1、铸坯表面裂纹介绍表面裂纹按产生的原因可分为多种 1 、纵向裂纹在连铸坯表面上沿浇铸方向走向的裂纹叫纵裂。靠近角部出现的纵裂叫角部纵裂。一般认为，表面纵裂经常发生在碳含量为 0.10 0.16钢中，并且几乎全部产生在结晶器中，经过二次冷却段有所发展，出现纵裂的原因，最主要的是在结晶器内坯壳受到某种应力而发生变形，树枝晶枝间的浓缩杂质局部富集，降低坯壳抗拉强度，当应力超过坯壳的抗拉强度时即产生裂纹。而导致裂纹的应力包括：凝壳内外温差造成的应力，钢液静压力反抗坯面凝固收缩而产生的应力，钢液静压力把坯壳推向结晶器壁，而坯面方向收缩产生摩擦而造成的应力；坯壳与结晶器壁之间产生气隙，宽面坯壳因其两端到短边
2、凝固收缩的限制而向结晶器璧方向凸起时产生的弯曲应力等。在实际操作中，尤其当结晶器内不适当冷却及沿着铸坯周边的一次、二次冷却不均匀都易引起纵裂的产生。防止表面纵向裂纹的措施有： （1）抑制钢液成分当碳含量在 0.12时，纵裂纹敏感性最大，连铸坯越薄其影响越大。锰含量少，坯壳强度低，纵裂纹发生率高。硫含量在 0.01 %以上时，纵裂纹发生率增高。因此，为了防止纵裂纹发生，在成分设计上，要避开纵裂纹发生区域的C 、 Mn 、 S范围，特别要降低钢中硫含量。（2）选用均匀熔化性能和溶化速度合适的保护渣保护渣熔化不充分，导致其不均匀流入连铸坯和结晶器间隙引起摩擦，也会造成坯壳冷却不均匀，产生纵裂纹。（3）正确设计结晶器的倒锥度和铜壁厚度倒锥度过大会增加拉坯阻力，倒锥度过小冷却效果差，都会使坯壳的应力增加，铜壁过厚易产生热变形，而过薄易产生弹性变形，都会增加摩擦力，使坯壳冷却不均匀。（4）采用浸入式水口并严格对中，合理的注温、注速，结晶器宽、窄面冷却水量的平衡。
