1、冲击钻灌注桩施工作业指导书一、目的明确钻孔桩施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻孔桩施工。二、编制依据铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁路桥涵工程施工技术指南施工图设计文件三、适用范围适用于大官庄货车左联络线大桥、大官庄货车左联络线特大桥、老门洞货车左联络线特大、路美邑货车左联络线1#、2#特大桥以及3#桥、赵家凹货车左联络线特大桥钻孔桩施工。四、作业准备1 内业技术准备施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2 外业技术准备
2、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。五、技术要求a 施工前按设计提拱的配合比 进行试验，确定施工配合比。b 混凝土的拌和在 6#搅拌站集中拌和，混凝土罐车运输至现场。c 钢筋笼按 设计图纸要求，分节施工，报请监 理单位验收。施工作业指导书2d 钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。e 技术人员现场值 班。六、施工工艺钻孔桩施工工艺流程见图 6.1-1：图 6.1-1 钻孔桩施工工 艺流程图七、施工要求7.1 施工准备7.1.1 平整场地护 筒 制 作 、 准 备钻 机 准 备泥 浆 制 作 、 循 环、
3、 取 样成 孔 记 录 填 写 换 浆 、 清 渣不 合 格孔 径 、 孔 深 、 填表 、 监 理 签 认符 合 要 求钢 筋 笼 制 作 检 查 记 录 填 写 清 理 、 检 查泥 浆 、 沉 渣 检 测钻 进水 下 砼 灌 注 记 录制 作 砼 试 块灌 注 混 凝 土截 桩 头桩 基 检 测安 放 钢 筋 笼安 放 导 管二 次 清 空测 孔施 工 准 备埋 设 护 筒钻 机 就 位 、 校 正终 孔清 孔施工作业指导书3在旱地上应清除杂物，换填软土，平整压实，场地位于陡坡处，用枕木搭设施工平台，满足钻机就位。施工前场地完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物
4、必须排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。在桩孔周围设置好排水系统。挖好泥浆池、沉淀池。保证泥浆不污染到周围的田地、河流。7.1.2 测量放线施测平台十字线，定出桩位准确位置，设置护桩随时进行检查校核。7.2 平台及护筒埋设7.2.1 浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒对河 滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面不小于0.5m。钢护 筒采用厚度为 412mm 的 A3 钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于 1m，砂类土不小于 2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m。岸滩上埋设护筒，在护 筒四周回填黏土并分层
5、夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下 1m。7.2.2 护筒埋置旱地上埋设护筒时清除杂物，换除软土，平整压实，场地出现陡坡时，采用枕木搭设施工平台。护筒埋设时采用人工挖土埋设，其四周夯填粘土，并分层夯实， 护筒埋设时护筒顶面宜高出施工水位或地下水位 200cm,并高出施工地面 50cm 以上（在岸滩上护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于施工作业指导书4100cm，砂类土不小于 200cm，当表层土松软时，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中不小于 50cm，），埋设时，护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。7.3
6、 泥浆制备及循环系统开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为 2 倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：钻孔泥浆使用不分散、低固相、高粘度的聚丙烯酰胺即 PHP 泥浆，经试验室配比试验合格后用于现场施工。在正常钻进和清孔等过程中，均要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率、PH 值和泥皮厚度等指标( 泥浆性能指标：比重：黏土、粉土 1.3；大漂石、卵石层 1.4；岩石 1.2。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为 1622s，松 软 已塌地层为 1928s。含砂率：新制泥浆不大于 4%。胶体率：不小于 95%，PH 值：大于 6.5.)，降低孔底沉渣厚度
7、，使桩身质量符合规范要求。泥浆原料选用优质黏土，为提高泥浆黏度和胶体率。在泥浆中参入烧碱，其参量经过试验确定。造浆后试验全部性能指标，钻进过程中随时检验泥浆比重和含砂率，按照规定填写泥浆试验记录。泥浆池四周用 50钢管围挡，并用密网封闭。每两组桩基础共用一个造浆池。泥浆循环系统平面布置见图 7.3-1 所示。图 7.31 泥浆循环系统平面布置图施工作业指导书5线 路 中 心 线 大 里 程1#池 2.5米 深 #池 2.5米 深小 里 程 红 线 （ 左 ） 红 线 （ 左 ）红 线 （ 左 ）7.4 钻孔7.4.1 安装钻机我项目管段桩基多在旱地上，少数在沼泽中。旱地上的桩基础，清除表面软土
8、，并平整压实后生成钻机作业平台，场地坡度较大不利于安装钻机时用枕木等搭设工作平台；沼泽内的钻孔桩作业平台，采用先清除上层淤泥，在填土筑岛产生作业平台。在埋好护筒和备足造浆黏土后，安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于 100mm。做好上述准 备工作后方能开钻施工。确 实无法错开时， 则要等到相邻钻孔桩砼凝固 24h 或砼抗压强度达到 2.5MPa 后方可开钻，避免影响相邻已施工好的钻孔桩砼质量。7.4.2 钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按
9、土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入黏土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥施工作业指导书6浆钻进。泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应及时补 充。并 应按泥浆检查规 定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进 2m 或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除 钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化 处均应捞取渣样，判明土层并记入记录
10、表中以便与地质剖面图核对。以泥浆正循环开始钻孔时，将泥浆橡胶管放入孔中，开动泥浆泵进行泥浆循环，利用泥浆悬浮出碴。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放黏土，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏土。再放下钻头，使胶泥 挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，必须保 证钻孔的垂直，护筒底脚以下 24m 范围内或地质较差的地段，孔内应多放些黏土用低冲程冲砸。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。钻机正常钻进时，应做到以下几点：a.冲程应根据土 层情况分 别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用高冲程 35m ，在任何情况下
11、，最大冲程不宜超过6m。在通过 黏土、松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中、低冲程12m。在通 过高液限黏土时，宜采用中冲程。在流砂和淤泥层，应及时投入黏土和小片石，开始钻孔时应用小冲程冲进，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。b.如通过软硬不均或岩石面倾斜较大的岩层时，需想孔内投入坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采取 较 高冲程。避免偏孔、卡钻事故的发生。施工作业指导书7c.吊钻头的 钢丝绳必须选 用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断 丝者。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳直径应
12、相同，捻扭方向必须一致。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳 35cm 。应注意防止松绳过少，形成“ 打空锤” ，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，将会减少冲程，降低钻进速度，严重时 使钢丝绳纠缠发生事故。钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、黏度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。d.冲孔过程中，要求现场施工作业人员做到以下几点：要求钻机施工人员对交底地质资料示意图中，每一层面的上层面和下层面处均要捞取渣样保存在渣样盒内，并写明标高、时间；
13、 及 时填写现场钻孔记录表；对冲孔施工中出现的漏浆、锤位偏移、偏孔、抛填片石等事件，钻机操作手必须在钻孔记录表上详细著明并及时上报技术组；在施工中要求随时用护桩复核桩的偏位，及时纠正；针对遇到溶洞或通过岩石面倾斜较大的岩层出现锤位偏移时，采取向孔内投入坚硬片石，锤低冲程快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。避免偏孔、卡 钻事件 发生；要求现场人员随时检测泥浆指标以做相应调配，保持孔内水位，避免塌孔。钻孔时的注意事项：a.护筒的埋 设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好 护筒底部的密封；b.现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及黏度，尤其是含砂率的检测，不同地 层必须按要求进行相应调整；施工作
14、业指导书8c.各工序之间衔接紧密，每道工序 结束后，尽快 进入下道工序，尽量缩短工序衔接时间； d.当出现灾害性天气无法施工时，需将钻头提出孔外，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆；e.应常备两个 钻头轮换 使用，经常检查钻头的磨耗，磨耗超 过 15mm 时要及时用耐磨焊条补焊。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常后方可放入新钻头。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程钻进一段时间，方可用较高的冲程钻进。 7.5 检孔钻孔桩终孔后，用检孔器进行检孔。检验孔径、孔垂直度、孔深合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。钻孔桩成孔允许偏差见表7.5-1。表 7.5-1
15、 钻孔桩成孔允 许偏差序号 项 目 允许偏差（ mm）1 孔径 不小于设计孔径2 孔深 不小于设计孔深，并进入设计地层3 桩位中心偏心 504 倾斜度 1%5 灌注砼前桩底沉渣厚度 柱桩 507.6 清孔当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，经检符合要求后进行清孔。孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔形采用检孔器进行检测。清孔采用抽渣法，清孔后应符合下列标准：孔内抽出的泥浆手模无23mm 的颗粒；泥浆 比重不大于 1.1；含砂率小于 2%；粘度为 1720s；浇施工作业指导书9筑水下混凝土前允许沉渣厚度符合设计要求。清孔时注意事项：清孔排渣时，保持孔内水头高度，防止坍
16、孔；检查孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，符合质量标准要求后，可停止清孔；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计规定值，并采取一切措施缩短清孔后至灌注水下混凝土的时间。不得用加深孔深来代替清孔。7.7 钢筋笼制作、安装7.7.1 钢筋笼加工钢筋笼基本节长 912m，用现场加工的炮车运至工地。对于小于 16m的钢筋笼在地面上水平焊接，对于长度超过 16m 的钢筋笼现场接长，用 25t吊车辅助人工，在钻孔上竖向焊接，焊接采用 502 型电焊条。钢筋应储存距地面 0.3m 以上，采用平台、 垫木支承，并采取覆盖保护措施。不同级别、不同批次、不同型号的 钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和
17、使用。安装时，钢筋必须保证无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。钢筋必须无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。钢筋在加工弯制前应调直，表面洁净无污染和锈蚀；当利用冷拉的方法矫直钢筋时， 钢筋的伸长率为：级钢筋不得大于 2%，级钢筋不得大于 1%。钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求，其加工允许偏差见表 5.71 所示。表 7.71 钢筋笼制作允许偏差序号 项 目 允 许 偏差（mm）1 钢筋骨架在承台底以下长度 1002 钢筋骨架直径 103 主钢筋间距 0.5d4 加强筋间距 205 箍筋间距或螺旋筋间距 206 钢筋骨架垂直度 骨架长度 1%施工作业指导书10为保证现场施工正常、有
18、序进行，在HDK6+100、HDK19+500、HDK23+200 处分别设置钢筋加工场地，供附近结构物钢筋加工制造。钢筋在加工棚内加工，用现场加工的炮车运至工地。钢筋笼加工采用长线法施工，在专用胎具上加工成型。钢筋笼钢筋采用双面焊接或单面焊接。按设计图纸尺寸放样制作主筋、加强筋和箍筋，并标出主筋在加强筋圈上的位置，焊接时使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加强筋，校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊，主筋上焊好全部加强筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置螺旋筋，梅花形点焊或绑扎于主筋上。钢筋笼分节制作时，先根据材料的长度制作，基本节长为 912m，最后根据孔深、桩长制作调节段，
19、预留搭接长度，接头错开 1 米，在骨架外侧设置与桩身砼同标号砼垫块，其间距竖向为 2 米，横向四周设 4 处，骨架顶端设置吊环，必要时在加强筋内设十字形内撑。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“ 同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计 未提出要求时，应符合下列规定：a、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于 25%。b、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于 25%，在受压区不得大于 50%。c、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于 钢筋直径的10 倍。d、在同一根钢筋上应少设接头。 “同
20、一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的 35 倍范围且不小于 500mm 以内、两施工作业指导书11绑扎接头在 1.3 倍搭接长度范围且不小于 500mm 以内，均视为“ 同一截面”。7.7.2 钢筋焊接钢筋采用双面搭接焊或单面搭接焊，螺旋筋采用梅花形点焊或绑扎，钢筋笼接长采用单面双帮条焊。每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊 2 个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。焊接外观质量和物理性能
21、试验必须符合以下验标要求。采用单面电弧焊时，焊缝长度 I 级钢不小于 8，级钢不小于 10d（钢筋直径），钢 筋接头相互错开，错开距离控制在 0.5m 以上。7.7.3 钢筋笼安装每根桩的钢筋笼应按设计长度分节并顺次编号，保证相邻节段在胎架上对应配对连接。支撑型钢处在主筋上焊接 4 个弯钩并钩住加强箍筋，以保证下放钢筋笼时不发生坠落。为了确保钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形，每隔 2m 设置 1 道十字形钢筋内撑架，安装钢筋笼时再拆除内撑架。箍筋与主筋的相交处梅花形点焊加强钢筋笼的强度，减小钢筋笼吊装时的整体变形，在接头范围内的箍筋先预留足够长度待现场主筋连接后再缠绕搭接加
22、焊，箍筋相互搭接单面焊缝长度应不小于 10d、焊缝厚度不小于 0.4d。根据设计要求需设置声测管处声测管也必须同时对应配置，相邻节对应接头须作好标识。钢筋笼运输时配备专用托架，自制炮车运至现场。钢筋笼在孔口利用施工作业指导书1225t 汽车吊起吊。下放时，检查钢筋笼的垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼上下节焊接采用单面双帮条焊。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到顶部三分点之间。起吊前应在第二点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续 提升第二吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐
23、下放，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下放到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续 下放到骨架最后一个加强箍处，按上述办法暂时支承并取出十字形钢筋内撑架。此时可按编号顺序依次吊装第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上。接头焊接完成后，将接头范围内的箍筋缠绕并相互搭接后，稍提骨架，抽去临时 支托，将骨架徐徐下放，如此循环，使全部骨架下放至设计标高为止。钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的砼垫快。钢筋笼安装到位，经检查 无误后，及时将钢筋笼加长的四根主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮。钢筋笼制作和吊
24、放允许偏差见下表。钢筋笼制作和吊放允许偏差和检验方法施工作业指导书13序号 项 目 允许偏差 检验方法1 钢筋骨架顶端高程 20mm2 钢筋骨架底面高程 50mm3 钢筋骨架外径 10mm尺量检查4 主钢筋间距 10mm5 箍筋间距或螺旋筋间距 20mm6 钢筋骨架保护层厚度 20mm7 钢筋骨架中心平面位置 20mm尺量检查不少于 5 处8 钢筋骨架垂直度 1% 吊线尺量检查7.8 水下混凝土浇筑灌注水下砼前必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料。导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5
25、 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力 p的 1.5 倍，p=rchc-rwHw式中：p 为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc 为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc 为导管内 砼柱最大高度（ m），以导管全长或预计的最大高度计；rw 为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw 为井孔内水或泥浆 的深度（m）。7.8.1 安装导管导管采用 30cm 钢管，每节 23m,配 12 节 11.5m 的短管，漏斗下采用若干节 1m 长导管。钢导管内壁光滑、 圆顺，内径一致，接口严密，偏差不大于2mm。使用前进行试拼和水密、承 压和接头抗拉试验，按自下而施工作业指导书14
26、上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。 导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 300400mm 的空间，以确保首 盘砼浇注质 量。7.8.2 二次清孔浇筑水下砼前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。如沉渣厚度超出设计要求，则利用导管进行二次清孔。7.8.3 首批封底砼采用砍球法灌注水下混凝土，计算和控制首批封底砼数量，下落时有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，
27、确保导管下口埋入砼中不小于 1m 深。将桩底沉渣尽可能地冲开，减少工后沉降。首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.5m）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为3040cm，H1 表示砼桩底到导管底口的高度， H2 表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为 1m，h1 表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于 1m。h1= Hwrw/rC=1168/24=31.17mVr1.25=3.14(1.5/2)2（H1+1）+3.14（0.3/2）2h1 =3.14(1.5/2)2(0.3+1)+3.14(0.3/2)231.17 =
28、4.5m3二次清孔完毕后应立即浇注首批砼。打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管在砼内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。施工作业指导书157.8.4 水下砼浇灌水下砼的配制强度为 1.15 倍设计强度，在混凝土中掺入粉煤灰掺合料，并与适当的外加剂相结合，水下砼坍落度控制在 180mm220mm 。混凝土在搅拌站集中搅拌，采用 8m3 砼输送车搅拌运 输。砼运输到灌注现场后试验人员需再次检测混凝土坍落度。水下砼灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，单根桩砼浇注时间应在 8内完成。在灌注过程中，应防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含
29、有水泥浆而变稠凝结，致使测 探不准确；施工人员应注意观察导管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测 量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 26m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。灌注过程中经常量测孔内砼面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管。必须在探测一次管内砼面高度后，才能提升或拆卸导管。拔导管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管 48 次后应重新进行水密性
30、试验。在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导 管漏水。当砼面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施： 尽量 缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小。 当 砼面接近和初 进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m 以下和 1m 以上处，并慢慢灌注砼，以减小砼从导管底口出来后向上的施工作业指导书16冲击力；当孔内砼进入钢筋骨架 4m5m 以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。砼灌注到接近设计
31、标高时，要计算还需要的砼数量（计算时应将导管内的砼数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内砼柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现砼顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性砼粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 100cm 以上，以便灌注结束后将此段砼清除。多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。在灌注砼时，每根桩
32、应至少留取三组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应采取标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关砼灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、 导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。7.8.5 灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内砼面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅导管提出砼面，埋管过深拔不出或断桩事故。施工作业指导书17采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于 10cm，重量不小于5kg
33、。用测绳 系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下 1020 厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。 测锤 既不能太轻，又不能太重，否 则，探 测者手感会不明显，在测深桩，砼浇注接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。7.8.6 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经 泥浆池沉淀处理后，运到指定的弃土场堆放，并做妥善处理。八、劳务组织根据工程内容按“架子 队” 模式组建。工作任 务分
34、部由第一桥梁架子队和第二桥梁架子队承担。工点实行三班作业制。施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。为满足生产需要，经理部配备了有技术，有管理能力的人员到生产一线。每台钻机施工人员配备情况见表 8.1-1：表 8.1-1 每台钻机施工人 员配备表序 号 岗 位 人 数 备 注1 技 术 员 12 专 兼 职 安 全 员 13 工 班 长 1施工作业指导书184 钻 机 操 作 兼 施 工 记 录 人 员 25 质 检 、测 量 及 试 验 人 员 36 机 械 工 、普 工 4 6九、材料要求护筒要求内部无突出物，不漏水； （1）泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘
35、土时应符合下列要求：a.自然风干后，用手不易掰开捏碎；b.干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；c.用刀切开时，切面光滑、颜色较深。e.水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成 1mm 的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；f.胶体率不低于 95%；g.含砂率不大于 4%；h.制浆能力不低于 2.5L/h。（2）钢筋品种、级别、力学性能、 规格和数量必须符合设计要求。（3）施工用水的水质应符合工程用水标准。（4）水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。十、机械设备配备混凝土搅拌机、配料机、混凝土运输车、冲 击钻、钢护筒、水泵、泥 浆泵、导管、料斗、电焊机、切割机、弯
36、曲机、安全帽、安全带等。本工艺采用冲击钻施工，预计根据各桥先后开工顺序陆续配备 20 台冲击钻，每台 钻机配备 4 名作业人员。主要机具设备表见表 101表 101 主要机具设备表序号 设备名称 单位 数量 备注施工作业指导书19十一、质量控制及检验11.1 质量控制冲击钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面：（1）护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；（2）泥浆原料选取；（3）泥浆的性能指标控制；（4）钻头、钻杆、 护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；（5）孔深、孔径、倾斜度的检查。（6）钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；（7）混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；（8）首批封底混凝
37、土数量；（9）导管埋入混凝土深度；（10）每批浇筑砼数量、水灰比。11.2 质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时， 应及 时改正。 应经 常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。钻孔桩检验标准及方法见表 11.21。表 11.21 钻孔桩检验标准1 冲击钻 台 202 吊车 台 23 发电机 台 84 泥浆泵 台 266 清水泵 台 137 修理设备 套 1施工作业指导书20序号质量控制项 目 质量标准
38、和要求施工单位检验方法 监理检验方法1 测量放样 桩位放样误差5mm 全站仪测量 检查测量资料2 放护桩 引出十字护桩并保护好，要求中心偏差5mm 挂线 、吊垂线、尺量 尺量3 护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置50mm；倾斜度1%；孔内水位宜高于护筒底脚 0.5m 以上。观察、挂线、吊垂球、尺量 观察4 钻机就位 有防止钻机下沉和位移的措施， 对中误差10mm；钻头直径满足成孔孔径要求 观察、水准仪抄 平、尺量 尺量5 开 钻、 钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在 1.251.3 为宜，钻孔 过程中做好钻孔记录，进入岩层或
39、卵石 层技术干部现场核实泥浆 指标测试、抽渣取样，尺量 巡查6 终孔检查 孔深设计孔深、孔径设计桩径、倾斜度1%检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查全部见证7 钢筋笼加工单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d，并不得小于 4mm；焊缝宽度0.7d，并不得小于 8mm；焊渣敲净。主筋间距：0.5d；箍筋间距：20mm观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各 1 处；箍筋间距尺量连续 3处尺量观察和尺量8 钢筋笼入孔 及焊接单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d，并不得小于 4mm；焊缝宽度0.7d，并不得小于 8mm；焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距
40、均匀；保护层误差-510mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置， 钢筋笼平面位置偏差10mm；底面高程偏差：10mm观察和尺量 见证检查、隐蔽 工程验收9 下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制 导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在 50cm 左右观 察、尺量 检查施工单位原 始记录10 二次清孔泥浆指标1.15，含砂率2%，黏度1720s，孔深设计桩长；沉渣厚度：柱桩客运专线5cm、客 货共线10cm，摩擦桩客运专线20 cm、客货共线30cm泥浆指标测试仪，测绳量测 见证检测11 混凝土浇筑 混凝土坍落度控制在 1822cm，保证 坍落度筒、测绳 旁
41、站监理施工作业指导书21首罐混凝土导管埋深 1-3m，控制拨管长度，导管埋深控制在 26m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶客运专线至少 1m、客货共线 0.5 m-1m。量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录12 混凝土强度 设计强度的 1.15 倍 标准养护试件抗 压试验 见证检测13 桩身完整性 类桩90% ，无 类桩 全部检测 全部见证检测14 桩底注浆 符合设计要求，设计无要求时 不注浆 全过程自控 旁站监理十二、安全及环保要求12.1 安全要求（1）钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端
42、用钢丝绳对称拉紧。（2）注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。（3）钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时， 应对附近建筑物安全监测。应在钻孔附近设置醒目标识和围栏，以防人员掉入孔内。（4）每班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。 钢丝绳 一个节距内断丝超过 15%时必须 更换。钢丝绳安全系数，缆风绳3.5，吊索 810。（5）下达生产任务的同时，必须进行安全技术交底，各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程。（6）冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，造成埋钻。（7）施工现场严禁使用明火照明，油料等易燃品必须远离烟火。施工作业指导书2212.2 环保要求（1）钻孔桩施工中，大量废弃的泥浆应经泥浆分离处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。（2）施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆，一旦溢出应引至适当地点处理，防止污染农田及河流。（3）施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，及时在指定地点进行处理。（4）冲击钻机施工噪声大，夜间施工对附近居民造成影响，应协调好关系。
