1、12010 年中海油中捷石化甲乙酮、加制氢装置检修施工组织设计编制：审核：批准：中国化学工程第四建设公司2010 年 8 月 22 日22目录一 工程概况： .1二 工程特点： .1三 编制依据 .2四 目标与管理： .21、工期目标： .22、质量目标： .23、安全控制目标： .24、管理目标： .25、指导思想： .3五 施工组织机构与资源计划： .31 施工组织机构： 42 劳动力资源计划： 43 主要施工机具计划： 54 安全技术措施用料计划 65 组织机构职责： .8六 主要施工方案： .8、换热器检修： .9、工艺管道预制、检修与安装： .10、压力容器检修： .20、E-006
2、.E-007.E-011)吊装方案： .26、加氢装置 R-3001 反应器上封头拆装： .34七 质量控制措施 .351 人力资源管理 352 设备管理 .353 材料管理 .364 质量文件和记录 37八 现场检修 HSE 管理： .371、HSE 管理方针目标和组织： 372、现场 HSE 施工措施： .383、文明检修措施： .394 HSE 检查与隐患治理： 405、事故预防与处置: .416、工作危害性分析（JHA）表: .427、环境影响因素及改进措施: .52九、施工进度控制 .5212010 年中海油中捷石化甲乙酮、加氢装置检修施工组织设计一 工程概况：2010 年中海油中捷
3、石化甲乙酮、加制氢装置、气柜新增项目设备大检修同 2009 年相比较去年工程项目多，工作量大。甲乙酮装置共计检修项目 60 项，其中原计划项目 30 项，新增加项目30 项。换热器检修 19 台，换热器整体更换 16 台（原计划 11 台，新增计划5 台） ；更换管束 1 台，试压检修 2 台。容器类检修改造清理换垫 4 台；过滤器清理换垫 6 台。管线更换 20 余处，弯头更换 100 多个，阀门、安全阀等检修 100 多台。加制氢装置检修项目 27 项，其中原计划 22 项，新增加项目 5 项。换热器检修 20 台，工艺管线 800 多米，阀门、安全阀检修 120 多台。气柜装置将装置所有
4、伴热线疏水器进行更换二 工程特点：1 施工工期短，设备数量多，设备抽装芯、打压工作量大；2 施工场地狭小，芯子运输、抽装困难；3 换热设备均需利用假法兰等专用工具进行管壳程试压，施工工序复杂，作业难度大；4 因装置内介质腐蚀性强，预计堵漏工作量大，施工耗时耗力不出工；5 施工现场各专业立体交叉作业多，安全隐患多。因此为了保证检修工作安全、保质、按期顺利进行，施工过程中必须加强计划管理，合理组织施工顺序，使工程按计划、有次序、安全、稳妥地进行。22三 编制依据1、各装置工程技术人员现场交底2、中捷石化甲乙酮装置 2010 年设备大检修项目及新增项目计划。3、中捷石化加制氢装置 2010 年设备大
5、检修项目及新增项目计划。4、中捷石化气柜装置 2010 年设备大检修新增项目计划。5、有关的施工验收规范、规程、标准。6、 固定式压力容器安全技术监察规程7、 钢制管壳式换热器GB151-19998、 石油化工施工安全技术规程SH3505-19999、 压力容器维护检修规程SHS01004-200410、 管壳式换热器维护检修规程SHS01009-2004四 目标与管理：1、工期目标：保证按合同工期完工。2、质量目标：a、设备试压无泄漏；b、检修质量合格率 100。保证装置投料开车一次成功。3、安全控制目标：四个重大事故（工亡、交通、设备、火灾爆炸）为零。4、管理目标：3加强管理，争先创优，安
6、全正点保质完成全部检修任务。5、指导思想：a、做好项目组织建设，项目部按装置进行管理分工，统一协调，配好施工力量。b、充分应用专业化、机械化等技术手段，加大预制量，科学的编制施工方案，切实做好机具准备工作。C、突出安全管理、防火管理。切实落实安全生产责任制，增强职工意识，抓住重点部位，安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、全方位管理，做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。d、抓住主要装置的主要设备检修为施工质量控制重点，确保工程优质正点。e、协调好重点施工机具的使用，合理利用作业空间，做好工序衔接工作，采取统一措施，整体推进战略。五 施工组织机构与资源计划：441 施工组织机构：各施工班
7、组2 劳动力资源计划：（1）管理人员项目经理： 沈大雷施工经理： 黄宇腾 技术、质量负责人：李涛安全负责人：黄宜国（2）甲乙酮施工队 队长： 刘辉林 成员：钳工 8 人 、 管工 4 人、焊工 2 人 起重工 2 人项目经理安全负责人施工经理加制氢施工队甲乙酮施工队机动施工队技术质量负责人综合管理组材料管理组5（3）加制氢施工队 队长：赵奇志 成员：钳工 8 人 、 管工 4 人、焊工 2 人 起重工 2 人（4）机动施工队 队长：付波勇 成员：钳工 4 人 、 管工 2 人、焊工 1 人 起重工 2 人 架子工 2 人 （在沧炼施工 30 人作为后备力量）（5）其他电工 1 人 普工 6 人
8、材料及仓库管理 2 人综合服务 厨师 1 人 司机 3 人3 主要施工机具计划：序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注1 吊车 25t 台 12 倒链 5t 台 63 倒链 3t 台 84 倒链 2t 台 125 倒链 1t 台 56 吊装带 5t 3m、6m 根 各 67 倒链 3t 3m、5m 根 各 88 液压千斤顶 10t 台 49 螺旋千斤顶 16t 台 210 逆变焊机 400A 台 611 焊条保温筒 个 86612 气割设备 套 813 焊条烘干箱 100kg 台 114 等离子切割机 ZH100 台 115 碳弧气刨 630A 台 116 打击扳手 30-80 套 217
9、 液压扳手 台 118 试压泵 25Mpa 台 319 抽芯机 1300mm 台 14 安全技术措施用料计划序号名称 规格 单位数量备注1 枕 木 块 30 垫设备2 钢 板 36 m2 63 角 钢 75*5 米 80 制作临时支撑4 槽 钢 10 米 60 制作临时支撑5 槽 钢 20 米 60 制作临时支撑6 钢 板 =30 m2 67 钢 板 =20 m2 128 钢 板 =16 m2 129 钢 板 =12 m2 1610 钢 板 =10 m2 12制作试压盲板711 无缝钢管 574 m 10012 钢 管 18 m 1013 阀 门 DN50，PN4.0 个 314 阀 门 DN
10、15，PN4.0 个 315 90弯头 DN50，PN4.0 个 1016 法 兰 DN50，PN4.0 个 617 法 兰 DN15，PN4.0 个 618 双头螺栓 M1280 套 5019 耐油石棉板 =3 m2 1220 消防带 100 m 100制作试压临时水线21 压力表 0-4.0MPa 块 3 试压22 压力表 0-6.0MPa 块 3 试压23 脚手架管 t 5 防护24 脚手架跳板 块 100 防护25 铁 丝 8# kg 200 脚手架捆绑26可燃气体检测仪台 1 安全检测27有害气体检测仪台 1 安全检测28 空气呼吸器 台 2 安全防护29 灭火器 台 2 安全防护8
11、85 组织机构职责：a、项目经理职责：1）项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。2）负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织项目部开展工作。3）负责制定项目目标管理、制定控制措施。4）负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成；5）负责组织项目质量计划、施工总进度计划和 HSE 管理计划的实施。6）负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运行条件。b安全负责人职责：负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救管理。有权对违反 HSE 管理规定的部门和人员进行处罚，与监理、建设单位联络，保持密切联系，确保项目施工安全目
12、标的实现。C 技术、质量负责人职责：负责现场技术管理与配合，检修图纸、文件、标准，编制施工组织设计和各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的技术问题。负责监督质量运行，并按要求实施项目质量检验、确认和放行，控制关键人员资质(焊工)及关键材料使用，及时通告项目经理，在工9程质量上有否决权。六 主要施工方案：、换热器检修：1、换热器检修施工方法：、现场检修施工前应做好如下准备：a、掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资料；b、准备好试压记录和检修记录等表卡；c、准备好检修工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。、现场检修前应完成下列工作：a、 施工方案已审批；b、各种
13、施工作业票据已办理完毕；c、已组织施工人员对施工方案进行了学习；d、设备内部介质置换清扫干净，符合安全检修条件。2、冷换设备检修施工基本程序： 、重叠式冷换设备检修拆装基本顺序：拆卸时，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件，后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时，先下后上，即先装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。、浮头式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开拆除设备管箱、外头盖拆除设备浮头盖1010利用吊车和抽芯机将设备
14、芯子抽出利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理利用吊车和抽芯机将设备芯子回装利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）安装设备管箱和浮头盖对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）安装设备外头盖连接设备进出口工艺管线恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等） 。 、 U 型管式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开拆除设备管箱利用吊车和抽
15、芯机将设备芯子抽出利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理利用吊车和抽芯机将设备芯子回装利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）安装设备管箱对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）连接设备进出口工艺管线恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等） 。、工艺管道预制、检修与安装：1 材料a、 检修所采用的材料，应符合设计文件的规定。b、材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规11定。c、材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和
16、验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。d、焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5447、 低合金钢焊条GB5118、 低温钢焊条JB2385、 不锈钢焊条GB983、 二氧化碳气体保护焊用焊丝GB8110 的规定。e、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223 的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。f、埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准碳素钢埋弧焊剂GB5293及低合金钢埋弧焊用焊剂GB1270 的规定。g、氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842 的规定，且纯度不应低于 99.96。h、二氧化碳气体保护
17、焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于 99.5，含水量不应超过 0.005，使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于 0.98MPa 时，应停止使用。I、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于 98.5，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家表准溶解乙炔GB6819 的规定。2 管道组成件及管道支承件的检验a、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。b、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的1212规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。c、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门
18、的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于 1 个。d、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。e、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa 或设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于29C 0 或g、大于 186C0 的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。h、输送设计压力小于等于 1MPa 且设计温度为29186C 0 的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不
19、得使用。i、阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。j、公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600 毫米的闸阀，可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印应连续。k、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。l、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。13设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。m、 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥
20、善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。3、管道加工、管子切割：、管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。、碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。、不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物、铁、弯管制作：、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子
21、制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合 GB50235 规定。、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5 倍。、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。1414、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。、有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合 GB50235 的规定。、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合 GB50235 的规定。、弯管质量应符合：a、不得有裂纹；b、不得存在过烧、分层等缺陷；c、不宜有皱纹；d、测量弯
22、管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得超过 GB50235 的规定。e、输送剧毒流体或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 10，其他弯管，制作弯管前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15，切均不得小于管子的设计壁厚。f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于 10MPa 的弯管，管端中心偏差不得超过 不得超过 1.5mm/m，当直管长度大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过 3mm/m，当直管长度大于 3m时，其偏差不得超过 10mm。、高压钢管制作弯管后，应进行表面
23、无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。 。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的 90，且不得小于设计壁厚。15、高压钢管弯管加工合格后，应按 GB50235 规范附录 A 填写高压管件加工记录 。4 管道焊接、焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。、焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对、级焊缝不应超过管子壁厚的 20，且不大于 1mm.；对级焊缝不应超过管子壁厚的 20，且不大于 2mm。、焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。、不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬
24、硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。、焊接管子、管件上的组队卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬应倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。、对、类管道对管内清洁度要求高的管道，应用氩弧焊打底。、管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，低温管道焊缝不得咬边。、焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合工业管道维护检修规程SHS01005 规定、对同一焊工所焊
25、统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于1616一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过 3 次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。、焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当 DN50mm 时，为热处理焊口总量的 10以上；当 Dn50mm 时，为热处理焊口总量的 5以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最
26、高硬度的 120；对合金钢管不应超过母材最高硬度的 125。、本次检修管道焊接 DN50mm 的管道采用氩电联焊，D n50mm 的管道采用氩弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。5 317L 管道焊接：因 317L 材质管道特殊，本公司暂无焊接工艺评定，需要新做工艺评定，依据工艺评定进行施焊，其他焊接要求同上。6 管道安装：、中低压管道：a、脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油污污染。b、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不允许有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的套管应高出地面17205
27、0mm。必要时在套管与管道间隙内 填入石棉或其他不燃烧的材料。c、管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其古定韩口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于 6000r/min，其位移值应小于 0.02mm；转速小于或等于 6000r/min时，其位移值应小于 0.05mm。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。d、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内
28、。e、安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两个垫。f、螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓露出螺母23 扣。g、对接的管子应平直，在距对口 200mm 处测量，允许偏差 1mm/m，全长允许偏差不超过 10mm。h、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的 1.5，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。i、对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于 2500C 时，螺栓、螺母应涂咬合剂。1818j、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。k、 、阀门手轮
29、安装方向应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。l、采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。m、埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。n、管子间净距允许偏差 5mm，且不防碍保温（冷） 。立管垂直度偏差应不大于 2，且不大于 15mm。o、有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。P、高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度符合 SHS01005 规定。、高温管道：高温管道的
30、检修质量标准除包括上述全部内容外，还应满足下列要：a、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜。B、螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；c、安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；d、合金钢管材质标记清楚准确。7 试验与验收、管道试验应具备：a、管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。b、试验用压力表须校验合格，其精度不低于 1.5 级，表的量程为最大被测19压力的 1.52 倍。压力表不少于两块。c、将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、爆破片应拆除。、局部修理的管道，在以工艺条件保证
31、施工质量的条件下，可随装置贯通试压一并进行。、液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。、奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过 25ppm。、液压试验压力应符合下列规定：a、 真空管道为 0.2Mpa（表压） ；b、 其他管道为最高工作压力的 1.5 倍；c、 最高操作温度高于 2000C 的碳素钢管或高于 3500C 的合金钢管道的试验压力，应按下试计算：P t=KP0 0/ t式中：P t常温时的试验压力，MPa;K系数，中低压取 1.25，高压取 1.5；P0最高工作压力，MPa ； 0材料在试验温度下的许用应力，MPa； t材料在工作温度下的许用应力；MPa；、水压试验过程
32、中，管道各部水温须保持在 50C 以上。水压试验后及时降水排净。、气压试验：a、 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。其试验压力为最高工作压力的 1.15 倍；真空管道为 0.2MPa.2020b、 气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力 50，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10逐级升压，直至试验压力。每一级稳压 3min，达到试验压力后稳压 5min，以无泄漏，目测无变形为合格。、气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气或氮气。试验压力为：a、真空管道,0.1MPa（表压） ；b、其它管道为最高工作压力。但最高工作压力高于 25MPa 的管道以空
33、气作试验介质时，其压力不宜超过 25MPa。、真空管道在严密性试验合格后，系统联动运转时，还应按设计压力进行真空试验，时间为 24 小时，增压率不大于 5为合格。P=(P 2+P1)/P1100式中：P 24 小时增压率；P224 小时后的实际压力（表压）MPa；P1试压初始压力（表压）MPa;强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压 10min，然后降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。、压力容器检修：1、压力容器的修理改造要求：、压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术改造等） ，修理前必须上报压力容器管理部门备案。必须保证其结构和强度，满足安全使用要求
34、。21、压力容器的修理焊工探伤工应持有劳动部门颁发的资质证，并只能承当所规定的项目。、采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要求：a、 压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接工艺应经焊接技术负责人审查同意；b、 缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。c、 有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理；d、 受压元件不得采用贴补的修理方法；e、 有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符合原有要求；f、 对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺
35、时应考虑除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。2、压力容器焊接工艺评定的要求：a、 压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准钢制压力容器焊接工艺评定的规定。b、 焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。c、 焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器检修单位技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。22223、所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。4、施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁止施焊： a、 手工焊时风速大于 10m/S；b、
36、气体保护焊时风速大于 2m/s;c、 相对湿度大于 90；d、 雨、雪环境。5、压力容器的焊后热处理要求：a、 修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加热部位应采取保温措施b、 低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行补焊时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；c、 低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，以去处扩散氢，后热处理后缓冷。d、 对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；e、 低合金高强度钢压力容器的重要部位和
37、主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用缓带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为 600680 0C。f、 热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度值须符合；碳素钢不大于母材硬23度的 120，且 HB200；低合金钢及铬钼钢不大于母材硬度的125；且 HB250。6、压力容器修理部位的无损探伤要求：a、 钢制压力容器射线探伤应按 GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定执行。射线照相的质量要求不应低于 AB 级。全部射线探伤的压力容器对接焊
38、缝级合格，局部射线探伤的压力容器对接焊缝级合格。b、 钢制压力容器对接接头超声波探伤，应按 JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的规定执行。全部超声波探伤的压力容器对接接头级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝级合格。、符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤：a、 GB150 中规定进行全部射线或超声波探伤的；b、 第三类压力容器；c、 设计压力大于等于 5MPa 的；d、 第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器；e、 设计压力大于等于 0.6MPa 的管壳式余热锅炉；f、 设计选用焊缝系数为 1.0 的；g、 不开设备检查孔的；h、 公称
39、直径大于等于 250mm 接管的对接接头；、压力容器表面探伤要求：a、 对材料标准抗拉强度 b 大于等于 540MPa 的材料及 CrMo 低合金2424钢材，经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷经修磨或补焊的表面；卡具和拉筋等拆除处的痕迹表面；对堆焊表面和复合层补焊处表面，以及有规定的角焊缝等其他焊缝表面，均应进行磁粉或渗透探伤检查；b、 磁粉探伤按 JB3965钢制压力容器磁粉探伤进行。检查结果不得有任何裂纹和成排气孔，并应符合级的线形和圆形缺陷显示；c、 渗透探伤按 GB150 有关规定进行，不得有任何裂纹和分层。、容器表面裂纹、机械损伤、工卡具焊迹、电弧擦伤、弧坑、或接近表面的缺陷等
40、，其长度小于壁厚 3S，且不大于 100mm 的，深度不超过实际壁厚的 7，且最大不超过 3mm，可以打磨处理。在打磨范围内，应圆滑过渡，不得有沟槽、棱角、其斜度为 1：4。、角焊缝表面裂纹经打磨消除或补焊后，应进行表面探伤检查。、堆焊或复合金属衬里表面裂纹等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般不小于衬里厚度的 50。、在直径 200mm 范围内，点腐蚀总面积不超过 40cm，或在直径 200mm范围内，且沿任何一直径的点腐蚀长度之和不超过 40mm，其腐蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀余量）的 1/5 时，可不进行处理。均匀腐蚀使壁厚减薄，而经校核其强度合格时，亦可不处理。、母材内部的夹套与母材自由表
41、面平行或夹角小于 100 的不予处理，夹角大于或等于 100 时，经强度核算在允许范围内可监护使用。使用过程中产生的鼓包，根据缺陷原因确定监护使用或进行修理。、焊缝内部缺陷处理：25a、 焊缝内部裂纹未经安全评定的，均需消除、补焊，并作探伤检查。b、 单个圆形缺陷和焊缝内部非圆形缺陷按 SHS01004压力容器维护检修规程执行。压力容器及其接管法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压力容器的接管采用螺纹连接，螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行连接。、压力容器密封面垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进行研磨，并作印痕检查，印痕线应连接，用于 2500C 以上非金属垫片
42、两侧涂防咬合剂。、压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透探伤，确认螺纹根部无裂纹。用于 2500C 以上的螺栓应涂咬合剂。与受压元件焊接的保温钉、支撑圈、垫板等更换时，应选由于受压元件相同或相近材料，焊接合金元素应与受压元件材料相同或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超过 0.5mm。7、耐压试验：、液压试验：a、 凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。b、 奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即将水去除干净。无法达到这
43、一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过 25ppm。c、 压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力容器外表2626面应保持干燥，待压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于 1030min 然后降至设计压力下保压进行检查，保压时间不少于30min，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。d、 碳素钢、16MnR 和正火 15MnVR 制压力容器液压试验时，液体温度不低于 50C；其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于 150C。如果由于时效等因素造成材料无延性转变温度升高，韧性下
44、降，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。e、 换热压力容器液压试验程序按 GB151 规定。f、 压力容器液压试验后，无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常的声响即认为合格。、气压试验：a、 气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。具有易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的清洗和置换，否则严禁用空气作为试验介质。b、 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于 150C；其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。c、 气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。d、 应先缓慢升压至规定试验压力的 10，保压 510
45、min，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的 10，逐级升压到27试验压力，保压进行检查，保压时间不得少于 30min，检查期间压力应保持不变，不得在压力下紧固螺栓。经肥皂也或其他检漏液检查无漏气、无可见的异常变形即为合格。、E-006.E-007.E-011)吊装方案：1 编制说明1.1 本方案是针对中海油中捷石化甲乙酮装置（E-006 E-007 E-011)换热器的改造而编制。1.2 本方案是根据现场实际情况而编制的，内容包括三台旧换热器的拆除与吊装二部分。1.3 为安全.优质.如期地完成此项任务，希望参加人
46、员尽早熟悉，并在实施过程中遵照执行。2 编制依据2.1 化工工程超重、超高施工规范 HGJ201832.2 建设方（甲方）提供的相关图纸2.3 我公司编制并实施的符合 ISO-9002 标准的质量手册2.4 石油化工起重施工规范SH/T3536-20022.5 炼油化工施工安全规程SH3505-20012.6 起重吊运指挥信号GB5082-852.7 80 吨 25 吨汽车吊性能表2.8 实用起重吊装手册3 工程概况3.1 地理情况：2828换热器 E-006 E-007 E-011 位于甲乙酮装置东面框架，二楼 E-006 E-007 安装标高为 6.5 米,E-011 安装标高 12.5
47、米，装置东面是一片开阔的场地便于吊车站位进行此次吊装作业。拆除的设备将配备合适的运输车辆直接装车运往指定地点。3.2 工程情况：拆除设备参数一览表设备名称 规格（米） 重量（吨）E-006 长 7.5 米直径 0.8 米 11 吨E-007 长 7.5 米直径 0.8 米 11 吨E-011 长 8.5 米直径 0.8 米 13 吨4 吊装方法：4.1 根据现场设备情况以及设备外形尺寸重量，采用一台 80 吨汽车吊进行吊装，根据吊车性能表，取吊车工作半径 9.5 米,吊车臂长 36 米，此时额定荷载为 14.6 吨，大于吊装荷载，可满足吊装要求。4.2 由于三套换热器南北方向一直线在框架内，先吊 E-006E-007 E-011 的顺序分三次站位吊装。吊装下来采用一台 25 吨吊车溜尾放平装车拉到指定摆放地点。4.3 吊装前的准备，先拆除设备上的连接管道及保温材料，将设备支座上的紧固螺栓拆除。在设备上方 2 楼.3 楼.4 楼的钢格板拆除使它形成个吊装孔。
