1、合福铁路安徽段技 术 交 底工程项目名称：合福铁路安徽段 施工单位：HFZQ-5 二分部 编号： QYJTDQLXL-2-01工程项目 合福铁路安徽段 合同号 HFZQ-5 标单位工程 青弋江特大桥施工单位 桥梁架子队 施工里程 DK192+657.050DK192+914.750交底时间 交底部位 48+2*80+48 连续梁工程数量：青弋江特大桥连续梁 48+2*80+48里程：DK192+657.050DK192+914.750 桥梁全长257.7m。35#39#墩为连续梁桥墩，连续梁混凝土采用 C50混凝土，方量 4282.4m3。质量检验标准高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB1
2、0752-2010）铁路混凝土工程施工质量验收标准 （TB10424-2010）铁路混凝土强度检测评定标准 （TB10425-49）铁路工程结构混凝土强度检测规程 （TB10426-2004/J342-2004）施工规范铁路混凝土工程施工技术指南 （铁建设【2010】241 号）高速铁路桥涵工程施工技术指南 （铁建设【2010】241 号）铁路桥涵工程施工安全技术规程 （TB10303-2009）施工程序及操作要点一、工程概况1.1 梁体结构形式跨青弋江采用（48+80+80+48）m1 联预应力混凝土连续梁，桥梁全长 257.5m。梁体为单箱单室直腹板、变高度、变截面结构，梁体各截面梁高分别
3、为：边跨直线段及中跨跨中截面特征点处为3.85m，中支点截面特征处梁高为 6.65m，梁高按曲线变化，圆曲线半径 R=252.516m，桥面组成为防护墙内侧宽度 8.8m，防护墙外翼缘板宽度各 1.35m，箱梁主要尺寸如下：梁顶板宽 12m，底宽6.7m，顶板厚度除梁端附近外均为 40cm，底板厚度由跨中的 42cm 按圆曲线变化至中支点梁根部的100cm，中支点处加厚至 130cm,腹板厚度 487090 厘米，按折线变化。全联在端支点、中垮中及中支点处共设 7 个横隔板，分别设于中支点和端支点和中间跨跨中截面，中支点处设置 2.4m 的横隔梁，边支点处设置 1.35m 的端隔梁。跨中合拢段
4、设置厚 0.6m 的中横隔梁。横隔板设有空洞，供检查人员通过。2箱梁采用纵、横、竖向三维预应力体系，共设 3 个主墩和 2 个边墩，主墩墩顶 0 号块长 12 米，在支架上现浇。36、37、38#主墩上“T”构施工梁段分为 11 对梁段，利用挂篮分段对称悬臂浇注，从悬臂根部到跨中的梁段长度为 3x2.5+5x3+3x3.5 米，中跨合拢后，悬浇 A12 号节段，在进行边跨合拢段施工。悬臂累计总长 33 米，悬臂浇注梁段为 4#块，最大重量为 1294KN。边跨现浇直线段长3.35 米，在落地支架上浇注。边跨、中跨合拢段在合拢吊架上完成合拢。1.2 连续梁平面立面布置图二、施工方案及步骤2.1
5、施工方案综述青弋江特大桥（48+80+80+48）连续梁，从悬臂根部到跨中的梁段长度为 3x2.5+5x3+3x3.5 米，悬臂累计总长 33 米，悬臂浇注梁段为 4#块，最大重量为 1294KN，我部使用三角挂篮进行连续梁悬30臂灌注施工。连续梁施工步骤流程图步骤一：桥梁基础、墩身工程施工完毕。步骤二:安装墩旁托架，安装永久支座和临时支墩（座） ，施工 0 号块。步骤三：安装施工挂篮，对称悬灌施工 1 号块。步骤四：连续对称悬灌施工箱梁至最后一个对称节段。步骤五：安装合拢段挂篮，并移动靠边跨侧挂篮，安装劲性骨架锁定。张拉临时索，锁定梁体，浇筑合拢段。拆除中支墩临时固结体系，完成体系转换。步骤
6、六：搭设边跨直线段支架，边跨现浇段施工。第 31 页 共 31 页步骤七：移动靠边跨侧挂篮，安装 A12 号节段钢筋、模板，挂篮悬浇 A12 号节段。步骤八：移动靠边跨侧挂篮，安装边跨合拢段钢筋、模板，安装劲性骨架锁定。张拉临时索，锁定梁体，浇筑合拢段。全桥合拢 60 天后，铺设二期恒载。2.2、0#块施工方法及步骤2.2.1、施工工艺流程0#块施工工艺流程如下：钢管支架搭设铺设部分底模（作业平台）安装永久支座浇筑 0#块箱梁临时固结垫块、安装临时钢管支撑体系测量放样安装底模堆载预压安装外侧模底、腹板钢筋加工及绑扎，安装底、腹板波纹管安装内模绑扎顶板钢筋、安装顶板波纹管预埋件及预留孔顶面标高及
7、马凳浇筑砼砼养生、拆模 张拉、压浆卸落支架。第 32 页 共 32 页2.2.2、施工方法及步骤2.2.2.1、钢管支架施工35-39 连续梁主墩桩基 9 根 200 钻孔桩，承台平面尺寸为 13.7x13.7 米，厚度 4.5 米。墩身采用连续梁远端型实体坡比墩，主桥墩身较高，36#墩墩高为 18.5 米，37#墩墩高为 20.5 米，38#墩墩高为 22.5 米。0#块长 12 米，承台长 13.7 米，0#块采用钢管支架现浇施工，利用刚度较大的主墩承台作为整个支架的刚性基础，在墩身纵桥向两侧各设置了 10 根 630mm （壁厚为 8mm）的钢管立柱。10#块模板、支架体系由下至下的组成
8、为：（1）630*8mm 钢管；（2）2I32 工字钢纵梁（3）I32a 工字钢分配梁；（3）由10 槽钢、8 槽钢组焊的三角形底模桁架片，用于调节 0 号块的底板坡度；(4)由 15cm*15cm 木楔组合而成的卸落架；（ 6）由 10cm*10cm 方木和 =15mm 竹胶板组成的底模面板。钢管立柱墩身纵桥向两侧各 10 根 630mm（壁厚为 8mm） ，横桥向间距为 2.75m、2.5m ，纵桥向间距为 2.25m，钢管与承台接触处用 1.2mm 厚钢板封底，在钢板每边设置 3 个 28 孔，利用电钻在相应位置取孔，取孔深度不小于 16cm，然后每边插打 3 根 25 螺纹钢固定钢板，
9、外露钢筋和钢管立柱焊接成一体。立柱连接加固件采用两根20a 槽钢在相应位置与预留在墩身的钢板连接牢固。0#块底板处在主墩顶部分采用 1.5cm 厚竹胶板模板，具体施工方法是：先在墩顶依次垫放楔形铁块于钢横粱扁担，然后在钢横梁扁担上再依次垫放楔形木块与方木条，最后在其上覆竹胶板，保证其与支座顶水平，同时用全站仪放出墩顶中心。0#块其余底模采用新制大片钢模。0#块墩顶两侧采用钢底模，顺桥向坡度由桁架片形成。侧模采用与挂篮上相同的侧模，并在侧模上、中、下及底部的位置分别设置拉杆对侧模进行加固，下面由纵、横向型钢支撑。0#块砼浇筑按先底板、再腹板、后顶板的顺序进行，浇筑时从 0#块两侧端部向墩顶对称进
10、行。底板浇筑由内模顶开洞处下料（先开天窗，浇到再封） 。浇筑砼时，支座的顶板将作为 0#块局部的底模，施工中将承受 0#块横隔板的少部分荷载，当悬臂施工开始后，由于在悬臂支点处结构承受负弯矩，支座将不参与受力。高程及预拱度控制底模、侧模的安装使用全站仪利用测量控制网进行平面位置放样，施工时确保平面位置及高程的准确。0#块正式施工前,利用原有的三角网进行测量控制，0#块施工完毕后将导线点、水准点合二为一，加密到 0#块的正中心（浇筑时事先埋好控制点） 。0#块支架、模板安装完毕后，在一侧底板上纵向等距布设 3 个测量控制断面,每断面布 6 个有代表性的测量控制点。0#块支架采用钢管型钢支架，基础
11、落在砼承台上，通过支架的弹性变形检算得出施工时支架弹性变形 1 为 2mm，支架卸落装置采用 15*15cm 木楔，因此支架的非弹性变性 0 取 3mm。施工时 0#块梁段施工控制标高除考虑支架系统的变形外，还应考虑梁段预应力钢束张拉后所产生的起拱值（2） ，1#-8#悬浇梁段荷载对 0#块所引起的挠度（3） ，基础、墩身的压缩变形以及临时支撑梁解除后永久支座的变形 4，以上变形值由通过相应的计算确定（HSJ） 。本工程挂篮及附属设备（含模板）自重约 55t65t （设计要求） ，符合设计要求，在主桥施工时由此部分荷载引起的梁段变形值通过相应的计算确定(HJK)，因此 0#块标高控制时采用值为
12、：H=HSJ+ HJK+0+1支架预压：支架搭设完成，且底模铺设后，需进行预压。第 32 页 共 32 页预压材料：拟采用袋装土。压载重量：1.1 倍预压。预压范围：横向为箱室顶 6.7 米的范围内堆载。两侧悬臂段不堆载。加载：荷载分两次施加；第一次加载为荷载总量的 60%，当沉降量小于等于 1 毫米/天，方可第二次加载；第二次加载为 100%荷载总量，当沉降量小于等于 1 毫米/天，方可第三次加载；第三次加载为110%荷载总量，当沉降量小于等于 1 毫米/天，即视为加载结束。卸载：荷载分两次卸载，第一次卸载为荷载总量的 10%，当回弹量小于等于 1 毫米/天，方可第二次卸载，第二次卸载荷载总
13、量 40%，当回弹小于等于 1 毫米/天。方可第三次卸载，第三次卸载荷载总量 60%，当回弹小于等于 1 毫米/天，即视为卸载结束。沉降观测点的布置及观测要求：在箱梁底模上，纵横向间距 3 米左右布设一点，测点均做好测量标记，加、卸载过程中测量人员跟踪测量，每 4 小时一次，做好沉降测量记录，并绘制各测点的沉降走势图。根据观测记录，进行综合分析，对支架结构的稳定性及安全度综合评估，并确定支架的抛高值。2.2.2.2、临时支撑体系及固结体系临时支撑体系是箱梁施工中的主要受力构件，施工期的所有荷载以及箱梁悬浇过程中两悬臂出现不对称荷载作用而产生不平衡力矩时，都是靠临时支撑固结装置来承受。临时支撑固
14、结体系是保证箱梁施工安全及悬臂倾覆稳定的重要措施。设计要求临时锚固措施应能承受中支点处最大竖向力 33916KN，相应不平衡弯矩为 40556KN.M，两端混凝土不平衡重不超过 20 吨。临时固结方案采用在墩顶四角设置临时支撑的临时固结方案，采用 C50 钢筋混凝土，每个临时支座布设 100根 32 14 螺纹钢（2 根一束，双排布设） ，连续梁梁体与临时支座相接部位布设两层纵、横向12 10 的钢筋网临时支墩尺寸为 350x65cm，高 86.5cm，钢筋埋入墩身长度为 98.5cm，伸入梁体90cm，总桥向对称设置。临时支座分三次浇筑成型，先浇筑底层 35cm 厚 C50 混凝土，然后浇筑
15、10cm 厚 50 号硫磺砂浆，浇筑硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺砂浆。最后再浇筑 40cm 厚 C50 混凝土。临时支座底面、顶面各设置一层隔离层，隔离层用两层油毛毡制作，便于边跨合拢后清除墩顶临时支座。1永久支座安装连续梁采用球型支座（GTQZ-II） ，边墩采用墩位 7000KN，中墩采用 35000KN，支座体积和自重较大，采用塔吊整体吊装安装。0#块支架段位置底模搭设完成，作为施工作业平台，然后开始支座安装和模板线性标高调整，支座安装前，先检查产品的技术指标、规格尺寸、型号等是否符合设计要求，将支座垫石顶进行打磨，直至垫石顶任意点标高与设计标高误差在 2mm 以内，且
16、四角高差不大于 1mm。在支承垫石上放好每个支座的十字线，对地脚螺栓预留孔的孔径、中心位置、深度、垂直度进行检查和清除，灌浆材料为环氧混凝土，灌注前将预留孔哄干，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整至设计标高，预留 23cm 空隙，安装灌浆模板，灌注环氧混凝土。2.2.2.3、钢筋绑扎、预应力束孔道预埋及内模安装钢筋首先在加工场下料，弯制成形，并在场地详细编号，后用吊机起吊至底模板上绑扎，同时绑扎保护层垫块。钢筋绑扎按先底板后横隔梁、腹板、再顶板的顺序进行。搭设横隔梁钢筋时，由于横隔梁高度达 6.65 米，我便于钢筋安装，且保证钢筋安装质量和安全，应搭设管架进行钢筋定位及固定。在底
17、板、腹板和横隔梁钢筋绑扎完毕后，安装腹板预应力束波纹管；然后预埋固定挂篮的后吊杆预埋钢筋及孔道。吊带预留孔采用 50mm 的硬塑料管成孔，并在预留孔内灌注干砂用胶带将孔口密封。另注意在腹板上间隔 2m 设置 8 通风孔，横梁底板倒角位置预留 10 泄水孔。底板、腹板钢筋、纵向预应力束、横梁预应力束的波纹管均绑扎安装好后，即可进行端模、中隔梁模板及内模的安装。由于 0#块高度为 6.65 米，内模净空为 4.9 米，为方便安、拆，确保安全，内模顶板采用钢模板，配合后期阶段施工，腹板采用钢木结合，支撑采用脚手架钢管支撑。横隔梁上人孔洞模板亦采用木模加工。见内模设计图第 32 页 共 32 页内模拼
18、装结束后绑扎顶板底层钢筋并安装纵、横向预应力钢束波纹管，最后绑扎顶板顶层钢筋，并在相应位置埋设挂篮轨道等相关预埋件。波纹管用定位筋精确定位固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，埋设竖向预应力精轧螺纹管。如果管道位置与骨架钢筋相碰时，允许进行局部调整，调整原则为先普通钢筋，后精轧螺纹钢，燃火横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。定位筋直线段间距为 0.6m，曲线段加密为0.3m，并保证管道位置正确，接头处接管长度为其内径的 6 倍，并用胶带纸包裹，防止漏浆，然后安装锚垫板，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线与锚具垫板应严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接应平顺采取可靠防漏浆措施，杜绝孔道
19、堵塞。对腹板束、顶板束在 0#块管道中部设三通管，保证压浆质量。钢筋安装完成后，按照挂篮设计图纸要求，预埋 1#块挂篮走行轨固定 32 精轧螺纹钢，预留前后锚固、滑梁、内模、下横梁等预留孔，上下钢筋焊接定位防止偏移。焊接顶面高程钢筋和抹面马凳梁。0#砼浇筑0#块砼长 12 米，高度为 6.65 米，设计用量 336.34m3，一次性浇筑到位，砼料由混凝土拌和站拌料，由 8 台 8m3 砼运输车运至现场，砼泵车送料至浇筑点浇筑，两台 47 米长泵车对称施工。砼浇筑按先底板、再腹板、后顶板的次序进行，浇筑时从 0#块两侧端部向墩顶对称进行。底板浇筑由内模顶开洞处下料（先开天窗，浇到再封） ，人工摊
20、铺均匀，插入式振捣器振实；腹板浇筑时，用砼泵的软管直接将砼引至浇筑点，采用插入式振捣器振捣，砼分层浇筑，分层厚度 40cm 左右，振动棒插入下层 5 至 10cm；顶板砼先采用插入式振捣器振捣，在砼面上搭设木板平台，工人站在木板上进行振捣，防止压瘪波纹管，在波纹管内插入比内径烧小的硬塑管，浇筑时不停扭转，防止漏浆；后用平板式振捣器振捣并整平，砼初凝前拉毛。振捣时准确掌握振捣时间，以砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦、泛浆为好，做到既不欠振，又不过振，更不可漏振，振动棒快下慢上，确保砼振捣密实，振动棒离模板的距离控制在 510cm，严禁振动棒碰到波纹管、预埋件和模板。锚垫板下钢筋较密，很难密实；横隔
21、梁人洞下面由于人洞的影响，下料不太顺利，在振捣前将对现场操作工人做好交底工作。在浇筑腹板时会有少许砼由于压力进入底板，使已浇筑底板上鼓，此时安排工人铲除鼓起部分砼，将铲除的和易性不好的砼丢弃。连续梁断面图显示，内模倒角不大，砼容易浇筑饱满，由于底板、腹板厚度较大，为防止浇筑腹板时砼反涌至底板、模板上浮等，采用水平分层、斜向分层浇筑，过程中根据浇筑部位适当调整1混凝土坍落度，浇筑地板时，坍落度适当交底，控制在 130mm 左右，先浇筑横梁位置底板至人孔位置位置，确保人孔底板位置砼饱满， ，然后再对称浇筑悬臂位置箱梁底板至倒角位置，完成后再浇筑横梁砼，然后悬臂位置腹板砼，水平封层对称进行。最后浇筑
22、顶板。砼浇筑完成待收浆后，即覆盖土工布洒水养生，最少保持砼面湿润 7d。砼强度达到 2.5MPa 前，不得使其承受任何荷载。在砼浇筑过程中，试验人员做试块并同等条件养护，试压强度作为确定能否张拉的依据。张拉压浆张拉在砼达到设计强度的 95%，砼弹性模量达到设计值的 100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于 5 天。预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉，纵向束张拉 T1、F1 束。竖向、横向按图纸要求张拉，并留最后一束等 1#块浇筑完成后同步张拉。预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过 1 束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左
23、右对称进行，同一施工节段的预应力按先张拉纵向再横向再竖向，并及时压浆。张拉过程采用张拉力和引伸量双控，预应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，理论伸长量与实际伸长量误差控制在6%以内。为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1 天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并采取切实措施保证压浆质量。竖向、横向预应力张拉时注意梁端相接处的张拉次序，每一节段伸臂端侧最后 1 根横向、竖向预应力在下一节段横向、竖向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不停引起开裂。张拉完毕后两天内
24、进行管道压浆，管道压浆采用真空压浆技术，水泥浆达到设计强度后，拆除内模及支架。测量人员在砼浇筑前后测量模板的标高变化，验证预压数据，张拉前、张拉后 3 至 5h 再测模板高程。0#块落架当 0#块浇筑完毕，拆模时的混凝土强度达到设计值的 80%以上，混凝土达到设计强度 95%后，弹性模量达到 100%，且龄期不小于 5 天，即张拉 0 号块中的悬浇束并压浆。此时，0#块的荷载是由支架均匀地承受的，为了安装挂篮，顺利地进行悬浇施工，必须拆除支架及底板，仅保留临时支撑体系。拆除时，先拆除 15*15cm 木楔组成的卸落架，使得底板、格栅等逐步下落，与箱梁底脱开。这样就可以较方便地将底板、格栅逐步拆
25、除。落架的过程就是 0 号块荷载从底板支架上平稳地转移到临时支撑体系上的过程。2.3、连续箱梁 1#块11#块（挂篮悬浇）施工方法及步骤2.3.1、挂篮的设计现浇箱梁 0#块浇筑结束后，即进入悬浇部分施工。悬浇部分箱梁共有 11 块，具体为 1#块至 11#块，长度为：从悬臂根部到跨中的梁段长度为 3x2.5+5x3+3x3.5 米，先合拢中跨，中跨合拢后挂篮悬浇 A12 号节段 4 米长，在进行边跨合拢，全桥合拢。悬臂浇注梁段为 4#块，最大重量为 1294KN，第 32 页 共 32 页连续梁主桥悬浇段采用挂篮施工。2.3.2、挂篮组成挂篮主要由主桁架系统、走行及锚固系统、底模系统、悬吊系
26、统、模板系统共五部分组成。具体布置详见挂篮设计示意图。挂篮技术参数适用最大梁重：130t最大梁段长： 4.0m梁高度变化范围：665cm385cm适用梁宽：顶板 12m，底板 9.36.7m走行方式：无平衡重走行挂篮自重：62t（1）主桁架系统主桁架系统是挂篮的主要承重部分，由40b 槽钢杆件和 A、B 、C、D 节点组成，其形式为三角形桁架式。底模架及底模板底模架前后下横梁均采用40b 槽钢，前横梁有 12 个吊点，底模前后下横梁各 6 个吊点，纵梁为40b 槽钢，底模面板采用 5mm 钢板，围囹采用8 槽钢。为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模前端设置走台，周围用栏杆保护，张拉时，可用角
27、钢焊一梯子以便张拉。（2）前上横梁 前上横梁为箱型结构由钢板组焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布 12 个吊点，其中 6 个吊点吊底模架，2 个吊点吊外侧模，4 个吊点吊内模。（3）内外模板a.外模箱梁外侧模采用 5mm 钢板和槽钢组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔） 。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用 232b 组焊而成。b. 内模 内模顶板及腹板上半部分采用钢模与挂篮成一体，内模的底板及腹板的下半部分采用木模
28、。（4）挂篮走行及锚固系统a.挂篮走行装置走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由 =20mm 及 =10mm 钢板组焊箱型断面，轨道与预埋在箱梁腹板内的 32mm 精轧螺纹钢相连接。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，下垫 20mm 圆钢，可沿轨道滑行。后支座以反扣1轮的形式沿轨道下缘滚动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。b.锚固挂篮在灌注砼时，后端利用 4 根 32mm 精轧螺纹钢（单个悬浇块）通过扁担梁（由 225 组焊）锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段事先预埋在箱梁腹板内的 32mm 精轧螺纹钢上.2.3.3、挂篮的拼装（1）挂篮的加工制作
29、a.加工严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。b.外侧模竖框架，制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保连结模板后的面板的平整度。c.对于重要部位的焊接应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照钢结构工程施工及验收规范执行。d.出场杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出场。（2）拼装程序找平铺枕在浇筑 0#段混凝土时要按设计要求，埋好精轧螺纹钢筋，待 0#梁段张拉完毕后，用中粗砂找平铺枕部位。铺设钢枕，前支座处铺 3 根钢垫枕，钢枕间距50cm。安装轨道从 0#块中心向两侧安装轨道各两根，轨道穿入箱梁腹板处预埋的 32mm 精轧螺纹钢
30、，找平轨道顶面。量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。吊装三角形主桁架三角形主桁架分片吊装，放至前后支座上，为防止倾倒，可用脚手架临时支撑。安装三角形主桁架之间的竖向连结系，连结系为 L10 角钢焊接成的桁架与两侧三角形主桁架相连。安装后锚用长螺杆（32mm 精轧螺纹钢）和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。吊装前上横梁前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁与底横梁及吊带组装好后整体起吊安装。安装后吊杆在 0#梁段底板预留孔内，安装后吊杆，安
31、放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊杆从底板穿出，以便与底模架连接。底模架后横梁由 2 台倒链吊装。第 32 页 共 32 页吊装底模架及底模板在底模前后横梁上吊装底模纵梁，铺设底模面板。安装内模及走行梁。安装外模板及走行梁。调整立模标高根据计算所得的预拱度值、挂篮本身的弹性变形值，再加上设计立模标高值，为悬浇段的立模标高,施工过程中,我部将对箱梁实际高程及变形进行全程监测,如与计算值有较大出入时,我们将会同有关部门查明原因进行调整。2.3.4、挂篮加载试验挂篮首次拼装完成以后，需进行模拟加载试验，以确定系统在荷载作用下的变形，为预拱度的设置提供依据。如未进行理论计算，主桁架梁可先在地面上加载预压，测
32、定实际安全情况。加载采用砂袋进行，按 20t 分级加载，每级加载并持荷 30min 后分别测量标高数据，直到加至满载，先加挂篮端部。加载稳定后测量标高数据后分级卸载，先卸挂篮的根部。卸载后，计算出非弹性变形，然后推算出每级加载挂篮系统的变形程度，作为标高控制的依据。2.3.5、挂篮的悬臂灌注施工每个 T 块从 1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。（1）绑扎底板及腹板构造钢筋安装预应力管道。（2）安装内模架。（3）根据每一梁段的高度调整内模板。（4）安装端模板，并与内外模板连结。（5）绑扎顶板钢筋，安装预应力管道。（6）一次对称灌注 1梁段砼。（7）养护、卸落内模。（8）预应力张拉
33、。（9）孔道压浆。（10）卸落侧模、底模。（11）挂篮行走。 2.3.6、挂篮的行走待 1#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工 2#梁段。行走程序如下：（1）按上述要求找平梁顶面并铺设钢枕及轨道。（2）落底模架以及外模。（3）放松倒链，使底模架悬挂在外模走行梁上。（4）拆除后吊杆与底模架的连结。（5）解除挂篮后端锚固螺杆。（6）轨道顶面安装 2 个 5倒链（一套挂篮）并标计好前支座的位置（支座中心距梁端 170cm） 。1（7）倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部底设 10保险倒链。（8）安装后吊杆，将底模架吊起。（9）在 1#梁段上安装外侧模走行梁后吊架。（10）调
34、整立模标高，挂篮非弹性变形，通过 1#段施工基本上已消除，在确定 2#段的立模标高时，将根据挂篮弹性变形值、2#段设计立模标高及 1#段的调整情况综合考虑。（11）重复上述施工步骤进行 3#梁段施工，直至箱梁悬浇结束。2.3.7、边跨现浇段、边、中跨合拢段施工（1）边跨现浇段边跨现浇段长度为 3.75m，箱梁中心高度为 3.85m，边跨现浇段采用搭设支架施工。在搭设支架施工前,先对地基进行处理浇筑扩大基础，采用梁柱式贝雷支架的方案，然后对所布置的支架进行等荷载等分布预压以消除支架的非弹性变形。边跨现浇段支架具体布置详见边跨现浇段支架方案及验算书 。具体施工步骤为：1）处理地基、浇筑扩大基础、搭
35、设支架；2）安装边墩墩顶球钢支座，并安装墩顶底模，底模面板与支座顶水平。3)在支架底模上堆累砂袋进行预压，以消除支架的非弹性变形，计算支架弹性变形，设置好底模预拱度。4）安装边跨现浇段箱梁外侧模，绑扎底模、腹板钢筋并安装预应力管道、预应力筋。5）安装箱梁内模，绑扎顶板钢筋，并安装预应力管道，内模采用木模组成。6）按底板、腹板、顶板顺序一次性浇筑箱梁砼，砼由砼泵车供应。7)待砼强度达到设计值的 95%后，砼弹性模量达到 100#且龄期不小于 5 天，张拉边跨现浇段纵向预应力束。8）进行边跨现浇段预应力孔道压浆。9）拆除模板支架。第 32 页 共 32 页支架预压：支架搭设完成，且底模铺设后，需进
36、行预压。支架搭设完成，且底模铺设后，需进行预压。预压材料：拟采用袋装土。压载重量：1.1 倍预压。预压范围：横向为箱室顶 6.7 米的范围内堆载。两侧悬臂段不堆载。加载：荷载分两次施加；第一次加载为荷载总量的 60%，当沉降量小于等于 1 毫米/天，方可第二次加载；第二次加载为 100%荷载总量，当沉降量小于等于 1 毫米/天，方可第三次加载；第三次加载为110%荷载总量，当沉降量小于等于 1 毫米/天，即视为加载结束。卸载：荷载分两次卸载，第一次卸载为荷载总量的 10%，当回弹量小于等于 1 毫米/天，方可第二次卸载，第二次卸载荷载总量 40%，当回弹小于等于 1 毫米/天。方可第三次卸载，
37、第三次卸载荷载总量 60%，当回弹小于等于 1 毫米/天，即视为卸载结束。沉降观测点的布置及观测要求：在箱梁底模上，纵横向间距 3 米左右布设一点，测点均做好测量标记，加、卸载过程中测量人员跟踪测量，每 4 小时一次，做好沉降测量记录，并绘制各测点的沉降走势图。根据观测记录，进行综合分析，对支架结构的稳定性及安全度综合评估，并确定支架的抛高值。（2）中跨合拢段中跨合拢段长度为 2m，箱梁中心高度为 3.85m,中跨合拢段采用吊架施工，施工顺序为：先施工中跨合拢段、移动靠边跨侧挂篮，悬浇 A12 节段，再施工边跨合拢段。中跨合拢安装中跨合拢段挂篮，并移动靠边跨侧悬臂浇筑挂篮，消除悬臂两侧不通挂篮
38、重引起的不平衡弯矩，在悬浇段箱梁底板、翼板上预留孔洞，利用一套挂篮的底模、侧模和内模做为合拢段模板，利用 32mm 精轧螺纹钢做为吊杆，将底模、侧模、内模分别吊在箱梁底板、翼板、面板上。绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力孔道、预应力筋。在合拢段两端截面间设置钢支撑，在该悬浇块箱梁两侧的顶板及底板位置预埋锚有 42mm 地脚螺栓，纵梁采用 2I40 号热轧轻型工字钢（ YB163-63） ，两个 I40 工字钢采用口 200x310x20mm 钢板焊接一体。并在中跨合拢前将安装劲性骨架，在实际预顶推操作前将劲性骨架锁定封焊。并在顶、底板上分别张拉 2T16、2B5(张拉应力为 400Mpa)作为临时
39、索，以锁定梁体，一天非急剧变化中最低温时，浇筑合拢段混凝土。待混凝土强度及弹性模量达到设计的 80%时，拆除中支墩的临时固结支墩，转换成永久支座。待砼强度达到设计值的 100%后，砼弹性模量达到 100#且龄期不小于 7 天，张拉中跨纵向束，编号为：B5-B9、T16-T17 、W1-W3 ，其中 2B5、2T16 索为临时索，补张至设计吨位。进行孔道压浆，完成体系转换。1悬浇 A12 号节段：移动靠边跨侧悬臂浇筑施工挂篮，安装 A12 号梁段模板、绑扎钢筋后，浇筑混凝土。待强度达到设计值的 95%，弹性模量达到设计值的 100%且龄期大于 5 天，张拉本节段纵向索 T13 及横向、竖向预应力
40、束。边跨合拢：安装边跨合拢段挂篮，在悬浇段箱梁底板、翼板上预留孔洞，利用一套挂篮的底模、侧模和内模做为合拢段模板，利用 32mm 精轧螺纹钢做为吊杆，将底模、侧模、内模分别吊在箱梁底板、翼板、面板上。绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力孔道、预应力筋。在合拢段两端截面间设置钢支撑，在该悬浇块箱梁两侧的顶板及底板位置预埋锚有 42mm 地脚螺栓，纵梁采用 2I40 号热轧轻型工字钢（ YB163-63） ，两个 I40 工字钢采用口 200x310x20mm 钢板焊接一体。并在边跨合拢前将安装劲性骨架，在实际预顶推操作前将劲性骨架锁定封焊。并在顶、底板上分别张拉 2T14、2SB1(张拉应力为 400
41、Mpa)作为临时索，以锁定梁体，一天非急剧变化中最低温时，浇筑合拢段混凝土。待砼强度达到设计值的 100%后，砼弹性模量达到 100#且龄期不小于 7 天，张拉边中跨纵向束，编号为：SB1-SB7、T14-T15、B1-B4 、SW1-SW2 ，其中 SB1、T14 索为临时索，补张至设计吨位。进行孔道压浆，拆除挂篮。2.3.8、箱梁砼施工第 32 页 共 32 页（1）砼的拌制混凝土采用在 2ZHL180 拌和站集中拌制，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。由于箱梁混凝采用 C50 混凝土，因此梁段浇筑时要特别注意混凝土的初凝时间，宜在最后一层混凝土入模浇筑后，才允许第一层
42、浇筑的混凝土初凝，混凝土初凝时间宜控制在 8 小时。故浇筑的混凝土要先缓凝、后早强，并控制好坍落度。（2）砼的运输砼由砼运输车运输，泵送混凝土施工，两对称梁段交替进行两梁段底板、腹板和顶板的砼浇筑。本工程拟投入两台泵车，施工时梁端两侧对称施工，同时避免一辆泵车临时出现故障而不能进行砼输送时导致混凝土施工的停顿。（3）砼的浇筑砼浇筑采用箱梁全断面一次浇筑法，其浇筑顺序如下图所示：砼分层浇筑示意图先浇筑底板砼，再浇筑腹板砼，最后浇筑顶板砼，浇筑时沿桥的中心线对称进行。浇筑底板时泵送软管直接从梁端进入底模，腹板砼浇筑采用将泵送软管直接插入腹板内，以免砼产生离析现象，腹板内模随高度分层进行砼振捣。顶板
43、砼用泵管由两侧翼板边缘向中间相向浇筑。梁段砼自前端开始向后浇筑，在浇筑梁段根部与前一浇筑段接合。砼浇筑前要严格检查钢筋、预应力管道、模板、预埋件等，检查合格后，经监理工程师签认后，方可浇筑砼。浇筑砼时，避免直接将砼堆积在管道上，禁止操作人员在预应力管道上行走，人行道上应铺木板，以保证钢筋、预应力筋位置正确。为确保浇筑质量，试验人员应加强对混凝土质量的监控；作业人员应加强振捣，专人负责；钢筋工和木工亦应跟班作业，负责检查钢筋、预应力管道、箱梁模板等的变形情况。对预应力管道内的 PVC 塑料内衬管应及时转动，以确保砼浇筑后顺利抽拔。砼浇筑完毕后，应立即用通孔器检查预应力管道是否畅通，发现问题及时采
44、取相应措施，不可延误。梁段封头板采用 5mm 钢板，并在板后设置加劲角钢以确保预应力管道位置的正确性。（4）砼的振捣1砼采用插入式振捣器振捣，对较厚的底板及底板相连的倒角部位要特别注意，防止漏振。插入式振捣器振捣时，垂直等距离插入到前一层砼中 510cm 左右，振捣间距不得超过45cm。砼振动时间应以砼不再下沉，表面返浆气泡不再上返，并出现灰浆和光泽为准。每次振捣砼层厚以 30cm 为宜，振捣器要快插慢抽，以免留有孔洞。现场有备用振捣器，遇到故障及时更换，振捣器应避免碰到钢筋，也不能碰到管道，以免波纹管破裂漏入水泥浆。（5）砼养护和拆模在砼浇筑完毕，待砼初凝后用麻布等覆盖于砼顶面，然后浇淡水养
45、护，一般情况下，养护时间不少于 7 天，或按设计要求执行。每天浇水次数以砼保持充分湿润为宜。以此控制混凝土水化热的温度，确保砼构件有足够的强度和不发生裂缝。温度高于 150C 时，头三天内白天每隔 12 小时浇水一次，夜间至少浇水 2 次，以后期间可酌减，遇有干燥气侯或大风天气，适当增加浇水次数，以免砼表面干燥、开裂。养护用水由高扬程水泵，采用饮用水养护。梁端模、外侧模和内模待砼强度达到 2.5Mpa 后方可拆除，底模板必须待预应力筋张拉完毕后方可脱模。2.3.9、箱梁钢筋施工（1）钢筋的材质箱梁所用的钢筋种类，钢号和直径，应符合设计图纸的规定级，(热轧带肋) 钢筋的化学成分和力学性能，工艺性
46、能应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499-1998）的规定；级( 热轧光圆)钢筋的化学成分和力学性能应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 （GB13013-91）的规定。（2）钢筋的加工箱梁钢筋在钢筋加工棚内加工，钢筋加工要求：钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。冷拉调直钢筋时 I 级钢冷拉率不宜大于 2%。钢筋焊接采用搭接焊。根据施工图纸下配料单，成型班组按配料单要求准确加工。（3）钢筋的安装在钢筋棚加工成型好的钢筋进行系统编号，按梁段施工顺序，由吊机吊至桥面安装。钢筋绑扎顺序为:底板下层钢筋腹板钢筋骨架(预埋固
47、定挂篮轨道梁竖向精轧螺纹钢)内模外移底板上层钢筋齿板、顶板、翼板钢筋(同时安装预应力管道并定) 第 32 页 共 32 页梁段与梁段端头钢筋搭接绑扎长度：级钢 30d，级钢 35d。2.3.10、箱梁预应力施工（1）预应力体系概况预应力钢绞线:悬浇箱梁采用纵向和横向预应力体系，钢绞线采用 s15.20mm 高强度、低松驰钢绞线(标准强度 fpk=1860Mpa)，竖向预应力筋采用 25mm 高强精轧螺纹钢预应力锚具:箱梁采用纵、横、竖向三维预应力体系，本工程预应力锚具纵、横向预应力锚具采用 M15-12、M15-9、BM15-4、B15-4P 型锚具及其配套产品。竖向采用 25mm 高强精轧螺
48、纹钢锚具。预应力管道成孔：箱梁纵向预应力采用内径为 90、80mm 金属波纹管成孔，横向采用 70x19mm 波纹管，竖向采用 35 波纹管，上述各类型的波纹管在安装预埋时将严格按照设计院提供的各项预应力管道坐标进行实施。（2）预应力施工张拉机具本桥纵向、横梁预应力钢绞线采用 YCW400-200B、YCW250-200B、横向预应力钢绞线采用YDC240Q、竖向预应力精轧螺纹钢 YC60-100 型千斤顶张拉。张拉机具与锚具配套使用，在进场时进行检查和校验。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于 1.5 级，校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不
49、低于2%。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护定期校验。使用时的校验期限视千斤顶的情况确定，使用超过 2 个月或 200 次以及使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，测力计的校验期限不超过 2 个月。锚夹具锚夹具需经过部级以上级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前由供方按规定进行检验并提供质量证明书。锚夹具符合预应力筋锚具、夹具和连接器 （GB/T14370-2000） 。锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等应根据供货情况确定抽检的顶目、数量。当质量有疑点时，则按有关规定检验符合要求时才能验收使用。预应力管道制安为保证预应力管道位置和曲线形状符合设计要求及浇筑砼后管道顺畅，施工中对波纹管的安装要十分小心谨慎，严禁施焊或用力碰撞挤压。管道接长可用略大一些的波纹连接管套接，连接管长度约需接长管道内径的 6 倍，将接缝处用防水胶带裹紧，并在金属波纹管内设 PVC 塑料内衬管，以防浇筑砼时漏浆。为保证预应力管道位置正确，防止浇筑时上浮
