1、第三章 桥梁工程施工方法及主要施工技术措施一、施工方案 1、总体施工方案根据本工程的水文、地质、地形等条件，并考虑环境保护、交通通行、水土保护、河道排水等，我们将采取新材料、新技术并优化施工方案。 桩基根据地质及桩径、桩长等条件，分别采用冲击钻、人工挖孔和正循环旋转钻机成孔。采用泥浆池收集泥浆，并用泥浆运输车外运集中处理。承台、墩柱、盖梁、墩身，采用精加工定型钢模板，箱梁砼采用满堂架、大模板施工工艺，砼采用高频振动器系统，箱梁压浆采用真空压浆技术，确保砼结构内实外美。2、施工方法概述临时设施准备的具备条件后，清理桩位处施工场地。 埋设护筒；安装钻机、成孔或人工成孔。承台基坑采用挡板与放坡相结合
2、挡土、机械开挖施工，墩柱、盖梁采用落地支架现浇。地面桥板预制厂内预制，现场汽车吊安装。箱梁张拉采用双控施工，钢梁采用厂内制作现场支架上组拼。 3、施工方法、机械设备选择3.1 钻孔桩机械该桥基础为桩基，桩径分别为 1.2m、1.5m、2.25m，地质情况分别有粘土及岩层。 根据桥位处地质，结合我单位施工经验，每孔周期按 10 天考虑，分别采用 g125-2000 循环钻 6 台，cjf-15 冲击钻 18 台及若干辘轳提伸架。3.2 承台施工设备高架路承台开挖层主要为道路旧有结构层、流砂层、粘土层、岩层，地面桥承台主要位于西工商河道内。西工商河内承台施工采用挡土围堰、深井降水、机械开挖施工，流
3、砂地带承台采用深井降水、挡土板支撑、机械开挖；岩层基坑采用油锤破除、机械开挖。承台浇注砼时，采用循环水降温，主要机械设备：100 潜水泵50 台、cat320 挖掘机 6 台、油锤 4 台，模板采用钢模或木模。3.3 墩台施工设备墩柱为二柱式桥墩或独柱式桥墩。墩柱模板采用精制定型钢模，制作 4 套，砼运输采用混凝土搅拌车，模板制作安装拆除及砼浇注提升采用 20 吨吊车。3.4 地面桥空心板施工设备空心板设 27 个水磨石底模台座。侧模 6.5m 桥板模板 4 套、边板 1 套；13m 板模板中边 2 套、边板 1 套。吊装采用 50 吨汽车吊起吊安装。3.5 箱梁施工设备箱梁砼采用商品砼、商品
4、砼搅拌设备生产能力不少于 240m3/h。运输采用砼运输搅拌车 8m3/车的车辆 15 辆，浇注采用 2 台汽车泵浇注。整个箱梁位于落地支架上浇注。砼振捣采用 150hz 高频振动器。张拉千斤顶 8 台，zb4-500 油泵 8 台，真空压浆设备 2 套。3.6 钢梁施工设备钢梁采用厂家制造，现场支架上组拼，厂家必须具备不少于 3010m2 的工作台，起吊能力不少于 100 的吊机，运输采用 100 吊运输拖车。现场采用 160 吨吊车起吊安装组拼。4、施工顺序安排4.1 施工流向确定整个桥梁工程由两个独立的分公司组成两个独立的作业部共同完成，第一作业部完成 k3+872k4+395 五联主线
5、箱梁及 e、f 匝道，第二作业部完成 k4+395k5+016 五联主线桥及西工商河地面桥。两个作业部独立完成各自范围内的全部工作内容。 本桥施工流向各自作业部由第一联桩基开始，按顺序施工，采用人工挖孔桩基每独立联全面展开，同时开挖。承台、墩柱箱梁均按此顺序进行。 地面桥施工：先施工第 1、第 4 幅，待 1、4 幅施工结束，改道完毕后，在不与地上桥冲突的情况下进行第2、3 幅施工。4.2 分项工程施工顺序4.2.1 基础施工由于桥基础工作量大，工期紧，全桥桩基同时施工，全桥投入钻机 24 台， 54 个班组施工，专业人员进行施工。 4.2.2 承台施工顺序承台按成桩顺序进行施工。 4.2.3
6、 墩柱施工顺序墩柱按承台施工顺序进行，桥墩、墩柱采用定型钢模 4 套，建立三个专业组，绑扎钢筋、立模板、浇注砼组织流水施工。 4.2.4 箱梁施工顺序箱梁由两个作业部按成墩先后顺序逐联施工。建立五个专业组。支架搭设、立模、绑扎钢筋、浇注砼、施加预应力、落架组织流水施工。 4.2.5 钢梁施工钢箱梁在厂家制作组拼完成，现场墩柱施工完成后，整联组拼，施加预应力，建立四个专业组，制作片梁组拼、支架搭设运输、拼装、施加预应力、拆架，组织流水施工。 4.2.6 地面桥空心板施工地面桥空心板按第 1、4 幅、第 2、3 幅的顺序预制场连续制作，现场安装。 二、主要分项工程的施工方法及工艺要点 （一）桩基工
7、程 1、桩基施工整体要求1.1 桩基成孔根据不同的地质孔深、孔径情况分别采用人工挖孔、冲击钻成孔及正循环磨盘钻成孔。成孔要求孔位正确、孔径适宜、沉淀厚度满足规范要求。1.2 钢筋笼施工1.2.1 因钢筋笼是按图纸要求分段制作，故放钢筋笼时主筋采用电焊绑接，在同一截面内钢筋接头数不得大于主筋总数的 50%。1.2.2 钢筋笼放置时应对准孔位，吊直扶正缓缓下放，避免碰撞孔壁，放置到设计标高时即固定，以防钢筋笼上浮。1.2.3 钻孔桩钢筋笼要按设计要求放置，施工时布置穿心圆混凝土垫块。1.2.4 钢筋笼施工时在笼体内每隔 2m 布置一层 20 水平加强筋，避免主筋偏心连接。1.3 混凝土（成桩）施工
8、1.3.1 严格把好混凝土原材料数量关，由专人掌握好配合比。1.3.2 浇灌时第一灌先用 1：1.5 的水泥砂浆打底。导管必须埋入混凝土面大于 2m，灌注中严禁导管提出混凝土面，导管埋深不准小于 2m 且不准大于 6m。1.3.3 浇筑至桩顶时，按设计图纸的桩顶标高增加 1.0m 的浇筑高度。1.3.4 钻孔桩施工完毕以后，对每一根都要进行超声波检测或低应变检测。2、组织机构资源配置2.1 组织机构与职责根据施工组织管理和现场施工作业需要，我单位按要求配置组织管理及作业人员：所有参加桩基施工的管理人员，专业技术人员、检验试验人员以及钻孔钢筋笼加工、钢筋笼下笼、砼灌注人员均应进行岗前培训，熟悉掌
9、握相应的技术要求和操作要领。 2.2 机械配置根据北园路试桩现场资料数据及总体工期要求，每棵桩成桩按 10 天计算，需要 24 台钻机同时作业的要求，并适当考虑应急备用需要，施工现场应配置的拌合、运输、成孔等机械设备如下表：投入使用前，应对钻机、砼拌合站、运输车辆进行检修保养和调试，并对技术性能进行确认，确保机械处于良好使用状态： 序号 机械设备名称 单位 生产能力 数量 1 gps-2000 循环钻 台 1500 孔 100m 深 62 cjf-15 冲击钻 台 200 孔 100m 深 183 砼拌合站120m3/h 座 120m3/h 14 砼运输搅拌车 辆 8m3/车 55 20 吨吊
10、车 辆 20 吨 26 40kw 电焊机 台 67 100 泥浆泵 台 408 100 潜水泵 台 209 120kw 发电机组 组 480kw 410 400kw 变电箱 组 1600kw 43、冲击钻孔施工3.1 冲击钻孔施工3.1.1 埋设护筒钻孔前在测定的桩位准确埋设护筒，用以固定钻孔位置、隔离地面水、提高井内水头以增大井内静水压力、稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利于钻孔工作的进行。埋设护筒时，筒内径大于设计桩径 2040cm。3.1.2 安装冲击钻机护筒埋好经检验位置无误后，将钻机移到桩位上，架立稳固，四脚垫平。安装时，使钻架顶的起重滑轮、钻头中心、护筒中心三者在一条竖直线上，以保证
11、钻孔竖直方向。 3.1.3 泥浆在钻孔过程中，保证泥浆补给，保证孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表层土质较差者，护筒内泥浆压头不易过大。 3.1.4 冲击钻进冲击钻就位后开始冲击钻进。开始应低锤密击，锤高 0.40.6m，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直到孔深达到护筒以下 34m 后，才可加快速度，将锤提高到 1.52.0m 以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。4、人工挖孔4.1 施工准备 平整场地，铲除松软的土层并夯实，定出桩孔准确位置，设置护桩，并经常检查符合，搭好孔口雨棚，孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，安装好提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不增加
12、孔壁压力，不影响施工。井口周围砌 20cm 砖进行围护，防止土石杂物及雨水进入孔内。4.2 挖掘工艺4.2.1 组织三班连续作业，先挖桩孔，灌注后挖承台基坑。4.2.2 挖孔采用人工挖掘，人工用辘轳提升土渣，根据地层情况边挖边浇筑砼护壁，砼采用 c30 砼，护壁厚度不小于 15，因设计均为摩擦桩，护壁浇筑形式为梯形，上口直径为设计桩径，下口较设计桩径大1015cm。挖孔时每 3m 进行一次垂直度和孔径检查，终孔后对全孔进行垂直度和孔径检查，各项指标确保满足规范要求。4.2.3 由于施工现场交通繁忙，附近光缆、电缆较多，部分民房尚未拆除，施工条件较差，孔内岩石需爆破开挖时，必须严格控制用药量（1
13、.61.8kg/m3），以松动爆破为主，必须打眼放炮，严禁裸露药包，采用导爆管引爆，不得采用电引爆。引爆时井口用炮被覆盖，以免飞石伤人。有水眼孔用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理，炮眼附近的支撑要加固或采取防护措施，以免支撑损坏或塌孔。孔内放炮后迅速排烟，一孔内进行爆破作业时，其它孔内的施工人员必须撤离到地面安全处躲避。4.2.4 挖孔达到设计深度以后，应进行孔底清理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软弱层。4.2.5 挖孔过程中做好地质记录，如与设计出入较大及时报告监理工程师及设计单位。4.2.6 下井人员必须佩带安全帽，上下井佩带保坠绳并经常检查上下井绳，确保施工安全。
14、挖孔工作暂停时，用钢筋焊制井盖覆盖井口。井口设置安全警示标志。5、正循环钻孔施工5.1 埋设护筒钻孔前在测定的桩位准确埋设护筒，用以固定钻孔位置、隔离地面水、提高井内水头以增大井内静水压力、稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利于钻孔工作的进行。埋设护筒时筒内径大于设计桩径 1520cm。护筒定位时先对墩台桩位进行复合，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩，使十字中心与桩位一致。5.2 安置钻架护筒埋好经检验位置无误后，将钻架移到桩位上，架立稳固，四脚垫平。钻架设扶钻平台和推钻平台。扶钻平台供扶持钻杆掌握方向；推钻平台供转动钻杆操作。 在架立钻架和钻架架立稳固后安装有关机具设备时，使钻架顶的起
15、重滑轮、扶钻平台处固定钻杆的卡杆孔和护筒中心三者在一根竖直线上，以保证钻孔的竖直方向。 5.3 泥浆在河床中钻孔时，采用泥浆护壁。在钻架旁作好泥浆拌和池，并调制和储备足够的泥膏和泥浆，再开始进行钻孔作业。 5.4 钻孔作业当进行钻孔作业时，注意事项： 5.4.1 施钻前首先检查钻架、滑轮、钢丝绳等部分有无损伤和位置是否正确，如各项均符合要求，即将钢丝绳的一端通过转向滑轮、起重滑轮与钻头连接，用卡头拧紧后，再将钻头落如井内。5.4.2 锥头落入护筒开始第一钻时，小心细致地使锥尖对准桩心，再盖上封口板，卡上推钳，正推和反推数圈后，提出锥头。根据干钻痕迹实际检查锥尖是否对中，若有偏斜则用粘土回填调正
16、后再重钻，直到锥尖对准桩尖后，再开始往护筒内加泥浆，正式施钻。5.4.3 钻进过程中，落锥出锥时保持速度均匀。随着钻孔加深，在钻杆将要落至扶钻平台高度时，要接长钻杆。5.4.4 钻孔过程中经常检查锥头最大直径尺寸有无变动，是否符合设计孔径，钢丝绳结头和滑轮有无松动，钻杆的插头和插座是否密合，有无损坏歪扭、钻架有无移动偏斜，各部位特别是起重滑轮吊点是否牢靠，卡杆孔和定位板有无移动，护筒位置有无变动或漏水，水头高度和泥浆稠度是否合格，如有损坏和不当之处立即修正处理。6、钢筋骨架制作与吊装6.1 下料前将钢筋调直，主筋无局部弯折。每根桩的钢筋骨架一次制成。6.2 骨架吊装前先丈量孔深，检查淤泥沉积厚
17、度和有无塌孔现象，经检查符合要求后再将钻孔设备和脚手架拆除，以便骨架就位。6.3 为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，吊装钢筋骨架时，在吊点处绑设短杉杆，以增加骨架刚度，待骨架进入桩孔就位时逐个解去绑绳，取出杉杆。6.4 骨架吊装下孔前，顺骨架长向每隔 2m，在同一截面的加劲箍筋上对称设置砼垫块，每一截面布设 4 块，以保证砼保护层厚度。6.5 骨架起吊达到垂直后将骨架移至孔口，并检查骨架是否顺直，若有弯曲，要经过调直后再往下落。6.6 骨架下落过程中，始终保持骨架居中，骨架入孔后，下落速度要均匀，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。6.7 钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后，将骨架调正在孔口中心，
18、在井口固定于井字方木上，防止砼灌注过程中骨架浮起或移动。6.8 吊装骨架入孔过程中，设专人加水以保持孔内水位不落。7、灌注水下混凝土灌注砼全部采用商品混凝土，采用导管法施工，新导管进场后，根据灌注时需用长度，事先在平整场地上拼装好，接头严密不漏水，管内光滑试球畅通无阻。安装好导管内使用的混凝土止水球，止水球安装在导管内水面以上约 20cm 处。导管表面用磁漆标出 0.5m 一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注砼时掌握提升高度及埋入深度。导管吊入钻孔中的深度使导管下口与钻孔底留有 30cm 的距离，以便灌注混凝土时木球能冲出导管。导管箱的高度为使漏斗内的混凝土顶面高出孔中水位以上 4m。
19、后附：钻孔灌注桩施工工艺框图。8、桩基检测标准要求8.1 钻孔灌注桩检测项目项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查频率 1 混凝土强度（mpa） 在合格标准内 按规范要求 2 桩位（mm） 100 每桩检查 3 孔深（m） 不小于设计 每桩测量 4 孔径（mm） 不小于设计 每桩测量 5 钻孔倾斜度（mm） 1%桩长，且不大于 500 每桩检查 摩擦桩 符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求 每桩检查 6 沉淀厚度（mm） 支承桩 不大于设计规定 每桩检查 7 钢筋骨架底面高程（mm） 50 每桩检测 外观鉴定：桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。 8.2 挖孔桩检测项目 项次 检查
20、项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度（mpa） 在合格标准内 按规范要求检查 群桩 100允许 502 桩位（mm） 排架桩 极值 100全站仪或经纬仪： 每桩检查 3 孔深（m） 不小于设计值 测绳量：每桩测量 4 孔径（mm） 不小于设计值 探孔器：每桩测量 5 孔的倾斜度（mm） 5%桩长，且不大于 200 垂线法：每桩检查 6 钢筋骨架底面高程（mm） 50 水准仪测量骨架顶面高程后反算：每桩检查 外观鉴定：桩顶面应平整、桩桩连接处平顺且无局部修补。 （二）承台工程 1、施工放样可采用测距仪或用光学经纬仪 2 台进行前方交汇（注意交汇角控制在 3001200）或用一台
21、全站仪放样，打出承台控制桩。不论采用哪一种方法，凡计算完支镜点坐标后与另一独立点（不参与计算的控制点）进行方位角复核，凡角度不符合者应重新计算，只有复核无误后方可进行承台控制桩位放样。2、基坑开挖承台实地放样后，报监理工程师检测，经复测无误后，按图纸中尺寸开挖基坑，开挖方法同扩大基础，挖出的土方清运至指定地点。主线及土质较密实的匝道桥承台可按承台几何尺寸开挖，底部及四周用砂浆抹面，砼浇筑前将塑料薄膜贴于抹面上。 挖基坑至设计标高后，对桩头凿毛至设计标高，经检测合格后方可进行承台施工。 3、基坑封底基坑开挖到施工深度、做完桩基无破损试验后人工夯实整平，并按设计图纸要求进行处理同时在基底铺设10c
22、mC10 砼。4、钢筋施工承台钢筋按设计图纸要求进行绑扎，间距、长度及焊接长度均按设计规范要求进行。 墩（台）柱钢筋根据一次浇筑长度在加工场加工，其加工精度符合技术规范要求，按桥墩（台）柱高度不同在各成型钢筋笼上挂牌标识，列出所在墩台号。钢筋笼根据所浇桥台号，标牌提示，方能运出加工场地，运输过程中要轻移轻放，保持不变形，钢筋笼绑好保护层垫块后架立时，采用吊车架立，为尽量缩短时间，钢筋笼架立时要准备足够的电焊机并提前到场，双面焊接接头错开不少于 50cm。焊接完毕后，用埋地锚、钢丝绳稳固好钢筋笼，方能松吊钩。5、模板支立模板采用钢模，支立时满足设计要求，并采用对拉螺栓，方木加固，保证模板不变形。
23、钢筋保护层厚度符合规范要求。 6、混凝土浇筑混凝土在拌合站集中拌和，采用砼罐车运输，浇注顺序为自下而上，自中间向两边分层浇筑，分层振捣，每层厚度根据振动棒长度，一般不超过 40cm。振动棒垂直振捣，振捣时须防止振动棒碰撞承台模板，混凝土收浆前，抹平 12 次，收浆后再抹平 1 次，使表面密实，消灭干缩裂纹。7、混凝土养生采用覆盖草袋洒水进行养护，防止顶面出现裂纹。 (三)墩（台）柱施工1、施工放样桥墩承台浇注完毕，养生达到规范要求且经监理工程师检验合格、同意后采用测距仪或全站仪定出墩柱中心点及模板控制线，以便进行墩柱钢筋绑扎、模板支立及验收。 2、模板加工及支立桥墩（台）柱模板采用定型钢模，标
24、准每节长度 4m，再另外加工 2m、1m、0.5m 定型钢标模，各节模板采用螺栓连接，接缝处采用橡胶垫防止漏浆并将接缝处理平顺，不得产生接头错台及漏浆。模板支立时，在承台上用砖模调整柱模高度，然后将钢模板立在砖模上，先将模板拼装调整至规范要求，再采用吊机将模板进行墩柱中心对位，模板对中后，在四角设置地锚，通过钢丝绳调节模板垂直度，直至符合要求为止，最后穿对拉螺丝对拉；柱模与系模板连接成整体。3、混凝土浇注 每一承台上两棵墩柱系梁同时浇注，保证墩柱的整体性能。曲线部分及系梁部分采用支架支撑，混凝土浇注时立柱采用串筒下料，并注意下料厚度（一般控制在 3040cm）。施工人员顺爬梯进入模板内振捣并注
25、意振捣均匀、密实，做到不漏振，不过振，整体成型，以利美观。二次浇筑时，先期浇筑的砼要进行凿毛处理，使新老砼面接触良好。4、混凝土养生拆模后，墩柱采用薄膜覆盖自然养生。 5、试验墩柱施工选择高度较低的墩柱作为试验墩柱，施工时严格按照要求进行施工，现场技术人员对砼的配合比、施工时的状态、现场振捣情况、模板情况进行记录，拆模后对成品进行分析，总结经验、教训，找出存在的问题及需采取、改进的措施，并写出总结报监理工程师审核。试验墩柱若存在较明显的外观缺陷，则及时对该墩柱进行返工处理。 本标段承台有多种型式，在放样和绑扎钢筋时应熟悉图纸，以防相互混淆。根据现场条件，承台基本采用打钢析桩围护。 6、质量保证
26、措施6.1 模板制作及安装模板应具有足够刚度、强度以保证其受力要求，确保多次周转不变形，模板拼接处要求严密、平整、不漏浆、拆除方便。为了保证砼的外观质量，模板间的接缝应采用适当的塑纸衬平，模板与模板间一定要接平。 模板在安装前要铲除残剩于模板上的砼，并在模板上涂刷足隔离油或脱模剂，但不得沾污钢筋。 6.2 钢筋制作及绑扎进场的钢筋应按规定分批验收，进行力学性能试验合格后方能使用，对焊接的钢筋除焊工应有合格等级证书外，还应按规定进行力学试验合格后方可进行绑扎钢筋。钢筋施工人员应严格按照设计图进行翻样，并按翻样图进行弯配钢筋，确保每根钢筋的尺寸及位置准确。 6.3 混凝土施工质量保证措施采用滑槽或
27、吊斗倒入等入模方法。混凝土振捣要密实不漏振不过振，拆模后砼表面无蜂窝麻面，达到外光内实的要求。 序号 检查项目 规定值或允许偏差 1 混凝土强度（mpa） 在合格标准内 2 尺寸（mm） 203 顶面高程（mm） 104 轴线偏移（mm） 156.5 墩柱工程桥梁立柱清水混凝土的表面质量是影响到整体美观的一个重要部分，要保证清水混凝土的表面质量，保证其表面平整、光滑、无缺陷、无接搓、色泽一致是立柱施工的一个重点，所以立柱模板均采用大型钢模板。 （四）箱梁工程 现浇箱梁是最重要的外部结构，不仅其质量关系到整个立交的结构质量，现浇箱梁的外观也直接关系到整个立交的外观质量。在架设前必须做好充分的准备
28、工作，包括现场准备及架设设备准备等。 1、支架搭设要求箱梁施工范围内必须对非旧有路面快车道地段进行加固处理，场地平整压实后，再铺 30cm 灰土加 10cmc20 混凝土处理。现状快车道路面部分考虑铺设木板后搭设支架。2、模板要求为了保证箱梁外表面砼的光洁和平整，箱梁的外模板采用大型竹胶板。在铺设梁底模时应设置预拱度，以抵消各种弹性压缩造成的影响。 3、浇筑混凝土及养护要求每段先浇筑跨中部位砼，再由跨中向支点扩展，以减少支架沉降影响。对箱梁横截面砼分两次浇筑，第一次浇底板和腹板混凝土，振捣完成后并等到混凝土达到一定强度后方可进行第二次浇顶板混凝土。 混凝土浇筑完毕后用湿麻袋，草包遮盖，经常洒水
29、，保持混凝土湿润状态。路基填土施工质量保证措施及质量检验标准。 4、组织机构和资源配置4.1 组织机构与职责根据施工组织和现场作业要求，我单位将要求配置管理及作业人员，所有参加箱梁施工的管理人员、技术人员、以架搭设人员、模板加工制作人员、钢筋制安人员、砼拌和运输浇注人员及预应力施工人员，均应进行岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。 4.2 机械配置按三联同时施工组织模板支架，每联错开施工组织砼浇注，预应力施工的要求并适当考虑应急备用的要求施工现场配置的机械设备如下： 序号 设备名称 单位 生产能力 数量 1 钢管或碗扣支架及配套扣件 t 16002 模板 m2 250003 砼拌合站
30、座 240m3/h 14 砼拌合站 座 120m3/h 15 砼运输罐车 辆 8m3/车 1506 输送泵 台 60m3/h 47 吊车 辆 50t 38 电焊机 台 30kw 159 对焊机 台 75kw 210 钢筋弯曲机 台 311 钢筋切断机 台 312 钢筋调直机 台 40mm 213 千斤顶 套 1214 水泥浆拌合站 台 215 木工圆锯 台 450mm 以内 216 木工平刨床 300mm 217 木工压刨床 600mm 218 装载机 辆 2m3 1419 载货汽车 辆 4t 54.3 检验试验仪器拌合站配置原材料、砼性能检验的全部仪器、设备现场配备、测量仪器及所有检验试验仪
31、器设备，中心实验室配备千斤顶校验仪器设备。 5、地基处理挖孔桩、承台、墩柱浇注完毕，砼强度达到规范要求且经监理工程师检验合格同意后即进行基础处理。支架场地内地基的好坏不仅直接影响梁体底模预留沉降值的大小，而且对防止梁体砼产生裂纹有决定作用，因此支架地基处理必须坚实。 采用水泥稳定碎石将承台基坑分层夯实至原地面标高后，将桥下原地面平整碾压后，铺筑 30cm 的灰土（重型击实 93%）；上面 c15 砼浇注 10cm，并形成路拱，两侧 1m 范围内作排水处理，以便于上部施工、养护过程中排水及基础稳定。6、支架根据桥型结构特点和施工条件，为保证高跨上部梁体施工时的稳定性，梁体离地面 12m 以下采用
32、碗扣式支架或扣件式支架，有交通要求的部分采用梁柱式钢支架。7、模板7.1、底模：在支架搭好后铺设 1010cm 的方木，间距 50cm（支座处为 30cm）。用三米直尺检查平整度，对误差大于 3mm 者进行调整。宽度随桥梁宽而定，比翼板宽出 0.5m，以便支撑外模支架及检查人员行走，方木上顺桥向铺设 4cm 木板，间距 30cm，放出梁的中心和两外缘特征点然后铺设 2cm 厚竹胶板（以保证整体刚度和砼成型后的外观质量）。底模侧面与侧模接触部位填塞塑料泡沫或双面胶加海绵处理，并将底模与侧模连接固定，以防漏浆，同时设置预拱值（根据支架预压弹性变形及张拉起拱度综合考虑）。施工中要求线型美观顺畅。7.
33、2 侧模：采用小型钢或钢管弯制成符合设计要求的骨架，面板采用 2cm 厚的竹胶板，下端较侧模低12cm，接缝采用填塞塑料泡沫或双面胶加海绵进行处理。主线桥在内侧预留横向预应力张拉位置，其横板同端模。7.3 内模：在底板及腹板砼浇筑后，用碗扣支架或扣件支架及方木支撑，用竹胶板或定型钢模板拼装内模，浇砼时按设计要求预留拆除内模天窗，内模拆除后吊木板补浇砼。7.4 端模：采用钢木组合模板，使其钢度大，拆装方便，以利周转。立模时位置角度要准确，保证与钢绞线垂直。8、预压采取分孔预压方案，在底板上采用预制块或其它固体重物预压，预压重量为梁体自重的 100%，按梁体荷载布置配重，第一、第二次各压总重的 3
34、0%，第三次压总重的 40%。第一次压重后，根据沉降量每 12 小时作一次沉降观测，观测 24 小时，全部重量压完观测 48 小时（观测时间以沉降稳定为准）。观测点纵向设于跨中及1/4 跨处，横向根据桥面宽度一般设于梁底板两侧，桥面较宽时在中心增加 12 个观测点。沉降值稳定后，即可卸载。观测时要注意地基的变化，综合观测结果，算出沉降值及弹性恢复值。卸载后观测记录支架弹性恢复值作为浇筑混凝土预拱值。根据预压结果，调试底板标高。9、支座安装9.1 安装前对支座垫石进行检查，标高要符合要求，两个方向的四个角高差不大于 2mm。9.2 全面检查支座，查看零件要齐全，安装前仔细擦洗相对滑动面，擦净后在
35、四氟滑板的储油槽内注满 295硅脂。9.3 支座上下各部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等。9.4 安装时支座顺桥向中心线与主梁中心线平行。9.5 支座与桥梁上下部构造的连接式采用焊接，预埋钢板的厚度与平面尺寸满足设计图纸要求，并可靠锚固，支座定位后用断续焊焊接支座底板与预埋件并逐步焊满。9.6 支座先临时固定相对位置，整体吊装，准确就位固定。10、钢筋施工钢筋进场必须有出厂合格证书，否则不得进场使用，进场的钢筋按技术规范要求分批取样进行试验，所有试验均在监理工程师同意的试验室进行；当钢筋直径大于 12mm 时应作机械性能和可焊性试验，试
36、验标准均按技术规范执行。钢筋进场要放在离地面 30cm 以上的台座上，避免锈蚀和污染。11、预应力筋及预应力管道设置11.1 制作钢束11.1.1 钢绞线检验：钢绞线进场必须有生产厂家合格证明，并在监理工程师认可的实验室做力学性能及弹性模量试验，以所做试验数据作为施工依据。钢绞线应放在棚内，堆放离地面 30cm，以免潮锈蚀。施工期间外露钢绞线采取遮盖措施，保证钢绞线不被锈蚀和污染。11.1.2 钢绞线开盘：在外模的两侧翼（悬臂）板上，将钢绞线盘竖向放入一型钢制作的钢绞线开盘架内，钢绞线头自盘中部，由人工拉出，在模板上下料。11.1.3 下料与编束：钢束下料长度应通过计算确定。 11.2 钢束成
37、孔和定位11.2.1 钢束成孔：钢束成孔采用双波式塑料波纹管，内径根据每孔要求不一样，其接缝处压花应均匀密实，边缘无抓伤，切口应平齐，波纹管运输吊装时其支点间距为 23m,以防变形或折断。堆放时应垫高 30cm，盖棚布以防挤压。波纹管的连接：接头处要锯齐、磨平、不破裂、不变形。将两接头先对在一起检查是否平齐，然后用内径107mm 长 20cm 的波纹管作为接头套管旋在接头处；在接缝处用宽 4cm 的白胶布缠三圈，然后再加缠一层透明胶带。11.2.2 钢束定位：用定位架确定钢束位置。定位架按规范及设计图纸要求制作、设置，位置与施工放样各坐标点对应。直线段一般每米设置一个定位架，曲线段适当加密，确
38、保钢束平、纵曲线位置坐标符合设计要求，锚垫板位置正确及钢束的平顺。11.2.3 钢束穿束：采用先穿束工艺施工，即在翼板上将钢束穿入波纹管，对接头及管道严格检查，确保管道不漏浆。11.3 钢束入模。12、现浇混凝土施工：12.1 上部现浇砼的质量目标对上部现浇砼的浇注成果总的要求是，应达到“内实、外光、均质”的质量目标。 12.2 支架上现浇混凝土支架上现浇连续梁混凝土，因支架已经预压调整，不再考虑支架结构不同沉降不均、原地基松软及砼收缩、徐变等因素引起支架沉降导致连续梁混凝土产生裂纹。部分桥纵坡较大，为防止砂浆流失应由低处向高处推进，每层厚度不大于 30cm，顺序是先中间，后两翼，保持同步。砼
39、配合比由试验室配制，并报监理工程师批准后使用，砼采用泵送。12.2.2 砼的拌和及运输12.2.2.1 砼采用商品砼，混凝土拌和时试验人员及监理工程师现场监督，砂石料用自动上料机计量供料，供水计量用自动流量水表控制，外加剂按配合比加入，所的计量系统由工地试验室定期检查调试以保证符合规范要求。12.2.2.2 按规范要求控制混凝土的上料程序和拌合时间，经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不能入模。12.2.2.3 混凝土用搅拌运输车运送，要严格控制运量，达到快装、快运、快卸，以减少坍落度的损失。12.2.3 混凝土入模：对入模混凝土的要求：采用泵送混凝土入模后不离析，分层厚度不超过
40、30cm；各肋（腹）板内下料平衡避免支架偏心受压，下层混凝土未振捣密实，严禁再下混凝土。12.2.4 混凝土的振捣、收面及养生混凝土振捣以机械为主，人工振捣为辅，相互结合的方法，底板、肋（腹）板用插入式振动器为主，肋板的外模可由人工用木锤振动模板使空气排出。桥面板先用插入式振动器后用平板振动器振捣，以平板振动器为主。 12.2.5 预应力锚头处及第一、二次砼浇注施工缝的处理：12.2.5.1 凿除混凝土表面的水泥浮浆和松弱层，用人工凿除时混凝土强度须达到 2.5mpa 的强度。12.2.5.2 经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，在浇注下一层前，对垂直施工缝刷一层 525#水泥净浆。12.2.
41、5.3 重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋砼结构，在施工缝处预先铺插锚固钢筋。12.2.5.4 施工缝处理后，须待处理层混凝土强度达到最低 1.2mpa（钢筋砼不得低于 2.5mpa），并经监理工程师认可后才能进行下一道工序。13、预应力施工：13.1 预应力设备和锚具13.1.1 千斤顶：采用柳州产 250t、400t、500t、900t 不等油压千斤顶。13.1.2 限位板与工作锚具孔号相同并与千斤顶配套。13.1.3 高压油泵：型号 额定压力 额定流量 外型尺寸 重量 zb4-500 50mpa 22l/min 7454941 15kg05213.1.4 压力表采用 150
42、mm 直径表盘，刻度为最大读数的 2 倍，精度不低于 1.5 级。13.1.5 高压油管、油管用高压橡胶管，其工作压力同油泵、千斤顶相匹配。13.1.6 锚具：采用国产群锚体系。13.2 张拉前准备工作。13.3 钢束张拉：13.3.1 将每束钢绞线平行理顺，不得互相交叉，除去浮油等污物。13.3.2 装工具锚环和卡片：将钢绞线穿过锚环上相对应的小孔，使钢绞线平行顺直后，工作锚环贴紧锚垫板，在每道小孔中的钢绞线外周插入两卡片，卡片缝隙大小要调整均匀，要求两卡片外露面要平齐、缝隙要均匀，否则应进行正式重装；最终橡胶圈套在卡片尾上的凹槽内。13.3.3 装限位板：限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线
43、和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。13.3.4 装千斤顶：钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意锥孔内不得有污物。为卸锚方便，锚孔中和夹片的圆锥面涂抹润滑物质。 注意钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错，否则将会断丝。 13.3.5 开动油泵少许送油，千斤顶张拉缸保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防张拉过程中出现断丝。13.3.6 张拉：13.3.6.1 张拉顺序：当施工图明确了张拉顺序时，按图纸要求的先后顺序进行张拉， 当施工图无明确要求时，采取分批分
44、阶段对称张拉。 13.3.6.2 预应力钢绞线张拉:张拉程序：0初应力100%k（持荷 2 分钟锚固）13.3.6.3 张拉缸进油达到初始应力后停拉，记录张拉缸行程，作为计算延伸量的起点值。13.3.6.4 张拉缸继续进油，分级进行张拉，记录张拉力和延伸量情况。达到设计张拉力后持荷 2 分钟，核对延伸量符合规范要求后做好记录。否则应停止张拉分析原因，采取措施后进行张拉。13.3.6.5 张拉缸回油即可进行锚固。13.3.6.6 张拉缸全部回零，卸工具锚。13.3.6.7 千斤顶全部回程，卸千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线作标志。13.3.6.8 当钢束的伸长值大于千斤顶的行程时，须分两次张拉，
45、第一次先按张拉力的 50%进行锚固后，再重复前述张拉步骤至设计张拉力后锚固。13.4 张拉安全：13.4.1 张拉现场的周围应有明显警示、警告标志，绳索阻拦，严禁非工作人员进入，梁的张拉端应设有安全防护措施，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防意外。13.4.2 张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，并有技术熟练人员负责指挥。锚固后，严禁摸、踩踏、撞击钢绞线或卡片以免滑丝。13.4.3 工具锚、工作锚的卡片，要个别存放使用。13.4.4 拆卸油管时，先放松油管内油压，以免油压喷出伤人。13.4.5 当千斤顶须支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾倒伤人。13.5 张拉的质量要求13.5.1 符
46、合设计张拉力。13.5.2 延伸量误差在 6%的范围内。13.5.3 钢绞线断丝、滑丝不得超过 1 根。13.5.4 每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数据的 1%。13.6 钢绞线滑丝、断丝、锚卡破裂及波纹管堵塞情况及处理：滑丝：张拉中，因锚卡卡不住钢绞线而发生滑丝，其原因一般为锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物，或千斤顶卡盘骨有油污，或锚垫板喇叭口内有砼和其它残渣，或锚具偏离锚垫板，或锚具质量存在问题。发生滑丝时，应分析原因，将滑丝夹片取出，清理杂物及油污，更换新卡片，重新张拉锚固。 断丝：一般为钢材材质不均或严重锈蚀，或钢丝偏中受力不匀，个别钢丝应力集中，或千斤顶拉力超过设计值、卡片过硬或油泵
47、计量不准，或孔道机具局部割丝。处理方法：检查断丝位置，查明原因进行处理，更换卡片或校压力表，锚固横梁割丝时，处理割丝位置。 锚卡破裂时及时更换。 波纹管堵塞一般为波纹管漏浆所造成。出现此情况，应先改整束张拉为单根逐根张拉，效果仍不明显，不能满足设计要求时，应根据单根张拉结果确定堵塞位置，实施开膛处理。 14、孔道压浆孔道压浆应按技术规范、设计图纸，并按下列要求施工 14.1 水泥浆要求14.1.1 灰浆要求试配强度不低于梁体强度。14.1.2 灰浆要具有较好稠度，水灰比一般控制在 0.35 左右，灰浆稠度宜控制在 1418s，每次生产的灰浆应在 30 分钟内用完，贮浆筒内的灰浆必须不断的低速搅
48、拌。14.1.3 水泥颗粒要细，必要时要过筛，使用新鲜水泥，有结块的严禁使用，以保证能顺利地压入管道。14.1.4 泌水率最大不超过 4%，拌和后 3 小时泌水率不得超过 2%的灰浆总体积，24 小时后泌水应全部被浆吸回。14.1.5 施工时每一工作班应留取不少于 3 组 777cm 立方体试件，标准养护 28 天，抗压强度不小于设计值。14.2 压浆操作15、上部施工观测预应力连续梁受力和变形较为复杂，因此在施工中须加强各个施工阶段的变形观测，以利工程顺利进行。 15.1 浇筑前的观测在各孔的 1/2、1/4 跨及墩台顶处设观测标志，标志杆在横向设三根即边、中、边的肋板中（一箱设二根，三箱设
49、四根）。标志杆用 20 圆钢制成，一头加工成圆形，顶部涂红漆作标记，长度高于梁顶面 2cm，统一编号登记，在浇砼前进行观测，做好记录。15.2 混凝土浇注过程中的观测当底板浇完和肋（腹）板浇到 1/2 高度时，即对地基支架、芯模上浮、桥面测点的竖向变形和纵向轴线位移进行观测，发现过大的变形或不规律性应向技术负责人报告。桥面砼浇完后立即观测并在 72 小时中每天早晚两次进行观测。观测内容：地基、支架、桥面测点的竖向变形和纵向轴线位移。15.3 预应力施工中的观测15.4 落架观测连续梁在落架后竖向、轴线位移会有不同程度的变形，因此在落架前、落架完成 1/2 时及落架结束，对桥面高程和轴线位移各观测一次，最后将观测结果汇总分析。16、落架当压浆达到设计强度，方可进行落架。 落架程序自各孔的跨中向支点（墩台）方向依次对称循环落架，落架时分三次落完，第一次先落 5cm，使板体脱落底模，若观测桥面无变化，第二次再落 5cm 左右，观测桥面无变形时第三次可全部落完。落架时纵向应对称跨中均衡落架，横向每排支架同时一起卸落，注意千万不应使连续梁产生局部受力状态。落架时要统一指挥，统一行动，每一落架程序都要认真仔细的按卸落量落架，达到同步、均衡的要求。落架时做好沉降变形观测记录。（五）钢梁工程 钢桥在预制工厂内预制，所有构
