硫产物仍然是石膏浆(固体含量约 20)，具体成分为 CaSO3、CaSO 4，还有部分被氧化后的钠盐 NaSO4。从沉淀池底部排浆管排出，由排浆泵送入水力旋流器。由于固体产物中掺杂有各种灰分及 NaSO4，严重影响了石膏品质，所以一般以抛弃为主。在水力旋流器内，石膏浆被浓缩(固体含量约 40)之后用泵打到渣处理场，溢流液回流入再生池内。E、 电气与控制系统B.双碱法脱硫工
12、艺 工艺说明：双碱法脱硫工艺技术吸收国内外类型工艺技术的经验教训，根据我国国情研发改进的一种更为先进、合理的工艺技术，该工艺解决了类似工艺技术常见的堵塞、运行费用高、排烟温度低、动力消耗大、灰渣处理困难等难题。工艺技术特点：1.脱硫效率可达 98%以上，除尘效率可达 90%以上。2.可实现脱硫剂的互换（消石灰粉、生碱或电石渣） ，且不影响工艺的运行，不影响脱硫效率。3.参与反应的是纳碱，实际消耗为钙碱，钠碱循环利用，且纳碱消耗量小于 1%。4.液气比低且脱硫效率高：独特的塔内设计，增加了脱硫液与烟气的接触面积和接触时间，从而提高了脱硫效率。5.具有独特的两极除渣系统，保证脱硫副产物的含水率10%。渣处理系统自动化程度高，减少了员工的劳动强度。6.脱硫液中采用独特抗氧化措施，具有独特的防堵塞，降低了纳碱的消耗量。7.液气比小，排烟温度高，无需常规工艺中所必须的 GGH 系统。主要技术参数：指标名称 设计要求SO2脱除效率 90%SO3脱除效率 95%粉尘脱触效率 95%系统阻力 1500Pa适用范围：适用于任何锅炉任何工况烟气的脱硫治理工程。
