1、2018/9/11,1,第03章 金属切削机床,讲述金属切削机床的切削原理与工艺范围,本章概述,概述 金属切削机床部件 *常见的金属切削机床 高速加工机床,第一节 概述,机床的基本组成 机床的运动 机床的技术性能指标 机床精度与刚度 机床的型号编制,一、机床的基本组成,动力源：为机床提供动力 (功率) 和运动的驱动部分。 传动系统：包括主传动系统、进给传动系统和其他运动的传动系统。 支承件：用于安装和支承其他固定的或运动的部件，承受其重力和切削力。 控制系统：用于控制各工作部件的正常工作。 冷却系统：用于对加工工件、刀具及机床的某些发热部位进行冷却。,例：CA6140车床的基本组成,一、机床的
2、基本组成,工作部件 与最终实现切削加工的主运动和进给运动有关的执行部件； 与工件和刀具安装及调整有关的部件或装置； 与上述部件或装置有关的分度、转位、定位机构和操纵机构等 润滑系统：用于对机床的运动副 进行润滑，以减小摩擦、磨损和发热。 其它装置：如排屑装置、自动测量装置等,二、机床的运动,表面成形运动 机床最基本的运动，也称工作运动。 主运动 旋转运动， 如车床、钻床：转速； 直线运动， 如龙门刨床、插床：工作行程运动速度或每分钟往复行程次数； 复合运动，如卧式车床车螺纹时的螺旋运动； 进给运动 钻床、刨床：有一个进给运动； 外圆磨床：主轴的旋转运动和工作台的直线运动； 车床：刀架的纵向进给
3、运动和横向进给运动,二、机床的运动,辅助运动 机床在加工过程中加工工具与工件除工作运动以外的其他运动称为辅助运动，用以实现机床的各种辅助动作。 切入运动：用于保证工件被加工表面获得所需要的尺寸，使工具切入工件表面一定深度； 各种空行程运动：空行程运动主要是指进给前后的快速运动； 其它辅助运动：包括分度运动、操纵和控制运动等。,三、机床的技术性能指标,机床的工艺范围 能够加工的工序种类、被加工工件的类型和尺寸、使用刀具的种类及材料等； 通用机床：具有较宽的工艺范围，在同一台机床上可以满足较多的加工需要，适用于单件小批生产,三、机床的技术性能指标,机床的工艺范围 专用机床：是为特定零件的特定工序而
4、设计的，自动化程度和生产率都较高，但它的加工范围很窄,立式钻攻专用机,ZHXZ 160C 转盘铣床,三、机床的技术性能指标,机床的工艺范围 数控机床：则既有较宽的工艺范围，又能满足零件较高精度的要求，并可实现自动化加工。,三、机床的技术性能指标,机床的技术参数 尺寸参数：反映机床的加工范围 主参数(表3-1)、第二主参数、其他尺寸参数 运动参数：指机床执行件的运动速度 动力参数：多指机床电动机的功率,四、机床精度与刚度,加工中保证被加工工件达到要求的精度和表面粗糙度，并能在机床长期使用中保持这些要求，机床本身必须具备的精度称为机床精度。 包括：几何精度、传动精度、运动精度、定位精度及精度保持性
5、等几个方面,各类机床按精度可分为普通精度级、精密级和高精度。,四、机床精度与刚度,几何精度 几何精度是指机床空载条件下，在不运动或运动速度较低时各主要部件的形状，位置和相对运动的精确程度。 几何精度直接影响加工工件的精度，是评价机床质量的基本指标。 它主要决定于结构设计、制造和装配质量 运动精度 运动精度是指机床空载并以工作速度运动时，主要零部件的几何位置精度。如高速回转主轴的回转精度。 对于高速精密机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。 它与结构设计及制造等因素有关。,四、机床精度与刚度,传动精度 传动精度是指机床传动系各末端执行件之间运动的协调性和均匀性 影响传动精度的主要因素：传动
6、系统的设计，传动元件的制造和装配精度 定位精度 定位精度是指机床的定位部件运动到达规定位置的精度 定位精度直接影响被加工工件的尺寸精度和形位精度。 影响定位精度的主要因素：机床构件和进给控制系统的精度、刚度以及其动态特性，机床测量系统的精度,四、机床精度与刚度,工作精度 加工规定的试件，用试件的加工精度表示机床的工作精度。 工作精度是各种因素综合影响的结果，包括机床自身的精度、刚度、热变形和刀具、工件的刚度及热变形等。 精度保持性 在规定的工作期间内，保持机床所要求的精度，称之为精度保持性。 影响精度保持性的主要因素是磨损。磨损的影响因素十分复杂，如结构设计、工艺、材料、热处理、润滑、防护、使
7、用条件等。,五、机床的型号编制,通用机床的型号（举例）,五、机床的型号编制,专用机床的型号例如，北京第一机床厂设计制造的第100种专用机床为专用铣床，其型号为B1100,-从001开始,第二节 金属切削机床部件,本节主要内容： 补充：CA6140车床传动系统图 传动系统 主轴部件 机床支承件 机床导轨 机床刀架和自动换刀装置,CA6140型车床外形图,传动系统图中用到的部分符号,轴的代号：古罗马数字 、 齿轮与轴的连接形式： 固定：轴与齿轮固定在一起 键连接传递扭矩； 轴上的台阶、套筒、卡环等固定齿轮的轴向位置。 滑移：齿轮可在轴上移动、与轴同时转动 花键连接传递扭矩； 花键具有一定长度，齿轮
8、可在轴上轴向移动。 空套：齿轮空套在光轴上；没有联接；,车床的传动系统,主运动传动链：主电动机主轴 车削螺纹传动链：主轴丝杠车刀 车米制螺纹、车英制螺纹 车模数螺纹、车径节螺纹 车非标准螺纹 机动进给传动链： 主轴光杠车刀 刀架的快速移动： 快进电机刀架,I,I,CA6140车床传动系统图,1 主运动传动链,传动路线主轴转速级数 正转：共24级转速 反转：共12级转速,1 主运动传动链：转速计算,主轴各级转速 计算公式：,2 进给运动传动链,末端件：主轴和刀架 功用：实现刀架移动及变速与换向 功能：,车削螺纹：内联系，要求传动比精确,机动进给：只要求可以传递扭力即可,2 进给运动传动链：车削螺
9、纹传动链,加工范围： 标准螺纹：米制、英制、模数制和径节制 其他螺纹：大导程、非标准和较精密 运动平衡式为:,车削米制螺纹,标准米制螺纹导程传动路线表达式,车削米制螺纹：标准,其运动平衡式为：化简后得：,传动系统组成： 动力源给执行件提供动力，并使其得到一定的运动速度和方向； 变速装置传递动力以及变换运动速度； 执行件执行机床所需的运动，完成旋转或直线运动。 开/停、换向和制动机构等,由柴油发动机、变矩器、变速箱组成的传动系统,一、传动系统,一、传动系统,主传动系统 按电动机类型分为：交流电动机驱动和直流电动机驱动 按传动装置类型分为：机械传动装置、液压传动装置、电气传动装置 按变速的连续性分
10、为：分级变速传动和无级变速传动 进给传动系统 机械进给传动 电气伺服进给传动 液压进给传动,功用：支承并带动工件或刀具旋转进行切削，承受切削力和驱动力等载荷，完成表面成形运动,二、主轴部件,主轴部件应满足的基本要求 旋转精度 装配后在无载荷、低速转动条件下，在安装工件或刀具的主轴部位的径向和轴向跳动。 刚度：是指其在外加载荷作用下抵抗变形的能力。 主轴静刚度不足对加工精度和对机床性能有直接影响 抗振性：抵抗受迫振动和自激振动的能力。 振动性直接影响工件的表面加工质量和刀具的使用寿命。 温升和热变形 主轴部件的温度升高会使形状尺寸和位置发生变化。 影响主轴部件的工作性能，降低加工精度。,二、主轴
11、部件,主轴部件的传动方式 齿轮传动 带传动 电动机直接驱动方式 主轴传动方式的选择，主要决定于主轴的转速、所传递的扭矩、对运动平稳性的要求以及结构紧凑、装卸维修方便等要求。,二、主轴部件,主轴部件结构 主轴的支承形式 主轴的构造 主轴的材料和热处理 主轴轴承,二、主轴部件,机床的支承件：是指床身、立柱、横梁、底座等大件，相互固定连接成机床的基础和框架。 功能：保证机床各零、部件之间的相互位置和相对运动精度，并保证机床有足够的静刚度、抗振性、热稳定性和耐用度。,三、机床支承件,支承件应满足的基本要求 应具有足够的刚度和较高的刚度质量比。 应具有较好的动态特性，包括较大的位移阻抗 (动刚度) 和阻
12、尼；整机的结构不易引起共振；不会因薄壁振动而产生噪声。 热稳定性好，热变形对机床加工精度的影响较小。 排屑畅通、吊运安全，并具有良好的结构工艺性。,三、机床支承件,支承件的结构形状 箱形类：支承件在三个方向的尺寸上都相差不多，如各类箱体、底座、升降台等。 板块类：支承件在两个方向的尺寸上比第三个方向大得多，如工作台、刀架等。 梁类支承件：支承件在一个方向的尺寸比另两个方向大得多，如立柱、横梁、摇臂、滑枕等。 支承件的截面形状设计应保证在最小重量条件下，具有最大静刚度。 空心截面的刚度都比实心的大，外形尺寸大而壁薄的截面，比外形尺寸小而壁厚的截面的抗弯刚度和抗扭刚度都高。 圆（环）形截面的抗扭刚
13、度比方形好，而抗弯刚度比方形低。 封闭截面的刚度远远大于开口截面的刚度，特别是抗扭刚度。,三、机床支承件,支承件材料,三、机床支承件,功用：承受载荷和导向。 运动的导轨称为动导轨，不动的导轨称为静导轨或支承导轨。 动导轨相对于静导轨可以作直线运动或者回转运动。 导轨副按导轨面的摩擦性质可分为滑动导轨副和滚动导轨副。在滑动导轨副中又可分为普通滑动导轨、静压导轨和卸荷导轨等。,四、机床导轨,导轨应满足的主要技术要求： 导向精度：导向精度指导轨副在空载荷或切削条件下运动时，实际运动轨迹与给定运动轨迹之间的偏差。 承载能力大，刚度好。 精度保持性好：精度保持性主要是由导轨的耐磨性决定的。 低速运动平稳
14、：当动导轨作低速运动或微量进给时，应保证运动始终平稳，不出现爬行现象。,四、机床导轨,导轨的截面形状,a)矩形导轨 b)三角形导轨 c)燕尾形导轨 d)圆柱形导轨,四、机床导轨,导轨的组合形式,四、机床导轨,双三角形组合,双矩形组合,燕尾形矩形组合,三角形燕尾形组合,滑动导轨 静压导轨 卸荷导轨 滚动导轨,导轨的结构类型及特点,机床上的刀架是安放刀具的重要部件，许多刀架还直接参与切削工作，因此将承受极大的切削力，所以它往往成为工艺系统中的较薄弱环节。,五、机床刀架和自动换刀装置,数控车床上采用电 (液)换位的自动刀架，有的还使用两个回转刀盘。 加工中心则进一步采用了刀库和换刀机械手，实现了大容
15、量存储刀具和快速自动交换刀具的功能。,机床刀架自动换刀装置应满足的要求 有足够的刀具满足加工工艺要求。 能牢固地安装刀具，并能精确地调整刀具的位置，保证刀具交换前后都能处于正确位置。刀架的运动轨迹必须准确，运动应平稳，而且精度保持性要好。 刀架、刀库、换刀机械手等应具有足够的刚度，以使切削过程和换刀过程平稳。 可靠性高 换刀时间应尽可能缩短，以利于提高生产率。 操作方便和安全。,五、机床刀架和自动换刀装置,机床刀架的类型 按照安装刀具的数目可分为单刀架和多刀架； 按结构形式可分为方刀架、转塔刀架、回轮式刀架等； 按驱动刀架转位的动力可分为手动转位刀架和自动转位刀架。,五、机床刀架和自动换刀装置
16、,自动换刀装置的类型 自动换刀装置的刀库和换刀机械手，驱动都是采用电气或液压自动实现。 目前自动换刀装置主要用在加工中心和车削中心上， 但：在数控磨床上自动更换砂轮，电加工机床上自动更换电极，数控冲床上自动更换模具等，也日渐增多。,五、机床刀架和自动换刀装置,五、机床刀架和自动换刀装置,数控车床的自动换刀装置 主要采用回转刀盘,五、机床刀架和自动换刀装置,五、机床刀架和自动换刀装置,加工中心的刀库及换刀装置,直线式刀库,五、机床刀架和自动换刀装置,加工中心的刀库及换刀装置,链式刀库,五、机床刀架和自动换刀装置,加工中心的刀库及换刀装置,链式及格子箱式刀库,五、机床刀架和自动换刀装置,刀库类型的
17、比较 1)鼓轮式刀库应用较广。这种刀库结构简单紧凑，但因刀具单环排列、定向利用率低，大容量刀库的外径将较大，转动惯量大，选刀运动时间长。因此，这种形式的刀库容量较小。 2)链式刀库容量较大，当采用多环链式刀库时，刀库外形较紧凑，占用空间较小，适用于作大容量的刀库。在增加存储刀具数目时，可增加链条长度，而不用增加链轮直径。,五、机床刀架和自动换刀装置,3)格子箱刀库容量较大，结构紧凑，空间利用率高，但布局不灵活，通常将刀库安放于工作台上。有时甚至在使用一侧的刀具时，必须更换另一侧之刀座板。 4)直线式刀库结构简单，刀库容量较小，一般应用于数控车床、数控钻床，个别加工中心也有采用。,五、机床刀架和
18、自动换刀装置,五、机床刀架和自动换刀装置,为了实现自动换刀，自动化加工设备中的刀具都要加上一个刀柄，组装成所谓刀具组件来使用。刀具组件由两部分组成：即通用或专用刀具构成的切削工具和供自动刀具交换装置使用的通用刀柄及拉钉。,CNC刀柄,快换夹头,五、机床刀架和自动换刀装置,涨夹夹头,三爪卡盘,五、机床刀架和自动换刀装置,刀具管理就是利用所获得的刀具信息，在加工过程中根据有关的加工要求，从刀库中选择合适的刀具，及时准确地提供给相应的机床或装置，以便在维持较高的设备利用率的情况下，高效的生产出合格的零件。,刀具管理系统,五、机床刀架和自动换刀装置,选刀方式 顺序选择方式：已调好的刀具组件按系统加工的
19、工艺顺序依次插在刀库中，加工时机械手根据数控指令依次从刀库中取出刀具。 任意选择方式：刀库中的每把刀具都经过预先编码，刀具管理系统在刀库中运转时，利用识别装置识别刀具的编码号来选择刀具。,五、机床刀架和自动换刀装置,数控机床与加工中心,数控机床的选择： 对加工工件的类型、尺寸范围、批量作调查、分析及评估，确定拟加工零件的形状、尺寸大小、加工精度及表面粗糙度的要求范围； 确定数控机床的种类，如采用数控车或是数控铣。,数控机床与加工中心,加工中心的选择： 选择加工中心的种类。对箱体零件的加工往往选择卧式加工中心，对模具、叶片等类的加工任务宜选用立式加工中心。 根据加工表面及曲面的复杂程度，决定其联
20、动轴数。 根据工件尺寸范围考虑其尺寸、型号。 根据需要选择其他一些功能。,作业题,下图是C6136卧式车床主轴箱传动系统图，写出传动路线表达式，分析主轴的转速级数，并计算主轴最高、最低转速。,作业题,下图是镗床主轴箱中、轴与轴间的传动图，分析图中M1和M2离合器开或合的不 同情况下，传动轴和间共有几种传动路线？列出每一种传动比计算式，并算出传动比,本 章 结 束,四、机床精度与刚度,机床刚度指机床系统抵抗变形的能力。 静载荷：即不随时间变化或变化极为缓慢的力，如重力、切削力的静力部分等。 动载荷：随时间变化的力，如冲击振动力及切削力的交变部分等。 机床刚度相应地分为静刚度及动刚度，后者是抗振性
21、的一部分。习惯所说刚度一般指静刚度,CA6140型车床,C6136卧式车床传动系统图,通用机床型号编制举例,尺寸参数,主参数 工件回转的机床：工件的最大加工直径；如：车、钻、外圆磨 工件移动的机床：工作台的最大宽度；如：龙门铣、刨、升降铣 主运动为直线运动的机床：主运动的最大位移；如：刨床、插床 第二主参数 卧式车床最大加工工件长度 摇臂钻床最大跨距 升降台式铣床工作台面的长度 其他尺寸参数 与被加工零件有关的尺寸、与标准化工具或夹具安装有关的,开环系统对工作台实际位移量没有检测和反馈装置。数控装置发来的每一个进给脉冲由步进电动机直接变换成一个转角 (步距角)，再通过齿轮 (或同步齿形带、滚珠
22、丝杠螺母) 带动工作台移动。,开环系统,闭环系统,在闭环系统中，使用位移测量元件测量机床执行部件的移 (转) 动量，将执行部件的实际移 (转) 动量和控制量进行比较，比较后的差值用信号反馈给控制系统，对执行部件的移 (转) 动进行补偿，直至差值为零。,如右图：检测元件6安装在工作台5上，直接测量工作台的位移，将测得的位移量反馈到数控装置1，与要求的进给位移量进行比较，根据比较结果增加或减少发出的进给脉冲数，由伺服电动机2校正工作台的位移误差。,半闭环系统,如果检测元件不是直接安装在执行部件上，而是安装在进给传动系中间部位的旋转部件上，称之为半闭环系统。,如右图：a)是将检测元件安装在伺服电动机
23、的端部;图b)是将检测元件安装到丝杠的端部，用测量丝杠的转动间接测量工作台的移动;,半闭环系统,图c)是将检测元件和伺服电动机一起安装在丝杠的端部。半闭环系统只能补偿环路内部传动链的误差，不能纠正环路之外的误差,CA6140车床传动系统图,I,低速正转,高速正转,高速反转,返回,低速反转,低速反转,低速正转,高速反转,返回,高速正转,高速正转,高速反转,返回,低速反转,低速正转,高速反转,返回,低速反转,高速正转,低速正转,CA6140车床传动系统图,I,黄色正转；红色反转； 绿色低速路线；紫色高速路线；,转速级数的计算,正转： 高速级数：23=6 共应得到30级转速 低速级数：2322 =2
24、4但：轴-轴间四种传动比实际只有3种不同的传动比 反转： 同理可计算,车米制螺纹传动路线图,非标准,英制螺纹,扩大导程,扩大导程传动路线图,米制螺纹,英制螺纹,非标准,车削英制螺纹传动路线图,米制螺纹,扩大导程,非标准,车模数制螺纹传动路线图,非标准,英制螺纹,扩大导程,车径节制螺纹传动路线图,米制螺纹,扩大导程,非标准,车非标准螺纹传动路线图,英制螺纹,扩大导程,米制螺纹,机动进给传动系统图,I,机动进给传动链,向前纵给,向后纵给,向左横给,向右横给,返回,步进电动机 优点： 转速可以在很宽的范围内调节； 可以控制电动机的正转或反转； 没有累积误差，结构简单，使用、维修方便，制造成本低。 缺
25、点：是效率较低，发热大，有时会“失步”。 用途：适用于中、小型机床和速度精度要求不高的地方。,步进电动机,直流伺服电动机 优点： 转子直径较小、轴向尺寸大； 转动惯量小，因此响应时间快。 缺点：额定扭矩较小，一般与齿轮降速装置相匹配。 用途：用于高速轻载的小型数控机床中。,直流伺服电动机,交流伺服电动机 优点： 可靠性好、结构简单、 体积小、重量轻、动态响应好； 效率高、调速范围广、响应频率高。 缺点：带动惯性负载能力差，一般需用齿轮减速装置。 用途：多用于中小型数控机床。,交流伺服电动机,直线伺服电动机： 适应超高速加工技术发展的需要而出现的一种新型电动机。 可直接驱动工作台进行直线运动，使
26、工作台的加/减速提高到传统机床的1020倍，速度提高34倍。,直线伺服电动机,直线伺服电动机传动示意图,2)电伺服进给传动系统驱动部件,直线伺服电动机的优点： 采用直线伺服电动机驱动方式，省去减速器和滚动丝杠副等中间环节； 简化机床结构，避免了因中间环节的弹性变形、磨损、间隙、发热等因素带来的传动误差； 无接触地直接驱动，使其结构简单，维护简便，可靠性高，体积小，传动刚度高，响应快，可得到瞬时高的加/减速度,2)电伺服进给传动系统驱动部件,结构简单、紧凑，能传递较大的扭矩，能适应变转速、变载荷工作，应用最广。 缺点：线速度不能过高。,直齿圆锥齿轮传动,斜齿圆柱齿轮传动,齿轮传动,常用的有平带、
27、三角带、多楔带和同步齿形带等。 靠摩擦力传动(除同步齿形带外)、结构简单、制造容易、成本低，在过载中会打滑，能起到过载保护作用。 缺点：有滑动，不能用在速比要求准确的场合。,带传动,同步齿形带是通过带上的齿形与带轮上的轮齿相啮合传递运动和动力。 同步齿形带无相对滑动，传动比准确，传动精度高；厚度小、重量轻、传动平稳、噪声小 适用于高速传动；无需特别张紧，对轴和轴承压力小，传动效率高；不需要润滑，耐水耐腐蚀，能在高温下工作，维护保养方便；传动比大。 缺点：制造工艺复杂，安装条件要求高。,带传动,在主轴转速不高时，可采用普通异步电动机直接带动主轴。 如果转速很高，可将主轴与电动机制成一体，成为主轴
28、单元。 简化了主轴单元的结构，有效地提高了主轴部件的刚度，降低了噪声和振动；有较宽的调速范围；有较大的驱动功率和扭矩；便于组织专业化生产。,电动机直接驱动方式,多数机床的主轴采用前、后两个支承。 还有的机床主轴采用三个支承。 前、后支承为主要支承，中间支承为辅助支承； 前、中支承为主要支承，后支承为辅助支承。 三支承方式对三支承孔的同心度要求较高，制造装配较复杂。,主轴的支承形式,前支承轴颈(1:12锥度),后支承轴颈(1:12锥度),配合轴颈,外锥面,内锥面,主轴的构造和形状主要决定于主轴上所安装的刀具、夹具、传动件、轴承等零件的类型、数量、位置和安装定位方法等。主轴一般为空心阶梯轴，前端径
29、向尺寸大，中间径向尺寸逐渐减小，尾部径向尺寸最小。,主轴的构造,主轴的材料应根据耐磨性要求、载荷特点、热处理方法和热处理后变形情况选择。 普通机床主轴可选用中碳钢（45钢）。 只有载荷大和有冲击时、或精密机床需要减小热处理后的变形时、或有其它特殊要求时，才考虑选用合金钢(65Mn等) 。 当支承为滑动轴承，则轴颈需淬硬，以提高耐磨性。,主轴的材料和热处理,常用的主轴轴承有滚动轴承、液体动压轴承、液体静压轴承、空气静压轴承等。此外，还有自调磁浮轴承等适应高速加工的新型轴承。 主轴部件主支承常用滚动轴承有角接触球轴承、双列短圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、推力轴承、推力轴承、 陶瓷滚动轴承等。,主轴轴
30、承,滑动导轨：滑动导轨具有一定动压效应的混合摩擦状态。导轨的动压效应主要与导轨的滑动速度、润滑油粘度、导轨面的油沟尺寸和型式等有关。 优点：结构简单、制造方便和抗振性良好； 缺点：磨损快。 为了提高耐磨性，广泛采用塑料导轨和镶刚导轨。,导轨的结构类型及特点,静压导轨：通常在动导轨面上均匀分布有油腔和封油面，把具有一定压力的液体或气体介质经节流器送到油腔内，使导轨面间产生压力，将动导轨微微抬起，与支承导轨脱离接触，浮在压力油膜或气膜上。 优点：静压导轨摩擦因数小，在启动和停止时没有磨损，精度保持性好。 缺点：结构复杂，需要一套专门液压或气压设备，维修、调整比较麻烦。 应用于：精密和高精度机床或低
31、速运动机床,四、机床导轨,卸荷导轨： 卸荷导轨用来降低导轨面的压力，减少摩擦阻力，从而提高导轨的耐磨性和低速运动的平稳性，尤其是对大型、重型机床来说，工作台和工件的质量很大，导轨面上的摩擦阻力很大，常采用卸荷导轨。 导轨的卸荷方式有机械卸荷、液压卸荷和气压卸荷。,四、机床导轨,滚动导轨：在静、动导轨面之间放置滚动体如滚珠、滚柱、滚针或滚动导轨块，组成滚动导轨。,四、机床导轨,优点： 1)摩擦因数小，动、静摩擦因数很接近，摩擦力小，启动轻便，运动灵敏，不易爬行； 2)磨损小，精度保持性好，寿命长。 3)具有较高的重复定位精度，运动平稳，润滑系统简单。 缺点：抗振性差，但可以通过预紧方式提高，结构复杂，成本较高。 应用于：对运动灵敏度要求高的地方，如数控机床和机器人或者精密定位微量进给机床中。,四、机床导轨,滚动导轨类型 滚珠式：点接触，承载能力差，刚度低，滚珠导轨多用于小载荷。 滚柱式：线接触，承载能力比滚珠式高，刚度好，滚柱导轨用于较大载荷。 滚针式：线接触，常用于径向尺寸小的导轨,四、机床导轨,
