1、1不同课题类型QC成果案例一、问题解决型（自定目标）课题 QC 小组成果 这类成果是指课题的目标是小组自己确定的（即自定目标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课题，都可以自定目标。 如果是问题解决型中自定目标的课题。QC 成果的整理，就应该按照问题解决型（自定目标）课题 QC 小组活动的程序，一个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题、现状调查、 设定目 标、分析原因、确定主要原因、制定 对策、按对策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序，还包括数据、图表、统计工具等。案例一是 问题 解决型中自定目标的成果案例，2014 年度获得全国优秀 QC 小组成果
2、。2案例一（问题解决型（自定目标）课题 QC 小组成果案例）提高薄片齿轮加工合格率一、课题背景薄片齿轮（见图 1）是某项目受信仪的关键零件之一，其零件厚度薄，加工难度大,精度要求高，近十年来一直存在报废率高的问题，严重影响我部生产进度。为此，我班组成立了 QC小组，大家集思广益 、献计献策针对薄片齿轮报废率高这一问题采取了一系列措施，展开了本次 QC 小组活动。图 1：薄片齿轮零件示意图 制图人：白 X 制图时间：3 月 25 日二、小组概况：表 1 小 组 组 成 人 员小组名称 XX机械制造部车工班组QC小组 小组类型 攻关型课题名称 提高薄片齿轮加工合格率 小组人数 10人注册时间 20
3、13年3月25日 注册编号 2013-001活动时间 2013年3月2013年12 月 活动次数 9次序号 姓 名 性别 文化程度 组内职务 职称 职 责1 杨XX 男 中专 组长 高级工 负责全面工作2 白 X 男 本科 组员 高级工 协助工作3 严XX 男 大专 组员 中级工 数据统计4 强XX 女 本科 组员 技 师 整理资料5 祝XX 男 大专 组员 技 师 指导工作6 李XX 女 大专 组员 高级工 策划与整理7 赵XX 男 本科 组员 技 师 坐标镗操作8 史 X 男 本科 组员 技 师 数控操作9 马 X 男 大专 组员 高级工 数控操作10 朱XX 男 本科 组员 高 工 完善
4、工艺图 2 XX 单位机械制造部车工班组 QC 小组全家福略材料：40Cr硬度: 2832 HRC制表人：严 XX 制表时间：3 月 25 日3三、选择课题四、现状调查1现状调查分析小组成员经调查，2012 年加工该薄片齿轮共 156 件，其中不合格品 59 件，合格率为62.18%，小组成员对 59 件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：表 2 薄片齿轮不合格项目调查统计表序号 项目 报废件数(次) 百分比（%） 累计百分比（%）1 零件变形（跳动尺寸 0.025 超差） 42 71.19% 71.19%2 齿面精度等级不达标（制齿） 8 13.56% 84.75%3 齿面平行度超差（磨工
5、） 4 6.78% 91.53%4 酸洗过度（表面处理） 3 5.08% 96.61%5 材料出现裂纹（热处理调质） 2 3.39% 100%合计 59 100%制表人：李 XX 制表时间：3 月 31 日根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：部门要求加工现状课题选定将零件加工合格率提高到 80%以上，按期保质保量完成加工任务。零件厚度薄，精度要求高，加工合格率仅达 62.18%，严重影响我部生产进度。2012 年 112 月份薄片齿轮加工情况加工时间 1 季度 2 季度 3 季度 4 季度 年度平均值合格率 55.16% 67.17% 64.26% 62.13% 62.18
6、%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%1季 度 2季 度 3季 度 4季 度加 工 时 间合格率提高薄片齿轮加工合格率4428 43 271.19%84.75% 91.53%96.61%01020304050零 件变 形齿 面精 度等 级不 达标齿 面平 行度 超差酸 洗过 度材 料出 现裂 纹报废次数0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%累计百分比从排列图可以直接看出，零件变形（跳动尺寸 0.025 超差）占零件不合格项目的 71
7、.19%，是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。2.目标设定依据表 3 目标设定依据表序号 项目名称 项目百分比 具体计算过程1 2012 年加工合格率 62.18% （生产总零件数-报废零件数） /生产总零件数（156 件-59 件）/156 件=62.18%2“零件变形”占不合格品项目的百分比71.19% 零件变形产生的报废零件数/总报废零件数42 件/59 件=71.19%3“零件变形”症结解决后可增加合格率26.92% 零件变形占不合格项目百分比*(1-2012 年合格率)71.19%*(1-62.18%)=26.92%4“零件变形”症结解决后合格率89.1% 2012 年合格率+“零
8、件变形” 症结解决后可增加合格率62.18%+26.92%=89.1%制表人：李 XX 制表时间：4 月 2 日五、设定目标经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到 85%作为本次活动的目标值（见图 5） 。图 5 目标柱状图 制图人：白 X 时间：4 月 3 日图4 薄片齿轮不合格项目排列图制图人：史X 制图时间：3月31日0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%现状 目标62.18%85%5六、原因分析小组成员采用头脑风暴法，对由零件变形（跳动尺寸 0.025 超差）影响薄片齿轮加工合格率
9、的原因进行分析，并一一列举在鱼刺图上,具体见图 6：图 6：原 因 分 析 鱼 刺 图 制图人：严 XX 时间：4 月 5 日七、确定主要原因1.制定要因确认计划表表 4 要 因 确 认 计 划 表序号 末端原因 确认内容 确认方法 确认标准 负责人 完成时间1 技能培训不达标1.培训内容2.培训成绩 查阅资料1.培训内容包含工艺、设备、实践等方面2.考核成绩 70 分以上白 X 4 月 11日2 操作者不熟悉设备性能1.操作者的操作资格、2.操作者操作本设备的年龄现场检查查阅资料1.操作者的三证齐全2.操作者操作该设备 5 年以上。严 XX 4 月 12日3 未按照工艺要求操作操作者加工中的
10、工艺纪律执行情况 现场检查1.工艺文件要求2.首件“两检”制度 杨 XX4 月 15日4 普通机床加工精度低 机床精度检测数值 精度检测 1.主轴径向跳动0.005mm2.主轴端面跳动0.010mm 史 X 4 月 19日5 无半精车工序 工艺文件中的工序内容 现场检查 工艺文件中有半精车工序，且为精车留加工余量 马 X 4 月 29日6 装夹力过大 零件装夹部位受力情况 现场检查 零件无夹痕 赵 XX 5 月 3 日7 加工基准与图纸不符 加工过程中的定位基准 现场检查 定位基准与图纸基准均为齿轮的内孔 祝 XX 5 月 8 日8 切削进给量大操作者加工中所选的进给量、切削速度具体数值现场检
11、查 进给量 0.20.3 mm /r,切削速度为 4555m/min 强 XX 5 月 12日9 刀具更换频率低零件加工时间、更换频率、刀具钝化程度 现场检查每50min 更换一个切削面，80%刀具未进入严重钝化程度史 X 5 月 15日610 热处理硬度超差 材料表面硬度 硬度检查 工艺图纸要求 HRC2832 杨 XX 5 月 16日11 冷却液未浇到工件上 机床冷却液的工作状态 现场检查 工件切削部位、切削刀具能得到充分冷却 祝 XX 5 月 19日12 机床周围有震源机床周围环境、设备间隙 现场检查1.周围无重型设备2.设备间距大于 2 米 李 XX5 月 20日13 测量工具超差 测
12、量工具的计量精度 送计量检测 计量部门检测报告合格 杨 XX 5 月 21日14 操作者未按工艺测量 操作者的测量过程 现场检查 先测量端面平面度，再测内孔尺寸。 朱 XX 5 月 22日15 操作者未按工艺要求选定测量工具 操作者选定的测量工具 现场检查 使用工艺要求的测量工具千分尺。 杨 XX 5 月 22日16 工艺未给定测量工具精度工艺文件中测量工具的内容 现场检查 工艺文件中给定量具精度值 杨 XX5 月 22日制表人：白 X 制表时间：4 月 8 日2.确认过程确认一：技能培训不达标4 月 11 日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应知应会、设备保
13、全、测量方法、质量判定等方面的培训，考试成绩均在 70 分以上，综合评价合格，考核情况（见表 5）：表 5 操作培训成绩表姓名 岗位 工艺知识(分) 实际操作(分) 应知应会 设备保全 测量方法 质量判定 综合评价戴 X 数控车 82 85 91 合格 合格 合格 合格高 X 普车 85 88 96 合格 合格 合格 合格马 X 普车 80 90 92 合格 合格 合格 合格制表人：白 X 时间：4 月 11 日结论：非要因确认二：操作者不熟悉设备性能1）2013 年 4 月 12 日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，
14、经查阅档案，操作者操作该设备的时间均在五年以上（见表 6）表 6 设备使用考核成绩统计表姓名 岗位 操作设备时间 常识考核 设备管理TPM 设备操作培训 综合评价戴 勃 数控车 10 年 88 合格 合格 合格高 明 普车 7 年 85 合格 合格 合格马 超 普车 9 年 83 合格 合格 合格制表人：严 XX 时间：4 月 12 日从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。结论：非要因确认三：未按照工艺要求操作1）4 月 15 日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、7夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表 7：表 7 工艺纪律执行情况
15、检查表工艺纪律执行项目工艺要求 实际情况刀具选用 C620 90外圆偏刀 符合工艺夹具选用 三爪卡盘 符合工艺量具选用 三爪内径千分尺 1117mm 符合工艺设备选用 CM6140 精密车床 符合工艺制表人：杨 XX 时间：4 月 15 日2）4 月 15、16 日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。结论：非要因确认四：普通机床加工精度低4 月 19 日，史超协同机修人员对普通车床 C6140 精度进行检测，结果见表 8：表 8 普通车床精度检测表坐标轴重复定位精度项目 主轴径向跳动X 轴 Y 轴 主轴端面跳动实测数值 0.008mm 0
16、.005mm 0.003mm 0.012mm设备精度要求 0.005mm 0.004mm 0.004mm 0.010mm是否符合要求 否 否 符合 否制表人：史 X 时间：4 月 19 日由上表可以看出，目前的设备精度不能满足加工要求结论：要因确认五：无半精车工序4 月 20 日，小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查，发现工艺图纸中无半精车加工工序，就直接进入精车工序。操作者对薄片齿轮（见图 7）的两端面、内径、外径进行精车时，使两端面厚度、内径和外径尺寸一步加工到位, 精车切断时容易造成基准面凹陷，加之精车没有为下道磨工留有足够余量，致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围，导
17、致零件产生报废。 结论：要因确认六：装夹力过大5 月 3 日，赵彦邦对零件的装夹方法进行现场检查，零件采用螺旋型三爪卡盘一次装夹完齿轮内径齿轮端面齿轮外径齿轮厚度图 7 薄片齿轮图 制图人：杨 XX 制图时间：4 月 20 日8成，卡头为主要装夹受力部位，零件不受力，表面无装夹痕迹。 结论：非要因确认七：加工基准与图纸基准不符2013 年 5 月 8 日，祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查，发现实际加工过程中为减小零件变形，操作者是以端面为基准加工切断面的，而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准的，由此可见，齿轮加工基准与图纸基准不相符。结论：要因确认八确认十六 （在本书中省略）小组成员通过分
18、析、讨论，最终确定出三项主要原因：八、制定对策1.针对要因，提出多种对策表 13：对策分析表序号主要原因 对策 对策评价过程 结果1.修理车床1.检测原设备精度：设备的实际精度不能满足设备和工艺的要求精度；2.修理车床；小组成员史超同机修人员对该车床进行了维修，检测修理后的车床精度如下表：表14维修后机床精度检测表坐标轴重复定位精度项目主轴径向跳动 X轴 Y轴主轴端面跳动实测数值 0.006mm 0.004mm 0.003mm 0.009mm设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm工艺要求 0.005mm 0.010mm是否符合要求 否 符合 符合 否通过维修后机床
19、精度检测表可以看出，主轴径向跳动和端面跳动值接近设备精度要求，但仍不符合工艺对设备的精度要求值，所以不能使用此设备。1普通机床加工精度低2.更换设备 据查阅设备使用说明书，发现数控车床设备精度和加工效率都比普通车床高。方案1：半精车-精车-磨 工序转道少，零件变形大，精度保证困难。2无半精车工序增加并调整工序 方案2：半精车-磨-精车 工序转道多，零件变形小，精度可以得到保证1.普通机床加工精度低2.无半精车工序不采用采用不采用采用91.以端面为基准加工内孔、外径 装夹简单，但加工难度较大2.以端面为基准加工外径，再以外径为基准加工内孔装夹难度太大，定位困难。3加工基准与图纸基准不符两端面图纸
20、基准为内孔，利用互为基准原则，以两端面为基准进行加工3.以端面为基准加工内孔，再以内孔为基准加工外径装夹简单，定位准确，但工序较长。制表人：强 XX 制表时间：2013 年 5 月 24 日2.根据 5W1H 制定对策表表 14：对策表序 主要原因 对 策 目 标 措 施 负责人 完成时间 地点1普通机床加工精度低更换设备设备主轴径向跳动0.005mm主轴端面跳动0.010mm1.确定设备型号2.检测新设备精度，达到相关要求。史超 5.27 机加厂房2 无半精车工序调整工序为：半精车-磨-精车零件两端面平面度0.015mm1. 增加、调整原工艺中的工序2.在数控车床上完成半精车加工3.在平面磨
21、床上完成磨削加工马超 5.30 数控间3加工基准与图纸基准不符以端面为基准加工内孔，再以内孔为基准加工外径1.两端面对内孔跳动0.025mm2.内孔尺寸19H63.外圆尺寸53h71.确定加工路线为：坐标镗-精车2.选择刀具3.在坐标镗床上加工内孔4.在数控车床上加工外径赵彦邦 6.4 坐标镗操作间制表人：白 X 制表时间： 2013 年 5 月 27 日九、实施对策实施一：经小组成员共同商议后一致推荐将普通车床 C6140 换成精度较高的数控车床 V-36。图 8 数控车床 V-16 设备制图人：强 XX 制图时间：2013 年 5 月 25 日不采用不采用采用10史超与机修人员对数控车床
22、V-36 的加工精度进行了检测，结果见表 15：表 15 数控车床精度检测表坐标轴重复定位精度项目 主轴径向跳动X 轴 Y 轴 主轴端面跳动实测数值 0.004mm 0.003mm 0.003mm 0.008mm设备精度要求 0.005mm 0.004mm 0.004mm 0.010mm是否符合要求 符合 符合 符合 符合制表人：史 X 时间：5 月 27 日上表结果显示，该数控车床的实际精度满足设备精度要求值。 目标检查：表 16 数控车床 V36 目标检查表目标要求 检测数值主轴径向跳动0.005mm 0.004mm主轴端面跳动0.010mm 0.008mm是否符合要求 符合制表人：赵 X
23、X 时间：5 月 27 日实施二：1.增加、调整原工艺中的工序：在磨工工序前增加一道“半精车”工序。并将原工艺中的“车-磨”工序，改为“ 半精车- 磨-精车”工序。2.在数控车床上完成半精车加工：将两端面、内径、外径尺寸留有 0.15 到 0.2mm 余量，将其余尺寸加工到位。表 17 半精车工序加工方法表序号 加工内容 加工方法1 选择设备 数控车床V-362 装夹工具 三爪卡盘3 选择刀具 机夹刀具、涂层刀片4 切削参数 切削速度：120m/min； 进给速度：0.15mm/r； 切削深度：1.5mm； 1.车削零件内、外径，单边留余量0.15到0.2mm余量2. 加工环形槽部位，0.6H
24、12留余量0.07到0.1mm余量，保证零件尺寸44、24。5 加工工步3.切断零件，1.5h10留0.15到 0.2mm余量制表人：强 XX 时间：5 月 28 日实际加工图如下：图 9:半精车加工图及零件成形图113.在平面磨床上完成磨削加工，使其达到图纸要求厚度 1.5h10 和 0.6H12。表 18 磨工工序加工方法表序号 加工内容 加工方法1 选择设备 平面磨床M71302 选择砂轮 氧化铝砂轮3 装夹工具 磁力吸盘4 切削参数 转速：1000r/min; 进给： 0.1mm/r； 切削深度：0.02mm 1.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，1.5h10留余量0.12mm2.以切
25、断面贴合磁力吸盘，磨环形槽面, 1.5h10留余量0.06mm ，保证厚度尺寸0.6H12。5 加工工步3.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，完成厚度尺寸1.5h10制表人：强 XX 时间：5 月 29 日实际加工见下图（图 10）目标检查：2013 年 5 月 30 日，小组成员马超按照以上的加工路线，试加工出 5 件零件。加工中我们发现半精车工序可以给“磨”和“精车”工序留有足够余量，平磨时可以分别对其两端面进行平磨，校正了零件在半精车时产的凹陷变形，保证了工件两端面的平面度。加工完成后，对其两端面平面度进行测量，统计结果见下表：表 19 零件两端面平面度测量统计零件 齿轮1 齿轮2 齿轮
26、3 齿轮4 齿轮4实测数值 0.015mm 0.011mm 0.010mm 0.013mm 0.011mm目标要求 零件两端面平面度0.015mm是否符合要求 符合 符合 符合 符合 符合制表人：马 X 时间：5 月 30 日实施三： 1. 确定加工路线为：坐标镗-精车：为确保以端面为基准加工内孔，在精车前增加一道坐标镗工序，将工序调整为半精车-磨-坐标镗-精车2.选择刀具小组成员对精加工中常用的两种刀具进行了筛选，统计情况见表 20表 20 刀具性能对比统计表刀具名称 硬度/耐磨性(HRA) 抗弯强度 耐热性 切削速度（m/min） 加工时间（min） 刀具单价（元） 刀具成本(元/件) 是
27、否采用硬质合金刀 YN10 93.3 0.95 10001300 300400 135 36 36/2=18 否陶瓷刀具LP-2 95.0 0.90 1200以上 15002000 675 90 90/10=9 是制表人：赵 XX 时间：6 月 2 日由上表可以看出，陶瓷刀具的切削速度和加工时间是硬质合金刀的 5 倍，成本折算硬质合图图 10 平磨加工图12金是陶瓷刀具的 2 倍，因此我们选择用陶瓷刀具作为精加工的刀具。3.在坐标镗上加工内孔，完成内孔尺寸 19H6。表 21 坐标镗工序加工方法表序号 加工内容 加工方法1 加工原理 利用互为“互为基准”原则，以端面为基准，加工内孔，保证加工基
28、准与图纸基准相符。2 工装 组合夹具3 装夹方法 以端面定位，用压板固定4 装夹精度 两端面平面度在 0.02 以内5 选择刀具 陶瓷刀具6 切削参数 切削速度 150m/min；进给速度 0.12mm/r；切削深度 0.150.2mm ；1.镗孔：加工 19H6 内孔，留余量 0.05mm7 加工工步1.铰孔：完成 19H6 内孔制表人：赵 XX 时间：6 月 3 日实际加工见图 11图 11 坐标镗加工内孔4.在数控车床上加工外径，保证零件的外圆尺寸 53h7表 22 精车工序加工方法表序号 加工内容 加工方法1 工装 绘制工装图（见图 12） ，制作芯轴2 装夹方法 利用芯轴，以 19H
29、6 的内孔定位进行装夹，用螺母固定3 装夹精度 端面对内孔的跳动尺寸在 0.02 以内4 选择刀具 陶瓷刀具5 切削参数 切削速度 130m/min；进给速度 0.10mm/r；切削深度 0.150.2mm ；6 加工工步 车外圆：完成 53h7 的外径尺寸制表人：强 XX 时间：6 月 3 日实际加工见图 131362.19%85.00% 88.46%0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%活动前 目标值 活动后加工合格率活动前 目标值 活动后图 12 工装图示意图 图 13 数车精车外径 制图人：李 XX 时间：6 月 3 日目标检查：2013 年 5 月
30、30 日，赵彦邦按照改进后的方案，试加工了 5 件齿轮，并对其尺寸进行了检测，检测结果见表 23。表 23 工艺改进后齿轮尺寸统计表目标要求 齿轮 1 齿轮 2 齿轮 3 齿轮 4 齿轮 5两端面对内孔跳动0.025mm 0.015mm 0.018mm 0.015mm 0.016mm 0.015mm内孔尺寸 19H6 013.19.01mm 19.005mm 19.012mm 19.005mm 19.010mm外圆尺寸 53h7 .52.99mm 52.98mm 52.995mm 52.985mm 52.995mm是否符合要求 符合 符合 符合 符合 符合由上表可以看出，按照改进后的方案加工出
31、的齿轮各项尺寸均符合图纸加工要求，达到目标值。十、检查效果1.目标对比1）对策实施后，小组成员对 2013 年 7 月9 月加工的所有薄片齿轮的加工情况进行了统计，结果见下表：表 24 薄片齿轮加工情况统计表月份 该工序投产数量（件） 合格品数（件） 不合格品数（件） 合格率7 月 70 62 8 88.57%8 月 54 48 6 88.88%9 月 32 28 4 87.5%合计 156 138 18 88.46%制表人：史 X 制表时间： 9 月 25 日2）活动前后目标值对比图如下：目标实现了！14图 14 目标值对比图 制图人：白 X 制图时间： 9 月 28 日经过本次活动，薄片齿
32、轮加工合格率由 62.19%，提高到了 88.46%，实现并超出了预期的85%目标值。3）活动前后齿轮不合格症结对比为了进一步验证活动效果，小组成员对 2013 年 7 月9 月加工的 156 件薄片齿轮中产生的 18 件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：表 25 7 月9 月薄片齿轮不合格项目统计表序号 报废原因 报废件数(次) 百分比（%） 累计百分比（%）1 齿面精度等级不达标（制齿） 10 55.6% 55.6%2 材料出现裂纹（热处理调质） 3 16.7% 72.3%3 零件变形（跳动尺寸0.025超差） 2 11.1% 83.4%4 齿面平行度超差（磨工） 2 11.1% 94
33、.5%5 酸洗过度（表面处理） 1 5.6% 100%合计 18 100%制表人：严 XX 制表时间：9 月 28 日根据调查情况，绘制了薄片齿轮活动前后报废原因排列图（见图15）：活动前 活动后图 15 活动前后报废原因排列图制图人：白 X 制图时间： 9 月 29 日从排列图可以直接看出，造成薄片齿轮报废的主要问题已经不再是零件变形（跳动尺寸0.025 超差） 。由此证明，各项措施实施后有效控制了“零件变形（跳动尺寸 0.025 超差） ”造成的零件报废数。2.效益分析1）经济效益我们对 7-9 月份产生的经济效益进行了汇总、计算，见下表：428 43 271.19%84.75% 91.5
34、3%96.61%01020304050零 件变 形齿 面精 度等 级不 达标齿 面平 行度 超差酸 洗过 度材 料出 现裂 纹报废次数0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%累计百分比N=59薄 片 齿 轮 报 废 原 因 排 列 图103 2 2155.60%72.30%83.40%94.50%024681012141618齿 面精 度等 级不 达标材 料出 现裂 纹零 件变 形齿 面平 行度 超差酸 洗过 度报 废 原 因报废次数0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%
35、60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%累计百分比N=1815表 26 经济效益统计表序号 费用名称 经济价值(元) 具体计算过程1 累计减少废品费用 10040 156件（37.81%-11.54%）245元/ 件=10040 元2 刀具节约费 1404活动前硬质合金刀费用：156件18元/ 件=2808元。活动后陶瓷刀费用：156件9元/ 件=1404元活动前-活动后 =2804元-1404元=1404元3 小组活动费用： 19791.维修机床费：450元2.增加工序费用：156件47分/60分25元/ 小时=1529元合计费用：450元+1529元=1979元4 实
36、际经济效益 9465 累计减少废品费用+刀具节约费-小组活动费用= 实际经济效益即： 10040元+1404元-1979 元=9465元制表人：白 X 制表时间： 10 月 7 日2）社会效益表 27 社会效益统计表序号 项 目 名 称 具 体 收 益1 生产进度方面 在保证该产品进度的同时，也给其它项目留出了一定的时间2 质量目标方面 废品率降低了，也为我部年度质量目标的实现，提供了数据保障3 产品信誉方面 产品的质量得到了保证，产品的信誉得到了相关人员的肯定4 客户满意度方面 保质保量完成了生产进度，客户我所的满意率有所提高。制表人：白 X 制表时间： 10 月 7 日十一、巩固措施及巩固
37、期效果验证1. 为了巩固已有的成绩，小组成员对本次 QC 活动的相关资料进行了整理归类，并对WS1005 03-39、41 工艺文件进行完善:表 28 巩固措施表工艺文件编号 WS1005:03-39、41更改项目 更改前 更改后增加、调整工序 车-磨 半精车-磨- 坐标镗 -精车更改设备 车：C6140半精车：数控车床V-36坐标镗：TK4163h精车: 数控车床V-36工装编号入库 无 坐标镗工装编号：2013组-12精车工装编号：2013工:WS1005:03-39、41制表人：朱XX 制表时间：10月9日1690.00%100.00%活动前 目标值 巩固期86.51%85%62.19%
38、0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%2巩固期效果验证：工艺更改后，小组成员对 2013 年 10 月12 月巩固期的薄片齿轮加工合格率进行了跟踪统计，结果见下表：表 29：巩固期薄片齿轮合格率统计表月份 该工序投产数量（件） 合格品数（件） 不合格品数（件） 合格率10 月 42 36 6 85.71%11 月 60 52 8 86.67%12 月 24 21 3 87.5%合计 126 109 17 86.51%制表人：强 XX 制表时间：12 月 30 日巩固期效果对比图如下：图 17：巩固期效果对比图 制图人：李 XX
39、 制图时间： 12 月 30 日结果显示，巩固期的薄片齿轮合格率仍大于本次 QC 小组活动的目标值 85%，再次验证了我们的活动效果。十二、总结和下一步打算1）总结专业技术方面：在本次 QC 小组活动中，我小组成员运用质量管理 PDCA 循环方法和精益生产工具，从设备、刀具的合理选择以及优化工艺方面对薄片齿轮的加工过程及方法做了重新规划和实施，很大程度上提高了零件加工合格率，达到了 QC 活动的预期目标。管理方面：增强了小组成员对 QC 活动的各个阶段分析、解决问题的能力，同时注重以数据说话，以事实为依据开展活动。小组综合素质方面：对小组活动前后进行了自我评价，并做出了柱状图。2）活动前后自我
40、评价序号 评价内容活动前（分）活动后（分）1 质量意识 85 952 创新精神 70 863 QC 知识 75 904 团队合作 80 925 攻关信心 71 85效果显著！表 30 自我评价表17图 18：自我评价柱状图 制图、制表人：杨 XX 时间 :12 月 30 日3）下一步打算本次 QC 活动的开展，取得了一定的成绩，也给了我们很大的鼓舞，下一步，我们将把报废原因中的“齿面精度等级不达标”作为我们的活动课题，继续开展 QC 活动，为我所的科研生产做出更大贡献。成果评价 该成果属攻关型课题。小组人 员从影响生产进度的“ 薄片齿轮加工报废率高”这个瓶颈问题出发，以“提高薄片齿轮加工合格率
41、”为目的开展了活动。 QC 小组活动过程符合问题解决型（自定目标）PDCA 程序，课题成果逻辑性好。活动过程中注重以事 实为依据，用数据 说话； 统计方法和工具运用恰当、正确。成果 报告图文并茂，各步骤内容完整规范。特别是在制定对策时进行了多方案的比 较分析，这方面值得其他小组学习和借鉴。通过小组全体成员的共同努力，打破了瓶 颈，使薄片 齿轮加工合格率从活 动前的 62.19%提高到了 88.46%，超出了预定的目标值 85%，取得了可喜的成效。该该成果不足之处：因果图中存在原因类别不准确和原因未收集全的现象。要因确认过程可以看出“加工基准与图纸基准不符”是由于操作者未按图纸中标注的尺寸是以内
42、孔为基准而造成，因此“加工基准与图纸基准不符” 应归属“ 人员”。同时针对这个要因从制定的对策和措施来看，进行了工序的更改，因此在原因类别“方法” 中应增加针对此加工工序不合理相关的原因。评价人:耿艳荣6 个人能力 82 8818二、问题解决型（指令性目标）QC 成果这类成果是指课题的目标是指上级下达的（即指令性目标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课题，都可以是指令性目标。如果是问题解决型中指令性目标的课题。QC 成果的整理，就应该按照问题解决型（指令性目标）课题 QC 小组 活动的程序，一个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题 、设定目标、目标可行性分析、分析原
43、因、确定主要原因、制定对策、按 对策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序，还包括数据、 图表、统计工具等。指令性目标课题与自定目标课题成果内容的区别是：指令性目标课题成果中没有现在调查，而多了一个目标可行性分析。其他内容和自定目标课题成果内容一样。案例二是指令性目 标课题课题成果的案例，2013 年度获得全国优秀 QC 小组成果。19案例二 问题解决型（指令性目标）课题 QC 小组成果案例 提高双头螺栓零件良品率 一 、 课 题 背 景二分厂是 XX 公司以先进的数字化加工制造为特色，集精密车、铣、镗、磨和激光、热处理、氩弧焊接等生产工艺于一体的现代化加工分厂。能够完成轴类、销
44、类、壳体类、本体类、特殊复杂异型和薄壁类零件的钢、铝、铜、不锈钢、钛合金、镍合金等材料零件的批量柔性加工。但对于细长轴类零件的加工，分厂仍沿用旧的加工工艺方法，采用“一夹一顶” （一头用卡盘夹紧，一头使用顶尖孔）的装夹方式，这种加工方式虽能完成细长轴类零件的加工，但在加工过程中发现零件有明显颤动现象，会使刀具磨损加剧，易发生“打刀”现象，造成零件尺寸不稳定。该零件属于典型的细长轴类零件加工，零件直径只有 3mm，长度达 92mm，长径比达31 倍，在加工中难度较大，尺寸不稳定，特别是图纸要求零件外圆粗糙度要求较高 ，在加工中部分零件外观不合格，需靠返修来保证，这样的生产方式既费时又不经济，直接
45、影响着产品生产任务的完成，公司命令分厂必须提高双头螺栓零件良品率，因此，二分厂 QC 小组决定成立了“细长轴加工方法探索与推广 QC 小组” ,运用 QC 方法攻克此难点，确保全年生产经营目标的实现。 双头螺栓零件外形图20二、小组概况图（一）QC 全体成员照片(略)课题名称 提高双头螺栓零件良品率小组名称 细长轴加工方法探索与推广 QC 小组小组成立日期 2001.03.08注册编号 2012-02 TOM 教育时间 人均 30 学时课题类型 攻关型活动时间 2012.3-2013.3活动次数 平均每月两次 成 员出勤率 96%姓名 性别 职务 文化程度 组内职务 组内分工李 XX 男 分厂
46、厂长 本 科 组 长 行政指挥李 XX 男 质量部部长 本 科 顾 问 方案组织策划张 XX 男 质量副厂长 本 科 副组长 技术指导党 XX 男 技术科长 本 科 组 员 协助策划郭 X 女 技 术 员 本 科 组 员 负责方案设计牛 XX 女 QC 诊断师 本 科 组 员 成果指导、培训粟 XX 男 生产组长 专 科 组 员 协调方案实施曹 XX 男 机 电 修 专 科 组 员 加工试验操作杨 XX 男 操 作 工 专 科 组 员 加工试验操作段 XX 男 技 术 员 本 科 组 员 成果资料总结胡 X 男 技 术 员 本 科 组 员 现场检查记录孙 X 女 质 量 员 专 科 组 员 数
47、据统计我们 QC 小组成立于 2001 年 3 月，由分厂领导、工艺技术、质量以及生产骨干组成。自小组成立以来，解决了生产中的许多难题，取得了较好的成绩，其中“惯性体合件加工” 被评为二一年度全国优秀质量小组 ；“提高 170 产品发动机壳体良品率”被评为二四年度全国优秀质量小组；“提高某产品壳体部件良品率”获二八年度全国优秀质理管理小组。小组成员的工作要求：“认真做事是合格，用心做事才优秀” 。21三、选择课题四、设定目标65%95%00.20.40.60.81现 状 目 标图 (二 ) 设 定 目 标 柱 状 图从上图可以看出：双头螺栓零件良品率平均只有 65%，而公司要求双头螺栓零件的良
48、品率指标提高到 95%，所以我们确定的活动课题是：提高双头螺栓零件良品率。五、目标可行性分析分析 1. 2012 年 3 月 12 日，QC 全部成员对分厂 2011 年 58 月份进检零件 2400 件进行数据调查与统计,不合格品 839 件,占零件总数的 34.96%；合格品 1561 件，占零件总数的 65.04%。表 2 58 月零件生产情况统计表月份 生产数 合格数 废品数5 570 385 1856 590 410 1807 560 388 1828 680 378 292合计 2400 1561 839制 表：郭 X 时间：2012-3-12我们对不合格品按疵病进行分类统计：顾客
49、需求求今年生产任务大幅增加，一发弹上需装配四件双头螺栓，按今年 2000 发导弹计算，共需加工8000 件双头螺栓公司目标 公司要求将双头螺栓零件良品率指标提高到 95%生产现状选择课题 提高双头螺栓零件良品率100300500700900生 产 数 500 300 300 900 500 500合 格 数 410 213 185 520 280 322良 品 率 82 71 61.7 57.8 56 65.311月 12月 1月 2月 3月 平 均2011年 11月 -2012年 3月 生 产 统 计 表 22表3 58月份双头螺栓不合格项目统计表序号 项目 频数(件) 累计频数(件) 频率（） 累计频率（）1 外圆粗糙度不合格 419 419 49.94 49.942 3 0 -0.12 外圆尺寸超差 320 739 38.14 88.083 2.5-0.02 -0.12 尺寸超差 30 769 3.58 91
