1、某厂粘结漏钢介绍1、粘结漏钢形成的过程在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。如图 26 所示，由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被拉断，与铜板产生粘结。这时，在被粘着的部分(1)和向下拉的铸坯(2)的界面凝固壳破断；在破断处流入钢液，重新形成新的薄坯壳（3） ；在振动和滑动时坯壳又被拉断，钢水补充后又形成另一个新的薄坯壳。这一过程反复进行,直到新坯壳到达结晶器出口就产生漏钢。图 26 粘结漏钢产生过程1-被粘结坯壳；2-被拉走的坯壳；3-新形成的坯壳2、粘结漏钢的原因（1）工艺方面的原因
2、浇注过程中异常情况下结晶器液面波动大，使弯月面处的结晶器保护渣的注入时断时续，使铜板直接与钢液相接触，造成粘结漏钢。图 26 保护渣在结晶器中结构如图 26 所示，在浇注过程中结晶器液渣从弯月面处沿着铸坯坯壳与附着在结晶器铜上的固态渣膜之间的间隙，在铜板与坯壳之间起到润滑作用和改善传热。当结晶器液面波动过大时，尤其在结晶器液面在大幅上涨，而振动台在下振的瞬间，结晶器铜板四周的固态渣圈对结晶器弯月面形成挤压，导致结晶器液渣层断流的机率大大增加。水口插入深度与粘结漏钢的关系。中包水口的插入深度是连铸所控制的重要工艺参数。水口插入深度对液面波动影响较大，当插入深度深时，液面波动减少，熔渣表面的波动幅
3、度减弱,降低保护渣卷入的可能性，但是钢水表面温度降低，这就不利于保护渣熔化，结晶器液渣层可能变薄。同时，插入深度过深时高温区下移，对开成的坯壳造成冲击，若钢水过热度过高，可能导致形成的坯壳二次重熔，坯壳减薄，出结晶器易漏钢。插入深度小时，结晶器液面波动大，对液渣层形成冲击，并且液渣层不均匀，易产生卷渣和粘结。原则上在水口结构一定条件下，水口插入深度随拉速增加而增加。铸机拉速调整幅度过大导致漏钢。在大幅度提拉速过程中，容易导致结晶器液面波动大，增加了粘结的机率。同时，在大幅度提拉速的过程中，短时间内结晶器液面层会迅速减少，根据现的实际测量，在正常浇注过程中提拉速幅度达到 0.2m/min 时，浇
4、注 20 秒后，结晶器内的渣液层厚度由 11mm减少到约 7mm。换水口操作不当。在换水口过程中，由于新旧水口在结晶器中大范围的搅动，造成结晶器液渣层迅速减少。同时由于换水结晶器液面波动大，导致粘结的机率会大大增加。结晶器中结冷钢导致漏钢。在浇注过程中，如果结晶器中结冷钢，则会使结晶器液层厚度不均匀，并且液渣的流动性变差。同时在结冷钢处结晶器液渣层流动性变差，初生坯壳与结晶器铜板之间液渣层断流，导致粘结漏钢。导致结晶器结冷钢的主要因素有：保护渣保温性能差、中包浸入式水口侧孔侵蚀异常、结晶器流场偏流、水口不对中。保护渣的适用性及选型。连铸结晶器保护渣最主要的两项冶金功能是 “润滑”和“控制传热”
5、 。这两项功能的良好发挥是借助于熔融保护渣充填在结晶器壁和坯壳之间的缝隙内形成渣膜得以实现。良好的保护渣对减少粘结漏钢起决定性的做用。（2）设备方面的原因结晶器振动台的精度。结晶器振动偏摆加大，会使坯壳与结晶器铜板之间的间距不稳定，时大时小，从而使坯壳所受的摩擦力不均匀。另外，振动偏摆，也会使结晶器与坏壳间缝隙大小产生差异，导致结晶器保护渣流人不均匀。坯壳的薄弱处被拉破而导致漏钢。结晶器锥度。由于我厂的结晶器窄面使用顶杆进行固定，有时固定效果不好，结晶器锥度超标，对于保护渣的液渣流入通道产生影响，使粘结的机率大大增加。3、预防措施主要从以下几个方面对工艺进行优化，并且加强设备的管理。（1）控制
6、钢水 S 含量，保证在凝固晶界处无 FeS 生成，提高初生坯壳强度，可减少粘结漏钢。（2）坚持“恒温恒拉速”的原则，保持浇注工艺稳定，实现恒温浇注，保护渣熔化均匀，坯壳生长均匀。（3）采用液面自动控制，使液面波动控制在3mm。同时在浇注过程中升降中包车时，先将拉速降到 0.9m/min 以下，然后点动操作，之后采用水平调整操作，使结晶器液面波动控制在最小的范围内。（4）在结晶器漏钢预报出现报警时，及时降拉速。（5）将塞棒吹氩的氩气流量控制在合理范围内，保证结晶器化渣良好。（6）在提拉速过程中严格按照 0.05m/min 的幅度操作，并且在提拉速之前要测量结晶器液渣层厚度。在换水口前后 20 分钟之内严格换渣操作，防止液渣层断流。同时中包钢水过热度小于 10时，严禁提拉速。（7）浇注过程中，保证水口对中。同时将水口的浸入深度严格的控制在要求的范围之内，并且根拉速和中包温度进行微度的调整。（8）使用合适的保护渣，浇注过程中操作者密切关注保护渣的熔化情况，每一炉都要测量液渣层厚度，同每炉钢估算一次保护渣的消耗量，保护渣的消耗量控制在 0.60.65kg/t 钢，对于结晶器四周的大渣条要及时挑出。（9）对精度不达标的振动台进行更换，采取措施保证结晶器的锥度，将控制调整的精度作为控制漏钢的重要手段之一。
