1、 9.3、工艺管道施工方案1. 工程概况中国石油抚顺石油化工公司 BOPP 工程之主厂房及附属工程的工艺管道包括空压站、冷冻站、循环水泵房等，有无缝钢管和焊接钢管等。执行标准： 工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698 石油化工钢制管道工程施工工艺标准化SHJ517912. 施工程序图纸会审 技术要求、焊工培训、材料验收 管道预制 下料、组对、焊接、探伤、标号、堆放 阀门验收、阀门试压（不合格处理） 、标号、堆放 紧固件检查、支架预制、标号、堆放 运现场 安装 试压前联合检查 吹扫、水压、气密试验 联动试车 交工验收 3. 施工
2、前技术准备3.1 施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。3.2 对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可上岗施焊。3.3 施工前，技术人员要编制切实可行的施工方案。4. 材料验收、发放及保管4.1 管子的验收4.1.1全部管子应进行外观检查， 其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。4.1.2各种规格的管子的质量应抽查检验，不合格者不得使用。4.2 阀门检验4.2.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。4.2.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。4.2.3铸造阀
3、体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。4.2.4阀门进入现场后，应从每批中抽查 10，但不得少于 1 个，进行阀门壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4.2.5安全阀在安装前应由安全部门监检，按设计要调试合格后，方可进行安装。4.3 管件检验4.3.1当管件到货后，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。4.3.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。4.4 紧固件检验4.4.1对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、
4、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。4.4.2检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。4.5 焊接材料的检验4.5.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。4.5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的 2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。4.6 材料的保管4.6.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放。4.6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。4.6.3现场焊条库内要保持干燥，不同
5、的焊接材料要分开摆放。4.7 材料的发放4.7.1现场材料的发放由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库。4.7.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。4.7.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量、未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。5. 管道预制5.1 管道预制在现场临时工棚内进行。5.2 管子的切割及坡口加工。5.2.1 坡口加工：本工程中管材均为碳钢，采用氧乙炔火陷切割或加工坡口
6、，但切割加工后，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。5.2.2 坡口两侧的清理要求：管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘 20mm 范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。5.2.3 坡口形式及尺寸5.2.3.1 坡口形式应根据设计文件的要求，如设计文件无特殊要求时，应参照 GB5023698 附录 C 所示选用。5.2.3.2 坡口形式和尺寸应易于
7、保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好，便于操作和减小焊接变形为原则。5.3 管子组对5.3.1 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。5.3.2 对焊壁厚不同的管子、管件时，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于 3mm 时，应按 GB5023597 的要求进行修整。5.4 管道预制5.4.1 管道预制程序图纸审核 现场实测 按图领料 确定预留焊口位置 下料及坡口加工 组焊 编号 无损检测 管口封堵摆放整齐待用5.4.2 管道预制，宜按管道系统单线图施行；并应按单线图标明管道系统号和预制顺序号。5.4.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭
8、管段应按现场实测后的安装长度加工。5.4.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下表：允许偏差 （mm）项 目自由管段 封闭管段长 度 10 1.5DN300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.65.4.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。6. 管道焊接6.1 焊接方法：本工程中均为碳钢管道，DN50mm 的采用手工电弧焊，DN6000 0.1 0.207.3.3 管道系统与机器最终连接时，应地联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.02mm；当转速小于或等于6000r/min 时，其位移值应小于 0.05mm
9、。7.3.4 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。7.3.5 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合上表规定。7.4 阀门安装7.4.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。7.4.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。7.4.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应地关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。7.4.4 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。7.5 支、吊架安装7.5.1 管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装
10、位置及结构形式应符合设计要求；安装应平整牢固，与管子接触应紧密。7.5.2 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。7.5.3 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予以拆除。7.5.4 管架安装完毕后，应按设备核对支、吊架的形式、材质和位置。8. 管道试压8.1 为了考验工艺、仪表、管道、管件等材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重大。8.2 管道试压前应具备的条件及准备工作。8.2.1 管道系统施工完毕
11、，并符合设计要求和规范规定。8.2.2 支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。8.2.3 试验用压力表已经校验，精度规定为 1.5 级，表的满刻度值应为被测量最大压力的 1.52 倍。8.2.4 试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。8.2.5 试压用水应采用洁净水。8.2.6 试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。8.2.7 检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。8.2.8 具有完善并经批准的试压方案。8.3 管
12、道试压8.3.1 管道试验压力为设计压力的 1.5 倍。8.3.2 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的 1.15 倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。8.3.3 系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。8.3.4 试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压 10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止 30min，以压力不降、无泄漏为合格。8.3.5 试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处
13、理，消除缺陷后，应重新进行试验。9. 管道吹扫与清洗9.1 一般要求9.1.1 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗） 。9.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。9.1.3 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。9.1.4 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。9.1.5 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。9.1.6 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于 20m/s，吹洗时应用木锤敲打
14、管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。9.1.7 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。9.2 管道吹除方法9.2.1 工作介质为水系统的管道，应进行水冲洗。（1）水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速进行。（2）水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。（3）管道冲洗合格后，应及时将水排尽。9.2.2 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。（1）空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于 20m/s。（2）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口
15、设置涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。9.3 管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。10. 质量、进度保证措施10.1 质量保证措施10.1.1 工程技术人员一定要认真学习这些工艺流程，领会和吃透工艺流程的要求，以利于更好地指导现场施工。10.1.2 管子的坡口尺寸一定要符合规范标准要求。10.1.3 工艺管道的焊接质量是前键环节之一， 在焊接过程中，为了防止焊口未焊透而影响焊接质量，所以焊口氩弧焊打底电焊盖面。10.1.4 在施工过程中要做好工序间的交接，上道工序应对下道工序负责，在上道工序不合格的情况下，严禁进行下道工序的工作。10.2 进度保证措施10.2.1 为了满足业主工期要求，因此要认真组织参战人员和施工装备。10.2.2 当一天的管道工作量未能按时完成时，为了保持管内清洁度，应及时封闭敞开的管口，这样能缩短吹扫时间而以满足进度要求。10.2.3 在进行管道吊装时，应先用铁锤或木锤敲击管子，然后再进行管道安装。
