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石油化工钢结构工程施工及验收规范SH3507-2005.doc

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资源描述

1、ICS 75.020P 72 备案号:J5052006中 华 人 民 共 和 国 石 油 化 工 行 业 标 准SH/T 35072005代替SH 35071999石油化工钢结构工程施工及验收规范Specification for the construction and acceptance of steel structure in petrochemical engineering2006-01-17 发布 2006-07-01 实施SH/T 3507-2002中华人民共和国国家发展和改革委员会 发 布SH/T 35072005I目 次前言 1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义1

2、4 总则24.1 一般要求 24.2 排料与放样 24.3 号料 34.4 材料切割与边缘加工 34.5 制孔 44.6 矫正和成型 54.7 构件与零部件的验收及存放 55 材料 65.1 一般规定 65.2 钢材 75.3 焊接材料 75.4 连接用紧固标准件 75.5 其他材料 76 管筒制造 86.1 筒节制作 86.2 筒节组装 87 塔架制造 88 框架和管廊制造 98.1 构件的组对要求 98.2 端部铣平和磨擦面处理 109 焊接 109.1 焊前准备 109.2 施焊要求 109.3 质量检验 119.4 热处理 1110 除锈与涂装 1110.1 除锈 11SH/T 350

3、72005II10.2 防腐涂料涂装 1210.3 防火涂料涂装 1211 钢结构的安装 1311.1 一般规定 1311.2 基础验收 1311.3 塔架安装 1411.4 管筒安装 1611.5 框架和管廊安装 1612 工程验收 18附录 A(规范性附录)焊缝质量标准 19附录 B(规范性附录)构件尺寸的允许偏差 21附录 C(资料性附录)推荐热处理工艺 25用词说明 26附:条文说明 27SH/T 35072005III前 言本 规 范 是 根 据 原 国 家 经 贸 委 关 于 下 达 2002 年 石 化 行 业 标 准 制 修 订 项 目 计 划 的 通 知 ( 国 经 贸厅 行

4、 业200236 号) ,由中国石化集团宁波工程公司对原石油化工钢结构工程施工及验收规范SH 35071999 进行修订而成。本规范共分 12 章和 3 个附录,其中附录 A、附录 B 为规范性附录,附录 C 为资料性附录。本规范与石油化工钢结构工程施工及验收规范SH 35071999(上一版本)相比,主要变化如下:增加了“术语和定义”一章;修改了有关技术参数;删除了附录 D,将原附录 D 有关内容变更为标准条文;删除了附录 E,增加了规范性引用文件一章;删除了有关铰腕制造的内容;对形位公差和计量单位均按现行国家标准进行了修订;增加了压型金属板制造和安装方面的有关内容;增加了防火涂料施工方面的

5、有关内容。本规范以黑体字标志的条文为强制性条文,必须严格执行。本规范由中国石化集团施工规范管理站管理,由中国石化集团宁波工程有限公司负责解释。本规范在实施过程中,如发现需要修改补充之处,请将意见和有关资料提供给管理单位和主编单位,以便今后修订时参考。管理单位:中国石化集团施工规范管理站SH/T 35072005IV通讯地址:天津市大港区世纪大道 180 号邮政编码:300270电 话:02263862927/63862301传 真:02263862301/63863645主编单位:中国石化集团宁波工程有限公司通讯地址:浙江省宁波市镇海区俞范东路 811 号邮政编码:315207主要起草人:李宗

6、德 黄 峰本规范于 1987 年首次发布,于 1999 年第一次修订,本次为第二次修订。SH/T 350720051石油化工钢结构工程施工及验收规范1 范围本规范规定了管筒、塔架、框架和管廊等钢结构的施工要求和质量标准,适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢制作的石油化工钢结构工程的施工及验收。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而构成本规范的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范,然而,鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规范。GB /T 1720 漆膜附着力

7、测定法GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 9978 建筑构件防火喷涂材料性能试验方法GB 12612 多功能钢铁表面处理液通用技术条件GB 502052001 钢结构工程施工质量验收规范JB/T 4730.1 承压设备无损检测 第 1 部分:通用规定JB/T 4730.3 承压设备无损检测 第 3 部分:超声检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测 第 5 部分:渗透检测SH 3503 石油化工工程建设交工技术文件规定SH 3505 石油化工施工安全技术规程CECS 2490 钢结构防火涂料应用技术规程国质检锅2003248 号 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则

8、3 术语和定义GB 502052001 确立的以及下列术语和定义适用于本规范。3.1管筒 welded barrel由钢板滚制组焊成的管形构件,如火炬筒体、塔架管形主肢等。3.2塔架 flare structure由管形构件或型材制作的零部件焊接或螺栓连接组成的稳定结构体系,如火炬塔架等。3.3框架 frame用于支承设备或作为大型设备的操作平台,由型材制作的零部件焊接或螺栓连接组成的稳定结构体系,如加氢装置反应框架等。SH/T 3507200523.4管廊 pipe rack由型材制作的零部件焊接或螺栓连接组成的支承工艺管道的排架体系,如装置总图管廊等。4 总则4.1 一般要求4.1.1 石

9、油化工钢结构(以下简称钢结构)工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质,并应有施工组织设计或施工方案等施工技术文件。 4.1.2 钢结构工程施工应执行设计文件和本规范的规定,变更设计文件或材料代用,应经原设计单位同意,并取得证明文件。4.1.3 钢结构的制作及安装与质量检验,必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。4.1.4 钢结构的制作及安装,应进行工序检验,上道工序合格后方可进行下道工序。4.1.5 施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法及焊后热处理等,应进行焊接工艺评定。4.1.6 无损检测人员应按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则考试合格。4.1.7 参加钢结构焊接的焊工,

10、必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。4.1.8 当设计文件无规定时,钢结构焊缝质量标准应符合本规范附录 A 的规定。钢结构焊缝的无损检测方法及内部缺陷的评定应符合 JB/T 4730.1、JB/T 4730.3、JB/T 4730.5 的规定。4.1.9 钢结构的制作及安装施工的安全技术和劳动保护应执行 SH 3505 的规定。4.1.10 合同规定或设计文件要求预拼装的构件,出厂前应进行自由状态的预拼装,预拼装验收应有施工单位代表参加。4.2 排料与放样4.2.1 塔架结构的型钢腹杆接长时,接长长度不宜小于 1.0 m。腹杆长度小于 12 m 时,接

11、头不宜多于 1 处;大于或等于 12 m 时,接头不宜多于 2 处。4.2.2 塔架主肢采用型钢组合时,主肢各组合型钢接长的对接焊缝不应在同一截面上,其相互间距应大于 100 mm。塔架各主肢接长的对接焊缝不应在同一截面上,其相互间距应大于 300 mm。4.2.3 焊接 H 型钢翼缘板应按长度方向拼接,焊缝可垂直于长度方向;当腹板宽度大于 800 mm 时,腹板宽度方向可拼接,拼接宽度不得小于 300 mm,与长度方向拼接缝为 T 字型,且宽度方向拼接焊缝间距不应小于 200 mm。4.2.4 焊接 H 型钢翼缘板拼接长度不应小于 2 倍的板宽;腹板拼接长度不应小于 600 mm。翼缘板与腹

12、板、翼缘板与翼缘板的拼接焊缝的间距均应大于 200mm。4.2.5 管筒筒节应采用直缝卷管,单个筒节长度不应小于 500 mm,筒节直径大于 500 mm 时,可有两条纵向焊缝,两纵缝的间距应大于 200 mm,两相邻筒节纵向焊缝的间距应大于壁厚的 3 倍,且不得小于 100 mm。4.2.6 节点、牛腿、加劲肋、连接孔与对接焊缝的间距设计文件无要求时,应符合下列规定:a)节点边缘与拼接焊缝间距应大于 500mm;b)牛腿与拼接焊缝的间距应大于 300 mm;c)加劲肋与拼接焊缝的间距应大于 100 mm;d)连接孔边缘与拼接焊缝的间距应大于 100 mm。当肋板尺寸较大、且肋板垂直于拼接焊缝

13、时,允许肋板跨焊缝,肋板压焊缝处应断开不焊。SH/T 3507200534.2.7 放样平台应稳固、平整,表面不得有妨碍放线的焊瘤、附着物及杂物。放样时应按制造工艺要求预留切割、加工裕量或焊接收缩量,放样工作完成后应进行复查确认。4.2.8 放样和样板(样杆)尺寸允许偏差见表 1;塔架、框架主体实样尺寸允许偏差见表 2。表 1 放样和样板(样杆)的允许偏差项 目 允许偏差值平行线距离和分段尺寸,mm 0.5 宽度、长度,mm 0.5 对角线长度差,mm 1.0 孔距,mm 0.5角度, 1/3表 2 塔架、框架主体实样尺寸允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值杆件长度 0.5对角线长度差 1.

14、0各节间距 2.0两主肢间距 0.5宽度、长度 2.0杆件汇交点偏离 2.04.3 号料4.3.1 号料前应核对材料规格与材质,并对钢材变形进行矫正,钢材矫正后的允许偏差应符合本规范附录 B 的要求。弯曲构件号料或孔眼划线应在弯曲加工成型,并经工序检验确认合格后进行。4.3.2 零件采用样板、样杆号料时,号料样板、样杆制作后应进行校准,并经检验人员复验确认后使用。使用过程中应对样板、样杆进行保护,保持量值准确,当发现失准时应立即停止使用,对用其完成号料的零部件进行追溯复验。4.3.3 钢尺号料的允许偏差见表 3。表 3 钢尺号料允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值两相邻孔心距 0.5孔边距

15、1.0孔中心线间距 0.5孔中心偏离 0.5宽度、长度 1.0对角线长度差 1.04.4 材料切割与边缘加工4.4.1 碳素结构钢的作业环境温度低于 16或低合金结构钢的作业环境温度低于 12 时,不得进行剪切、冲孔。4.4.2 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1 mm 的缺棱。4.4.3 火焰切割与机械剪切尺寸其允许偏差应符合表 4 的规定。 火焰切割宜采用自动或半自动切割SH/T 350720054机切割。表 4 气体切割与机械剪切尺寸的允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值手工或自动切割 2.0气 割精密切割 1.0宽度、长度机械剪切 1.5切割端面垂直度 气割、剪切 2.

16、0切割面平面度 气 割 t/20 且不大于 2.0割纹深度 气 割 0.5局部缺口深度 气 割 1.0注: t 为厚度。4.4.4 塔架管型主肢或管型腹杆与节点板相贯时,榫缝宽度的允许偏差为 mm,榫缝切割面应进行打磨修整。塔架管形腹杆两端相贯线制作时,其马鞍形断面沿腹杆周向的相对扭转不应大于 3.0 mm。4.4.5 对于需要进行边缘加工的钢板,其刨削裕量不应小于 2.0 mm;钢板边缘及坡口加工的允许偏差应符合表 5 的规定。表 5 边缘及坡口加工的允许偏差项 目 允许偏差值加工边直线度,mm L/3 000 且不大于 2.0 相邻两边夹角, 0.1加工面垂直度,mm t/4 且不大于 0

17、.5 坡口角度, 2.5坡口钝边,mm 1.0加工表面粗糙度 Ra,m 12.5注:L 为加工边长度,mm。4.5 制孔4.5.1 A、B 级螺栓孔孔壁表面粗糙度 Ra 应不大于 12.5m。其允许偏差应符合表 6 的规定。表 6 A、B 级螺栓孔径允许偏差 单位:mm螺栓孔直径 D 允许偏差值D1818D30D304.5.2 C 级螺栓孔的孔壁表面粗糙度 Ra 应不大于 25 m。普通螺栓的螺栓孔允许偏差应符合表 7 的规定。高强度螺栓的螺栓孔允许偏差应符合表 8 的规定。4.5.3 螺栓孔孔距的允许偏差,应符合表 9 的规定。4.5.4 螺栓孔边缘不得有裂纹、毛刺和大于 1.0 mm 的其

18、他缺陷。+2.000.1800.2100.250SH/T 3507200554.5.5 高强螺栓孔不得采用气割扩孔,机械扩孔应征得设计同意。表 7 普通螺栓的螺栓孔允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值螺栓孔直径螺栓孔圆度 2.0螺栓孔垂直度 3t/100 且不大于 2.0表 8 高强度螺栓的螺栓孔的允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值螺栓公称直径 12 16 20 22 24 27 30螺栓孔直径 13.5 17.5 22 24 26 (30) 33孔 径 0.430 0.520 0.84 0圆 度 1.00 1.50孔壁倾斜度 不大于板厚的 3%且不大于 2.0 多层板叠组合中心线倾斜度

19、 不大于板厚的 3%且不大于 3.0表 9 螺栓孔孔距的允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值螺栓孔距 500 5011 200 1 2013 000 3 000同一组内任意两孔间距离 1.0 1.2 相邻两组的端孔间距离 1.2 1.5 2.0 3.0任意两螺栓孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0注 1:在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。注 2:对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。注 3:在两相邻节点或接头间的螺栓为一组,但不包括注 1、注 2 所表述的螺栓孔。注 4:受弯构件翼缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。4.6 矫正和成型4.6.1 碳素结构钢在环境温

20、度低于16 、低合金结构钢在环境温度低于12 时,不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不应超过相变温度。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 。4.6.2 零部件冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表 10 的规定。4.6.3 零部件矫正和成型的允许偏差应符合附录 B 的规定。4.6.4 塔架主肢和腹杆矫正后,侧向直线度偏差和挠曲部分的长度之比不应大于 1/1 000,且全长直线度偏差不应大于 4.0 mm。4.7 构件与零部件的验收及存放4.7.1 工厂制作的零部件、构件应标注件号。零部件应装箱,箱内应有装箱清单,重要的零部件还1.00SH/T

21、350720056应有相关的安装说明等。4.7.2 工厂制作的构件出厂时,制造单位应提供质量证明文件,其内容包括:a)原材料的质量证明文件或试验、复验报告;b)零部件、构件的产品检验记录;c)焊接质量无损检测报告;d)高强度螺栓抗滑移系数试验报告;e)防腐涂料涂装检验记录;f)热处理报告;g)竣工图和相关设计文件。4.7.3 构件经检查验收后,应根据组装顺序分别存放。存放构件的场地应平整,并设置垫木或垫块。箱装零部件、连接用紧固标准件宜在库内存放,对易变形的构件应采取多点支垫措施。表 10 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 单位:mm矫 正 弯 曲钢材类别 图 例 对应轴 r f r

22、 fx-x 50t L2/400t 25t L2/200t钢板扁钢y-y(仅对扁钢轴线) 100b L2/800b 50b L2/400b角钢 x-x 90b L2/720b 45b L2/360bx-x 50h L2/400h 25h L2/200h槽钢y-y 90b L2/720b 45b L2/360bx-x 50h L2/400h 25h L2/200h工字钢y-y 50b L2/400b 25b L2/200b注:r 为曲率半径;f 为弯曲矢高;L 为弯曲弦长。5 材料5.1 一般规定xytxyxbyxxhxybhSH/T 3507200575.1.1 用于钢结构的材料应具有质量证明

23、文件,其规格、特性数据应符合相应产品标准和订货技术条件的要求,进口材料尚应符合合同规定标准的要求。5.1.2 当材料有下列情况之一时,不得使用:a)质量证明文件的特性数据不符合产品标准或订货技术条件;b)对质量证明文件的特性数据有异议;c)实物标识与质量证明文件标识不符;d)要求复验的材料未经复验或复验不合格。5.2 钢材5.2.1 钢材表面或端面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层。表面锈蚀、凹陷或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的厚度负偏差的 1/2。 钢材表面锈蚀等级不应低于 GB/T 8923 规定的 C 级。5.2.2 钢材应按钢号和规格分别存放,不锈钢应与碳钢隔离。5.

24、2.3 当设计文件对材料有低温冲击韧性要求时,产品质量证明文件必须具有夏比“V”形缺口低温冲击韧性试验值。5.2.4 塔架主肢的钢材应按批进行抽样复验,每批不少于一组。5.3 焊接材料5.3.1 焊接材料的存放应符合下列规定:a)焊接材料库应控制其温度和湿度,库内温度不宜低于 5 ,相对湿度不应大于 60%;b)焊接材料应按牌号和规格分别存放,存放位置与地面和墙面的距离应不小于 300 mm。5.3.2 受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和生锈的焊丝以及受潮结块的焊剂不得使用。5.3.3 氩气的纯度应在 99.96%以上;二氧化碳气体纯度应在 99.5%以上,含水量不应超过 0.005%。5.

25、4 连接用紧固标准件5.4.1 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时,应分别随箱带有扭矩系数和紧固预拉力的检验报告。5.4.2 施工前应对高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的预拉力值按GB 502052001 中附录 B 的规定进行复验。5.4.3 螺栓、螺母和垫圈到货验收合格后,应按材质、规格和型号分别存放,并防止锈蚀和损伤。5.5 其他材料5.5.1 压型金属板成型后表面不应有裂纹,不应有明显的凹凸和皱褶。5.5.2 有涂层、镀层的压型金属板成型后,涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。5.5.3 压型金属板的尺寸允许偏差应符

26、合表 11 的规定。表 11 压型金属板的尺寸 允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值波 距 2.0截面高度70 1.5波 高截面高度70 2.0侧向弯曲 在测量长度 l1 的范围内 20.0注:l 1 为测量长度,指板长扣除两端各 0.5m 后的实际长度(小于 10m)或任选的 10m 长度。SH/T 3507200585.5.4 钢结构防火涂料的技术性能应有具有资质的检测机构的检测报告,检验方法应符合 GB 9978的规定。钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合 CECS2490 的规定。 5.5.5 防腐涂料开启后,不应存在结皮、结块、凝胶等现象。5.5.6 管筒上波形补偿器应符合下列

27、规定:a)筒口周长允许偏差为6 mm;b)焊缝经煤油渗透试验合格,并有试验记录。6 管筒制造6.1 筒节制作6.1.1 筒节滚弧时,圆弧度的允许偏差应不大于 2mm,测量样板应符合下列规定:a)筒节内径 d1 600mm,弦长为 9 d /10;b)筒节内径 d1 600mm,弦长为 1 500 mm。6.1.2 筒节组对的允许偏差应符合表 12 的规定。表 12 筒节组对的允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值错 边 t/4 且不大于 3.0端面对管轴的垂直度 2.0直 径 d/500 且不大于5.0塔架、框架结构 d/200 且不大于 5.0圆 度其 他 d/100 且不大于 25.0注:

28、t 为筒节壁板厚度。6.1.3 焊接接头纵缝棱角应用弦长等于 d/6 且不小于 300 mm 样板检查,其值不应大于(t/10+2) mm,且不大于 4 mm。6.1.4 当两相邻筒节厚度差大于或等于 3 mm 时,应按本规范 9.1.2 条的要求对坡口处进行削边处理。6.2 管筒组装6.2.1 管筒构件尺寸的允许偏差应符合表 13 的规定。表 13 管筒构件外形尺寸的允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值错 边 t/4 且不大于 3.0相邻筒节周长之差 6.0直线度 L/1500 且不大于 25.0管筒长度 L L/1 000 且不大于 5.0注:t 为钢板厚度,当相邻筒节壁板厚度不等时为薄

29、板厚度。6.2.2 用长度不小于 300 mm 的 直 尺 检 查 焊 接 接 头 环 缝 棱 角 , 其 允 许 偏 差 为 ( t/10+2) mm, 且不大于 5.0 mm。SH/T 3507200597 塔架制造 7.1 当塔架主肢为管筒结构时,管筒纵向焊缝应避开节点板。当纵向焊缝不能避开节点板时,应按本规范 9.3 条的要求将节点板覆盖部分及两端各延伸 100mm 部分焊缝进行 100%的射线或超声检测。7.2 塔架主肢及腹杆采用不同厚度(或宽度)的钢板、不同直径的钢管、圆钢分别对接时,均应有平滑的过渡段,过渡段应符合下列规定:a)钢板过渡段长度应符合本规范 9.1.2 条的要求;b

30、)钢管或圆钢过渡段的长度不得小于直径差的 2 倍。7.3 主肢的柱脚底板焊接后,其平面度偏差不应大于 3.0 mm。7.4 采用法兰连接的塔架结构,法兰支承面应平整,承插法兰内径与钢管外径之差不得大于 4.5 mm,且其组对间隙不得大于 3.0 mm。7.5 两主肢上相互连接的法兰螺栓孔位置应相互对准,中心偏移不得超过 2.0 mm。7.6 所有围焊的转角处必须连续施焊。7.7 钢结构管筒构件的敞口处应封堵,并进行密封焊。8 框架和管廊制造8.1 构件的组对要求8.1.1 H 型钢翼缘板和腹板对接缝组对的允许偏差应符合下列规定:a)厚度方向对口错边量t 应不大于 t/10,且不大于 1 mm(

31、见图 1) ;b)宽度方向的组对错位量b:1)腹板应不大于 1.0 mm;2)翼板应不大于 2.0 mm(见图 2) 。 图 1 对接厚度错边量示意 图 2 对接宽度错位量示意8.1.2 H 型钢翼板和腹板应先进行拼接焊缝的组焊,所有拼接缝焊后应进行矫平,每米范围内局部平面度允许偏差为:a)当板厚 t14 mm 时,不大于 3.0 mm;b)当板厚 t14 mm 时,不大于 2.0 mm。8.1.3 H 型钢翼缘板和腹板侧向弯曲的允许偏差为:a)长度 L6 m 时,不大于 3 mm;b)长度 L6 m 时,不大于 4 mm。8.1.4 H 型钢的组对应在专用胎具上进行,组对允许偏差应符合下列规

32、定:bbbtSH/T 3507200510a)腹板中心偏差应不大于 1.0 mm;b)翼缘板对 腹 板 的 垂 直 度 允 许 偏 差 为 翼 缘 板 宽 度 的 1/100,且不大于 2.0 mm。8.1.5 H 型钢焊接完毕后应进行矫形,矫正后的尺寸允许偏差应符合本规范附录 B 的规定。8.1.6 组焊成构件的 H 型钢柱,应在翼缘板和腹板上作出中心线标记。8.1.7 构件的组对宜在胎具上进行,组对尺寸应符合下列规定:a)牛腿、连接件的标高允许偏差为2.0 mm,中心线偏移的允许值为 2.0 mm;b)柱截面中心线与柱底板中心线偏移允许值为 2.0 mm;c)有角度的连接板的组对,应采用样

33、板检查。8.1.8 钢柱和梁外形尺寸的允许偏差应符合本规范附录 B 的规定。8.1.9 钢平台、钢梯和防护栏杆的外形尺寸的允许偏差应符合本规范附录 B 的规定。8.2 端部铣平和摩擦面处理8.2.1 构件端部铣平的允许偏差应符合表 14 的规定。表 14 端部铣平的允许偏差 单位:mm项 目 允许偏差值两端铣平时构件长度 2.0两端铣平时零件长度 0.5铣平面的平面度 0.3铣平面对轴线的垂直度 l/1 500注: l 为铣平端面的测量长度。8.2.2 高强度螺栓连接摩擦面的处理应符合本规范 11.5 条的有关规定。9 焊接9.1 焊前准备9.1.1 焊条、焊剂在使用前应按焊接工艺指导书或焊材

34、说明书上的要求进行烘焙;焊条烘干后应放在 100 150 的恒温箱中随用随取;焊丝在使用前应清除油污与浮锈。9.1.2 不等厚对接焊件组对坡口处相对厚度差 t 大于或等于 3.0 mm 时,应按图 3 进行削边处理。图 3 不等厚焊件的削边处理9.1.3 除本规范 6.1.2 条、6.2.1 条及 8.1.1 条规定外,其余等厚对接焊件组对的错边量不应大于板厚的 10%,且不大于 2.0 mm。L4tL(b)(a) 0.5tt 4a)I 型接头 b)II 型接头注:L 4tt0.5t0.5tSH/T 35072005119.1.4 焊接接头坡口两侧各 20 mm 范围内应清除泥污和浮锈,不锈钢

35、接头坡口两侧各 100 mm 范围内应涂上防飞溅涂料。9.1.5 有预热要求的钢材,预热应在焊道中心两侧各不小于三倍焊件厚度且不小于 100 mm 的范围内进行,预热温度及层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。9.1.6 T 形接头、十字接头、角接接头焊接应采用防止板材撕裂的焊接工艺措施。9.2 施焊要求9.2.1 定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。9.2.2 施焊环境出现下列情况之一且无有效防护设施,不得施焊:a)焊条电弧焊时,风速大于或等于 8 m/s;气体保护电弧焊时,风速大于或等于 2 m/s;b)雨、雪环境下;c)相对湿度大于 90%;d)焊件温度低于20 。9.2.3 当焊件温度为2

36、0 0 且无预热要求时,应在施焊处 100 mm 范围内预热至 15 以上。9.2.4 焊接 H 型钢翼缘板、腹板的对接焊缝、 T 型接头焊缝和筒形结构的纵缝、环缝宜采用埋弧焊。其他钢结构的焊缝宜采用 CO2 气体保护焊。9.2.5 埋弧焊应设置引弧板和熄弧板。9.2.6 与母材焊接的工卡具其材料宜与母材化学成分相同或相近。拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。标准抗拉强度下限值大于或等于 540 MPa 的钢材工卡具拆除打磨后应进行表面无损检测。9.2.7 焊条电弧焊时,不得在坡口以外的母材表面引弧。焊接中应注意引弧和熄弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的

37、层间接头应错开,并控制层间温度。9.2.8 对接焊缝宜采用双面焊。当管筒采用单面焊时,宜采用氩弧焊打底、焊条电弧焊填充盖面或在焊口处设置垫板焊接。9.2.9 要求无损检测的焊缝,若被其他构(部)件覆盖或由于邻近构(部)件的安装影响无损检测时,应在无损检测合格后覆盖或安装邻近构(部)件。9.2.10 碳弧气刨应由经过培训的人员担任。刨槽应顺直,并用砂轮打磨修整刨槽表面。9.2.11 焊缝质量不合格时,应查明原因并进行返修。同一部位返修次数不应超过二次,当超次返修时,应编制返修工艺措施。9.3 质量检验9.3.1 无损检测应在焊缝外观质量检查合格后进行。低合金钢的焊缝应在焊完 24 h 后进行无损

38、检测。9.3.2 焊缝的质量检验项目和要求当设计文件无规定时,应按本规范附录 A 的规定进行检验。9.3.3 当焊缝检测发现超标缺陷时,对该焊工不合格焊缝加倍检测。加倍检测又发现有超标缺陷时再加倍检测,仍有超标缺陷则应对该焊工的同一批焊缝进行 100%检测。9.3.4 当设计文件无规定时, H 型钢翼缘板的对接焊缝采取 45斜接且为熔透焊时,可不进行无损检测。9.4 热处理9.4.1 热处理应在焊缝外观质量检查和无损检测以及几何尺寸检验合格后进行。9.4.2 对热处理易发生变形的构件,应采取支撑或加固措施。9.4.3 焊缝局部热处理时,加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于 100

39、mm,加热区以外 100 mm 范围内应予以保温。SH/T 35072005129.4.4 设计文件无要求时,常用钢材推荐的焊后热理工艺参见附录 C。10 除锈与涂装10.1 除锈10.1.1 钢结构构件涂装前的除锈,应在质量检验合格后进行。10.1.2 当设计文件无规定时,碳素钢和低合金钢的钢结构构件表面应采用喷射或抛射除锈,除锈等级应不低于 Sa2 级;钢结构的安装焊缝可采用动力工具除锈,除锈等级应不低于 St3 级。10.1.3 除锈等级应与涂料种类相适应,并按表 15 要求选用。表 15 除锈等级与涂料种类的适应性涂 料 类 型除锈等级 洗涤底漆有 机富锌漆无 机富锌漆油性涂料醇酸涂料

40、环氧沥青环氧树脂氯化橡胶涂料St2 St3 Sa2 Sa2.5 注:表示适用,表示不适用。10.1.4 当钢构件采用化学除锈方法时,应选用具备除锈、磷化或钝化两种以上功能的处理液,其质量应符合 GB 12612 的规定。10.1.5 钢构件除锈完成且经检验合格后,应在 4 h 内涂刷底漆。10.2 防腐涂料涂装10.2.1 涂装前应对被涂表面进行清理,将污物、浮尘清除干净,经检查合格后方可涂装。10.2.2 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度以 5 38 为宜,相对湿度宜不大于 80%。10.2.3 施工环境应通风良好,遇雨、雾、雪、强风天气不

41、得进行露天涂装。构件表面有结露时不得涂装。10.2.4 当 设 计 文 件 对 涂 层 厚 度 无 要 求 时 , 涂 装 应 不 少 于 两 道 底 漆 、 两 道 面 漆 。 涂 层 干 漆 膜 总 厚 度 ,室 外 宜 为 150m;室内为 130m;其允许偏差为25m。10.2.5 底漆、中间过渡漆、面漆应根据产品说明书的要求配套使用。不同厂家的涂料混配使用时应通过试验确定。10.2.6 高强度螺栓连接处的防腐处理当设计文件无要求时,应在螺栓头、螺母、垫圈和连接板周边涂刷与钢结构所用涂料同基的厚浆型涂料或打腻子封闭。10.2.7 钢构件铣平的端面,在铣平后应涂刷清漆保护。10.2.8

42、涂底漆前,组装符号、安装焊缝两侧各 50 mm 范围内的构件表面以及构件应加以保护,下列部位不得涂刷涂料:a)高强度螺栓连接摩擦面;b)柱脚底板与基础接触面;c)全封闭的构件内表面;d)设计要求不涂漆的部位。SH/T 350720051310.2.9 涂装时表面应干燥,涂层应均匀,不得误涂、漏涂。涂层表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、起皱、气泡、流坠、粉化和脱皮等现象。涂刷面层时应顺流向涂刷。10.2.10 多层涂刷时,前一道漆膜实干后,方可涂刷下一道涂料(过氯乙烯漆除外) 。判断漆膜实干的方法可以手指用力按漆膜不出现指纹为准。10.2.11 有涂层附着力要求的钢结构,应进行涂层附着力测试。在检测范围内,当涂层完整程度达到 70%以上时,涂层附着力达到合格质量标准要求。涂层附着力测试的检查数量按构件数抽查 10%且不少于三件,每件测三处,检测方法按 GB/T1720 的规定。10.3 防火涂料涂装10.3.1 薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计文件要求。厚涂型防火涂料的涂层厚度应保证 80%及以上面积符合有关耐火极限的设计文件要求,且最薄处厚度不应低于设计文件要求的85%。10.3.2 薄涂型防火涂料涂层表面裂纹的宽度应不大于 0.5mm;厚涂型防火涂料涂层表面裂纹的宽度应不

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