1、1第一部分 涂装工艺及质量控制警句： 在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。一、概 述涂装系指将涂料涂覆于(基底表面 )物面上，经干燥成膜的工艺。在汽车涂装中，它主要有两个作用：1、 保护作用 保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。2、 装饰作用 涂装使被涂物具有色彩
2、、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观质量。汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT ）的层数及烘干（BAKE ）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B） 、双层（2C2B ） 、三层（3C3B ） 、四层（4C4B ）和五层（5C5B）等涂装体系。高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。目前国内最新汽车涂装工艺采用：环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）二、涂 装 工 艺猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆） 。涂装部的整个工艺流程如下：白车身下件 手工预清理
3、前处理 阴极电泳及后清洗 烘烤 涂车身密封胶、喷车底PVC 涂料、铺放热溶型阻尼胶片 PVC 烘烤 电泳底漆打磨 除尘 中涂漆喷涂 中涂漆烘烤中涂打磨 除尘 面漆喷涂 修饰过检 送总装三、工 艺 过 程 说 明3.1 白车身下件将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。检查方法：目测、手感（戴上手套） 、用油石推（光亮点） 、用直尺量。3.2 前处理涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。目前国内出色的前处理药剂生产厂家有：汉高、帕卡、巴斯
4、夫、立邦等，我公司采用汉高药剂。前处理工艺流程：高压水冲洗 预脱脂 脱脂 NO1 水洗 NO2 水洗 表调 磷化 NO3 水洗 NO4 水洗 循环纯水浸洗 新鲜纯水喷洗我公司涂装部前处理电泳线因考虑到年产量为 3 万台左右，设计采用间歇式矩形槽，每槽只容纳一台车的生产方式。设计年产 5 万台以上 10 万台以下的生产线时,可考虑采用脱脂、磷化、电泳三槽为船形槽渐进2式可容两台同时生产，而其它各槽为间歇式矩形槽每槽只容纳一台车的生产方式。设计年产 10 万台以上的生产线时，适合全线船形槽渐进式生产。前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加
5、温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。前处理各工序工艺控制参数如下表：序号 工序名称 处理方式 处 理 时 间 控制参数及指标 备注1 预脱脂 半喷半浸 1min 喷淋压力：(0.15-0.20)MPa 游离碱：(7-10)Pt 温度：(525) 连续喷淋2 脱脂 浸渍 3min 喷淋压力：(0.15-0.20)MPa 游离碱：(7-10)Pt 温度：(555) 出槽喷淋3 1 水洗 半喷半浸 0.5min 喷淋压力：（0.15-0.30）MPa 总碱污染度：1.0 Pt 连续喷淋4 2 水洗 浸渍 0.5m
6、in 总碱污染度：0.5 Pt5 表调 浸渍 0.5min PH：7.510.0 出槽喷淋6 磷化 浸渍 3min温度：(425) 总酸（TA）：(202) Pt 游离酸（FA）：(0.8-1.2)Pt 促进剂：(1.5-3.0) Pt7 3 水洗 半喷半浸 0.5min 喷淋压力：（0.15-0.30）Mpa 总酸污染度：1.0 Pt8 4 水洗 浸渍 0.5min 总酸污染度：0.5Pt9 循环纯水洗 浸渍 0.5min 电导率：100us/cm10 新鲜纯水洗 喷淋 0.5min 喷淋压力：(0.15-0.21)MPa 新鲜纯水电导率： 10us/cm 工件滴水电导率： 50us/cm高
7、压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉车身的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的车身。冲洗时应注意车身角落空腔、内腔也要冲洗干净。预脱脂和脱脂：早年汽车生产用大量的碱性物质清洗去油。价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。我们涂装是通过碱性物质（Na 2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将车身的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。我们涂装前处理线现使用的脱脂剂为 PC1507、PC125 ，都为广州汉高的产品。其中 PC1507 是碱性化学品、PC125 为表面活性剂（使用
8、时有大量泡沫） 。按溶积为 45 立方米记脱脂槽内加 5桶 PC1507、1 桶 PC125，槽液总碱度可上升 1 个点左右。使用时要注意安全，禁止不戴劳保用品进行操作（如加料） 。当药品飞溅到皮肤或眼睛时，请立即用清水冲洗，严重时送医院治疗。NO1 水洗和 NO2 水洗：其主要作用是冲洗掉车身夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉车身上部分残留的颗粒。表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。我们采用的表调剂为 F-50，其主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%-0.2%，PH 值
9、在 7.5-10.0 间，控制在 8.99.5 间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当车身进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在车身表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的车身要立即进行磷化处理，若延期磷化，车身表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。我们现采用的是磷酸锌、锰、镍三元磷化，形成的磷化膜为灰黑色膜，好的磷化膜外观均匀、完整、
10、细密、无金属亮点，无白灰。现磷化3药剂有四种：磷化开槽剂（Bonderite 6005MU） 、磷化添加剂（Bonderite 6005R） 、中和剂（neutralizer 50） 、促进剂（Accelerator 131） 。各药品的主要作用为：1 磷化开槽剂、磷化添加剂：提供成膜物质。为酸性物质，使用时，请注意安全。2 中和剂（ neutralizer 50）：为碱性物质，当磷化槽液的酸度偏高时，用于降低酸度。使用时，会使槽液产生大量白色磷化渣，既浪费材料、又因磷化渣而影响车身质量。使用时应征得主管工艺技术员的同意。3 促进剂（Accelerator 131）：主要成份为亚硝酸盐，不稳定
11、、易分解，产生刺激性气味。磷化槽旁边的气味基本由它产生，因此，需要不断补加。它对磷化槽液及磷化膜的质量影响很大，当浓度过高时，会加速槽液的消耗，产生大量磷化渣，影响磷化膜质量，严重时，磷化膜会泛黄。浓度过低时，磷化速度慢，磷化膜薄。磷化工序的工艺参数控制：1 总酸度（18-22P t）：总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为 1822PT。加 6 桶磷化添加剂（ Bonderite 6005R） ，总酸度可上升 1 个点左右。2 游离酸度（0.8-1.2Pt）：它反应
12、的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,车身易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。3 温度（37-47 摄氏度）：产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在 70 摄氏度以下。磷化膜的作用：1 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。2 增强电泳底漆与金属的结合力。3 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀
13、的作用。现场管理要点：1 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱脂槽液发黑严重或加脱脂剂后槽液碱度点数不上升的情况下，根据生产情况进行倒槽。当脱脂槽液静止时，液面上有大量浮油时，应进行溢流，或更换槽液。当纯水槽液电导率超标（大于 25us/cm）时，根据实际情况加大溢流或倒槽。2 表调剂的使用周期为一周，通过每天补加 10kg，保持槽液中有足够的新鲜表调剂。当表调槽液发黄时，表示槽液中有大量失去活性的表调剂，此时应倒槽更换槽液，一般以一月为限，可据实际情况向前调整。3、 对于磷化槽，要严格控制工艺参数，密切关注槽液含渣量。槽液含渣量密切关系到电泳车身花斑、颗粒、针孔现象
14、。目前有车身在磷化槽内进行翻滚，车底朝上车顶朝下的磷化方式，此方法有效地减少了车身外表面附着的磷化渣，同时能克服传统的磷化方法中车身顶蓬内因有空气腔而存在磷化不上的缺陷。4、 做好倒槽工作，日产量在 100 台左右时，五个水洗槽应每周一倒，预脱脂槽为二周左右，脱脂槽在一个月左右。表调槽为两周。5、为去除槽内车身带入的铁屑等磁性渣滓，各槽中均配置了磁棒，磁棒应每天拿下来清洗一次。预脱脂槽、脱脂槽的过滤袋应每周一换。3阴极电泳及后清洗工艺. 概述阴极电泳涂装（CED）：是指将具有导电性的被涂物浸入双组份水乳型的电泳涂料中作为阴极，在电泳槽中另设置与其相对应的阳极，在两极间通一定时间一定电压规范的直
15、流电，在被涂物上沉积均一的、水不溶的涂膜的一种涂装方法。因为电泳是通过电泳槽液导电实现通电过程的，电泳槽液的导电性（以电导率进行判断）就要维持稳定性，所以要对外界进行电泳槽的导电性物质进行严格控制，进入电泳槽的车身要用循环纯水和新鲜纯水进行4冲洗，其滴水电导率控制在 50us/cm 以内。电泳涂装可得到厚薄均匀、外观好的漆膜；涂料利用率高（可达 95%以上） ；槽液泳透性好，提高了工件内腔的防腐蚀性；同时，因是水性涂料，有机溶剂含量低，无火灾危险，安全性高；通过 UF、EDRO 系统，可实现电泳后的全封闭水洗、涂料回收好，对环境污染少。现在，95% 以上的汽车，底漆均采用阴极电泳涂装法。阴极电
16、泳底漆防腐蚀性特别好、与底材结合力好，但它耐候性差。目前有车身在电泳槽内进行翻滚，车底朝上车顶朝下的电泳方式，此方法有效地减少了车身外表面漆膜附着的漆渣颗粒，同时能消除传统的电泳方法中车身顶蓬内因有空气腔而存在电泳不上的部位的缺陷。目前有电泳底漆生产厂家正积极推行的新一代无铅环保型阴极电泳涂料。这种涂料比目前通用的电泳底漆具有如下优良特点：1、具有良好的低温固化性、防锈钢板适应性、低加热减量、高防腐蚀性能、高泳透力、优良的涂膜外观。2、与同系列的产品具有良好的混溶性，可以通过补加的形式进行切换。3、在防止设备腐蚀性能方面，具有等同于以往产品的良好性能，可以继续使用现有设备。4、和其它的无铅 C
17、ED 相比，具有更好的槽液稳定性。这种涂料能缩短电泳涂装的工艺时间、漆膜烘烤时间，对环境无 Pb 污染。目前国内出色的汽车用电泳底漆生产厂家有：关西、巴斯夫、立邦、杜邦等，我公司用关西电泳底漆。电泳底漆的组成：基体树脂：硬质/软质聚酰胺改性环氧树脂颜料分散树脂：季铵盐型环氧树脂固化剂：分离型全封闭多异氰酸脂中和剂：有机酸（醋酸）溶剂：醇醚类添加剂：表面活性剂、防缩空剂、低温固化催化剂颜料：钛白粉、特种防锈颜料填料：水合硅酸铝纯净水（DIW ，电导率在 5 s/cm 以内）：占槽液总重比例 80%左右. 原理电泳涂装过程主要有电解、电泳、电沉积、电渗四个方面的电化学物理现象。电解：任何一种导电液
18、体在通电时产生分解的现象称为电解。在电泳过程中水发生电解，在阴极（车身）上放出氢气，在阳极（阳极管）上放出氧气，金属阳极棒会产生少部分溶解。电泳：在阴极电涂过程中带正电荷胶体树脂粒子和颜料粒子在电场作用下移向阴极（被涂物） 。电沉积：成膜物质在电极上沉析成膜的现象称为电沉积。电渗：刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗 。电渗使亲水的涂膜变成憎水的涂膜，脱水而使涂膜致密化。电渗性好的电泳涂料泳涂后的湿漆涂膜可用手摸也不粘手。阴极电泳沉积反应如下：H2-OH-R-NH+H+ O2化学反应：阴极（被涂物）
19、：2H2O + 2e-= 2 OH + H2R-NH+ + OH- = R-N + H2O（成膜物质） （涂膜）阳极（阳极管）：2H2O = 4 H+ + 4e- + O2阴极 阳极5.工艺参数电泳涂装工艺参数有 13 个，可分为四组：1 槽液组成方面：固体分、灰分、MEQ 、有机溶剂；2 电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂时间；3 槽液特性方面：PH 值、电导；4 电泳特性方面：库仑效率、最大电流值、膜厚、泳透力。其中泳涂电压、泳涂时间、槽液固体分、温度、值、电导率是现场控制的主要项目。1、固体分：电泳涂料在 110 摄氏度烘干时所留下的不挥发部分称为电泳涂料的固体分。它反映的是电泳涂料
20、中成膜物质的含量，与膜厚密切相关，须严格控制。2、槽液 PH 值：阴极电泳涂料系酸性溶液体系，需靠适量的酸度才能保持槽液的稳定。PH 值反映的就是槽液的酸度，与槽液的稳定性密切相关。当 PH 值过高时，槽液稳定性差，严重时产生不溶性颗粒，槽液易分层、沉淀，导致一系列问题甚至有槽液报废的可能（如电泳槽液报废，则处理槽液、清洗槽体、管路、重新配置熟化槽液至少需要一周时间） 。过低时，对涂膜的再溶性和对设备的腐蚀性增大。故需严格控制。3、电导率：电导率是槽液中离子浓度的一个反映。是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。新配溶液时电导率可能较高，因此需要通过排放超滤液来降低电导率。电导率过高，成膜速度快，
21、膜厚且易产生桔皮和表面粗糙等现象。电导率过高，可用纯水置换。100 吨槽液，用电导率为 5us/cm 的纯水置换 7 吨滤液，电导率可下降 100 us/cm。当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。为控制电泳槽液电导率的稳定，车身进入电泳槽前有一个纯水洗工艺槽，用纯水洁净车身后车身才能进行电泳槽进行电泳。涂装自备有纯水生产设备。4、泳涂电压：是电泳涂装的重要工艺参数之一，电压升高，泳涂膜厚和泳透力也随之提高。在生产实践中，常借助调整泳涂电压来控制涂膜厚度。为获得优良的涂膜外观和较高的泳透力，常采用
22、“价段电压” ，开始时，电压低一些，随后升到该漆的工作电压。应防止因电压高，车身入槽时，电极反应剧烈，产生大量的H2，附在车身表面产生大量的针孔。5、槽液温度： 电泳漆液的温度一般控制在 28 度左右。温度与槽液粘度及离子运动速度有关。温度高，离子运动速度快，易参与电极反应，成膜则快。但溶剂挥发及变质增快，对槽液稳定性不利。温度过低，对槽液稳定性有利，但涂膜会变薄。过低时（15 度以下） ，涂膜、槽液粘度大，被涂物面上的气泡不易排出，涂膜薄且有针孔。温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的。在生产中，由于电能转变的焦尔热及搅拌产生的热，槽液温度会上升。涂装通过自备的冷冻机组以水为谋质对电泳
23、槽液进行降温处理，通过蒸汽以水为谋质对电泳槽液进升温处理。6、电泳时间：电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。当电泳时间过长时，膜厚色深。电泳时间过短，则膜层不完整。因此需要根据漆液的电导率、固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间以确保膜层的质量。在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。时间如超过一定数值，膜厚不会显著增加，这是因为湿膜导电差，当涂膜达到一定厚度时，成膜速度等于溶解速度，时间再长也不会增加漆膜的厚度，但时间可提高泳透力。因此如需要较厚漆膜时，尤其在凸凹较深零件时，应用较高电压和较长时间。我们现在采用的是湖南关西 HB2000 型电泳涂
24、料。其现场工艺控制如下表：序号 项 目 指 标 检测频次 备注1 固体份（%） 201 1 次班2 PH 值 6.30.3 1 次班 初槽 6.50.33 灰份（%） 222 2 次周4 电 泳 槽 液 电 导 率 (us cm) 1400300 1 次班5 槽液温度() 281 1 次班 非 工 作 时 槽 温 （ 255） 6 电泳电压（V） 150/200 300 1 次周 两段电压7 电泳时间（S） 22010 1 次周8 (主 副 槽 间 ) 液 面 落 差 (mm) 20100 1 次班69 过 滤 器 进 出 口 压 差 (MPa) 0.05 1 次班10 库仑效率(mgc) 3
25、0 1 次月11 MEQ 值 28 2 次周12 有机溶剂含量(%) 0.52.5 湖南关西检测334 电泳后清洗工序电泳后清洗的主要的目的：回收槽液，提高电泳涂料的利用率（利用率可达 95%以上） ；提高和改善涂膜表面质量，减轻打磨工作量，从面能提高涂层的耐腐蚀性。后清洗质量与清洗次数、清洗液的压力和流量、喷嘴状态和清洗液的清洁度有关。冲洗压力应小于 0.2Mpa ，以免损害涂膜。清洗液采用逆工序补充。除部分超滤液根据工艺需要排放外，都返回电泳槽中。车间现采用的清洗工序如下：a）电泳槽上“0”次清洗：在电泳槽靠溢流槽上，用新鲜超滤液喷雾淋洗，将电泳车身上的大部分的浮漆冲洗到电泳主槽。被涂物出
26、槽至清洗的间歇时间不应大于 60S，否则浮漆干化，不易被冲洗干净，烘烤后电泳车漆膜粗糙不光滑。b）在 UF1 槽内半浸并抽取 UF2 的槽液对车身进行冲洗。c）在 UF2 槽内用循环超滤液浸洗：全浸入，浸入即出。出槽时，抽取 NO13 纯水槽的槽液进行冲洗。d）在 NO13 槽内用循环纯水浸洗。NO13 纯水槽不断从 EDRO 系统中获得新鲜纯水。则电泳后清洗工序中电泳漆液有两个流向：1、因车身夹带引起： 电泳主槽 UF1 槽 UF2 槽 NO13 槽2、因槽液逆向补充引起： NO13 槽 UF2 槽 UF1 槽 电泳主槽就这样，电泳漆液不停地被车身以浮漆形式从电泳主槽带入 UF1 槽、UF2
27、 槽、NO13 槽，随着从电泳槽内被分离出的超滤液（基本不含电泳漆的透明液体）的不停注入 NO13 槽和 UF2 槽，被车身带出的电泳漆液又不停地被返回了 UF1 再返回到电泳主槽，以实现维持电泳槽槽液固体份的动态稳定和避免电泳漆液的损失，节约生产成本和环保成本。电泳车身是通过吊架与阴极连接起来的，电泳车身与吊架的导电性接触好坏直接影响电泳质量，所以在电泳下架处要对电泳车身与电泳吊架导电接触点上的电泳漆用 F3a（醋酸）擦拭干净。335 现场管理要点电泳涂装及后清洗工序现场管理十分重要，若产生某种缺陷（如有油份、电导率过高等分别引发的电泳车身漆膜缩孔、针孔和起皱） ，在短时间内很难消除。1、密
28、切关注电泳槽主循环泵的运转情况，在停电或主循环泵损坏情况下，槽液静止时间不得超过两个小时，否则槽液有分层、凝聚而导致槽液性能下降，甚至报废的危险。为防止停电引起电泳槽液循环停止时间超过危险值，涂装自备有发电机和空压机组。2、 对槽液的性能参数、工艺参数进行跟踪，注意是否有导常情况出现。参数严格控制在范围之内。3、 每天查看阳极管流量、UF 系统膜管透过量、EDRO 制纯水量。4、 定期查看各槽的喷淋冲洗情况，及 NO13 纯水槽的纯水清洁度。5、 每天查看车身电泳涂膜的质量情况，对各种质量问题要以预防为主，尽早发现，尽早处理。6、 定期更换过滤袋（一个月至一个半月） 。336 电泳涂膜弊病成因
29、及防治颗 粒分类：1、铁屑、焊渣（黑色） ；2、磷化渣（白色或黄色，用手可抠掉） ；3、漆渣（灰色，同电泳漆色，软，用手可抠掉）4、烤房颗粒（黑色，很明显是电泳后掉上去的）1、 前处理水洗不良 1、外表面本身就有颗粒。2、车身内腔有大量颗粒，带入电泳槽及后清洗槽，造成表面颗粒。3、颗粒为 1、2 类。2、 槽液 PH 值偏高，树脂析出或凝聚 严禁碱性物质带入，将 PH 调至正常范围。加强过滤3、 槽内有沉淀死角或槽体已破 修补槽体4、 补给涂料溶解不良 确保补给涂料溶解良好，中和好，无颗粒5、 清洗槽液脏，过滤不良 加强过滤（采用 25UM 的过滤袋）当后清洗槽过滤袋破裂，车身会突然产生大量在
30、颗粒6、 烤房颗粒多 1、加强烤房打扫；2、清理空气过滤器7缩 孔 分类：1、因固体异物引起，缩孔中心有颗粒，常称鱼眼；2、因油份引起，缩孔中心无颗粒，常称缩孔或陷穴。3、颜料含量低时也产生缩孔。1. 前处理脱脂不良或清洗后又被污染 加强脱脂，确保磷化膜不被二次污染2. 电泳槽液中混有油份，飘浮或乳化在槽液中 更换电泳槽吸油过滤袋，加强过滤3. 颜基比失调，颜料含量低 加色桨，调正颜基比至正常4. 补给涂料中有油份或树脂溶解不良，中和不好 加强涂料补给管理，确保涂料溶解、中和、过滤好5. 电泳后清洗液混入油污 提高后清洗水水质，加强过滤6. 烤房不净，循环风含油分 加强循环风过滤7. 涂装环境
31、差，空气中含有油份，漆雾，有机硅之类 加强涂装环境管理总之：产生缩孔有两个方面：1、杂质污染；2、颜基比失调针 孔 分类：1、气体针孔，因气泡过多、脱泡不良而产生；2、再溶性针孔，槽液 PH 低、湿涂膜后冲洗不及时，产生再溶解。3、带电入槽阶梯式针孔，多产生在被涂物下部1、 磷化膜粗糙，孔隙涨高 调整磷化工艺，使结晶细致2、 电泳槽液杂质离子含量高 （电导率高） ，电解反应剧烈 排超滤液，加纯水，降低杂质离子浓度3、 固体份低，水解剧烈且涂层薄 调整固体份4、 槽液温度低或搅拌不充分，造成脱泡不良 加强搅拌，确保槽液正常5、 PH 值低，后水洗不及时，造成再溶性针孔 调整 PH 值至正常，加强
32、水洗水滴痕 原因：湿电泳涂膜上有水滴，在烘干时水滴沸腾而产生1、 烘干前，湿电泳涂膜上有水滴 加长晾干时间，或在烘干前吹掉水滴2、 后清洗水固体份高 提供足够的纯水冲洗，确保水洗干净3、 烘烤升温过快，水分沸腾 进烤房避免升温过急，增加预加热时间4、 湿电泳涂膜的抗水滴性差 改变工艺参数或涂料成份二次流痕 原因：被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显的流痕。1、 电泳后水洗不良 加强水洗及水洗水质量（低固体份）2、 被涂物结构造成 改进结构3、 进入烘干室时升温过急 进烤房避免升温过急，增加预加热时间涂膜太薄 原因：工艺参数或槽液成份发生变化。1、 固体份低、温度
33、低、电压低、电泳时间短 按工艺要求进行操作2、 槽液中溶剂含量偏低，成膜物质浓度低 调整工艺至正常范围3、 槽液 PH 值太低（MEQ 值太高） ，涂膜溶解速度大 调整工艺至正常范围4、 槽液老化，湿电泳涂膜电阻太大，槽液电导过低加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导率和降低湿涂膜民阻5、 电极连接不良或有效面积小，极液电导率太低检查电极是否有损失、表面有结垢或连接不良。定期清理或更换电极，提高极液电导率。涂膜过厚 原因：同涂膜过薄原因相反34 烘烤阴极电泳涂料属于热固化性涂料,必须在规定的较高温度下才能固化,其烘干过程包括：溶剂（水分）挥发、涂膜热融化、高温热固化三个价段。涂膜在固化过程中有
34、热分解产物，产生较多的油烟，如果不及时处理，则可能在烘干室出入口上方冷凝，滴落在被涂物上能造成涂膜弊病。烘干温度、烘干时间对阴极电泳涂膜的固化十分重要。必须在工艺规定的温度、时间内进行，若温度低或烘干时间不足，涂膜固化不良，会严重影响涂膜的物理性能和使用寿命。若温度过高或时间过长，又会产生过烘烤。轻时影响中涂在电泳底漆层的附着力，严重时涂膜变脆，甚至脱落。341 工艺参数烘干温度 （170-190）（工件温度）烘干时间 （2030）分钟8风速 升温区对流加热风速约为：16.5m/s保温区对流加热风速约为：5m/s342 涂膜固化程度检测1、 目测法：涂膜出烘干室时若处于热态，不冒烟、不粘、则涂
35、膜基本已干透。2、 溶剂擦拭法：在脱脂棉上浸上专用溶剂（丙酮） ，在电泳涂膜上用力往复磨擦 10 次，然后观察涂膜表面状态及脱脂棉上是否粘有涂膜。涂膜表面不变色、不失光、脱脂棉上不粘色为合格。343 涂膜性能参数监控外观平整、光滑、无缩孔涂膜固化程度：见 342 涂膜固化程度检测光泽 (国标 60) ： 40%铅笔硬度（国标划痕法）： H附着力(国标划格法 1mm 间距) ： 100/100冲击强度(国标 1/2，500g)： 50 cm 以上耐盐雾性（国标）： 大于 1000 小时 片侧最大 3mm35 喷底板 PVC、打胶、铺阻尼胶垫及烘烤工艺底板 PVC 胶起减震、隔热、密封防漏作用。车
36、身密焊缝封胶起密封防漏作用。阻尼胶垫起减震、隔热作用。通过 10010 分钟左右烘烤，底板 PVC 胶、车身密焊缝封胶预固化；阻尼胶垫热融，与车身粘合严实。注意：滑撬上有六个支撑柱起承载车身用，保持其与车身间的金属接触，有利在打磨、擦拭、喷涂车身时将车身上附着的静电导地。这样可以减少车身上附着颗粒、避免静电喷涂时静电聚集产生的质量问题和安全问题。在喷底板 PVC 前的遮蔽工位一定要在车身底板上与滑撬支撑柱接触的地上贴好遮蔽物，以确保PVC 不阻碍车身与滑撬支撑柱的金属接触。36 底漆打磨对电泳漆膜的针孔、缩孔、流挂、花斑、颗粒等漆膜缺陷用圈打磨法打磨去除，打磨后对整个车身进行擦拭清洁，为喷中涂
37、提供相对平整干净的基底。要求尽最大可能不将电泳漆膜磨穿现铁，以确保车身的防锈性能。37 擦净工序漆前擦净质量的好坏直接影响车身喷涂的漆面质量，此道工序在生产过程中非常重要。操作者工作服的清洁度要非常好。擦净间的封闭要严密，送排风要合理并保持擦净间微正压，防止外界灰尘进入，污染车身。送风要经过过滤，粘性擦布在使用过程中，不能往复擦一个部位，防止灰尘再次污染车身。用过的粘布面要对折，将灰尘面朝内，再用新面擦车，擦车时，用力不宜过大，防止粘布中树脂转移到车身上造成漆膜缺陷，操作时须戴上不易掉纤维的手套。另外，在夏季时，操作者避免身上的汗水附在车身上，造成漆膜缺陷。在吹净进要将车身内部、缝隙及外表面的
38、灰尘吹掉，通过这道工序使车身清洁，减少颗粒，脏点造成的漆膜缺陷，为下道工序作好准备工作。在此道工序应注意以下几方面：1、粘性擦布应按季节变化来选定粘布的粘度，应向材料供应商提出相应的要求；2、打磨后的车身必须将缺陷消除掉，擦净间内最好不再进行打磨处理，以减少灰尘的产生；用过的和新的粘性擦布不应混放，未使用的粘布不宜暴露在空气中，以防止灰尘污染及粘布中树脂干燥后失去使用作用，应保存在包装袋中；3、检查所需安装的夹具位置是否正确，夹具是否合格。每月清理所用夹具的漆渣，以防碰伤车身漆膜和一些不必要的质量事故的发生。938 中/面喷涂 1、中涂，用来提高防腐蚀性和面漆附着力的涂层。它的主要作用：一定程
39、度上弥补底漆的小缺陷，以增强底漆与面漆的结合力，以提高面漆涂层的鲜映性和丰满度，提高整个涂层的装饰性的抗石击性。2、面漆：油漆的最后涂层，即人眼所见到的装饰漆膜，可以是基色漆+清漆系列也可以是单色漆。目前国内出色的中高档汽车中面漆生产厂家有：巴斯福、立邦、关西、杜邦等，我公司采用关西中涂漆、面漆。中/面喷涂操作喷枪要点：中/面喷涂使用手工静电喷枪和空气喷枪。静电喷涂的基本原理：借助于高压电场的作用，使喷枪喷出的漆雾雾化得更细，并使漆雾带电，通过静电场的引力而吸附在工件表面的一种喷涂方法。手工静电喷枪基本原理与普通空气喷枪相似，都属于空气喷涂，在喷涂中雾化压力、喷涂距离、喷枪运行方式等因素对喷涂
40、质量有着很大的影响，操作者须认真掌握。空气喷涂过程中雾化压力的调整直接影响油漆雾化效果和喷涂质量。空气压力过高，雾化虽细，但涂料飞溅多，涂料损失大；反之，空气压力低，雾化不好，又是是桔皮等缺陷的原因。喷涂距离。喷涂距离过近，虽然单位时间内成膜快，即一次成膜厚，但易产生流挂；反之距离过远，成膜薄，涂料飞溅多，损失大，严重时会造成漆膜失光。喷枪运行方式。在喷涂过程中，应保持喷枪与被涂物面呈直角，平行运行，并保持恒定。在喷涂过程中如果喷枪倾斜并呈弧状运行或速度多变，易造成涂膜不均，产生条纹和斑痕，金属漆尤其明显。枪速过快成膜不好，不易得到平滑的漆膜；枪速过慢易产生流挂，喷雾图样搭接的宽度要保持一定，
41、如果搭接宽度多变，易造成膜厚不均，产生条纹和花斑。油漆粘度。粘度大雾化不好，涂面粗糙、流平性差，易产生桔皮，粘度低易产生流挂。压缩空气。采用空气喷涂时，压缩空气质量的好坏直接影响涂层质量，如果压缩空气的清洁度差，含油含水量超标，会产生针孔、缩孔等缺陷。在中/面喷涂过程中要注意以下几方面：a、喷漆工在喷涂过程中要错开喷，避免对喷造成漆雾飞溅多，影响操作及喷涂效果。b、雾化压力，吐出量要调整得当，防止因调整不当而造成漆雾化不好，浪费材料及造成漆膜缺陷。C、颗粒：涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。由混入涂料中的异物或涂料变质面引起的称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异
42、物称为金属颗粒；在涂装时或刚涂装完的湿膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。（1） 喷房送风过滤不彻底含尘多，过滤系统是否需要更换过滤袋。（2） 喷房负压，外界灰尘进入造成的漆面颗粒多，应及时调整喷房排、送风量，使喷房微正压，阻止外界灰尘进入，保证喷房清洁度。（3） 操作者工作服脏或纤维多，易产生颗粒。（4） 喷枪和喷漆用的软管下班后应及进清洗干净，防止颗粒产生。（5） 油漆过滤不彻底造成的漆面颗粒多，多因输送系统过滤器过滤袋损坏或漆中进入杂质，应更换过滤袋，加强调漆间管理，提高清洁度。（6） 车间、喷房内壁清洁度差造成喷漆环境污染产生的颗粒，应加强车间封闭，搞好周围、喷房卫生。d、流挂：指在喷涂和固
43、化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象。（1） 油漆粘度过低造成的流挂，应按温度粘度曲线将粘度调至施工要求的范围，粘度调整因颜色不同而不同，所以需要根据粘度管理表0.5S 进行管理（正常温度、湿度下） ；（2） 局部喷涂过厚，应调整操作方法，局部喷涂次数不宜过多，要使涂层膜厚均匀；（3） 喷枪吐出量太大，应调整至工艺要求的范围；（4） 车身与喷枪的距离过近，应调整喷枪距离，金属漆：30-35cm，本色漆：25-30cm。（5） 环境温度过低，车体过冷，造成漆膜流挂。应提高环境温度，使环境温度在 18以上。良好的施工条件为温度 20-25，湿度为 45-70%RH。e、缩孔：受被涂物面存在异物或混
44、入涂料中（如油、水等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂物面的现象，呈圆形，直径多为(0.1-2)mm。10（1） 被涂面被污染，如车身表面残留灰尘多，打磨机加油过多，产生漆面缩孔，应查出污染源，彻底解决。（2） 油漆被污染，掺杂油，水而产生漆面缩孔，应查出原因，彻底解决。（3） 因压缩空气中有油、水而产生漆面缩孔，应检查设备运行质量。（4） 前一台面漆车的漆雾溅到后一台中涂车的表面上相互干扰产生的缩孔，应及时调整风速和车距。f、漆包：在涂装过程中，涂膜表面出现凸点现象。（1） 因打磨处理不彻底，颗粒未完全打磨掉，在喷涂后形成的，应加强对打磨的控制，消除缺陷。（2） 由于喷枪的雾化不
45、好，产生较粗的漆粒，再次喷涂后形成漆包。g、砂纸痕迹：在车身涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨痕且影响涂层外观的现象。（1） 打磨用砂纸粒度过粗，造成打磨痕迹深，漆膜盖不住，应选用适当的砂纸，对遮盖力差的金属漆，如：银灰、三菱银、紫银兰、钻石银等用较细的砂纸，打磨手法不规范，局部或新砂纸用力过大或直线打磨造成打磨痕迹深，应加强管理，打磨规范化。（2） 涂层喷涂过薄，遮盖不住打磨痕，应加强操作，保证涂层厚度。（3） 面漆材料遮盖力差，遮盖不住中涂打磨痕迹，应更换材料或施工工艺。（4） 涂层未干透（或未冷却）就打磨造成打磨痕迹，要求涂层干透和冷却至室温后再打磨。h、桔皮：在喷涂时不能形成平滑的涂膜
46、面，而出现类似桔皮状的皱纹表层。皱纹的凹凸度约 3m 左右。（1） 因涂料的粘度大流平性差产生的，应选用合适的溶剂，添加高沸点溶剂或流平剂来改善涂料的流平性。（2） 因雾化压力低，出漆量大或喷具不佳，导致雾化不好造成的，应调整好雾化压力，出漆量和雾化效果好的喷枪，使涂料有良好的雾化效果。（3） 因涂层晾干时间短，膜厚不够造成的，应保证膜厚要求，适当延长晾干时间，不宜过早进入高温烘干，使漆膜有良好的展平效果。（4） 车体和喷房温度高，风速大、溶剂挥发快造成，应降低环境温度（20-25） ，使漆膜充分流平。（5） 因喷涂距离选项择不当造成的，应调整适当的喷涂距离。（6） 因中涂层局部桔皮大产生的面
47、漆桔皮大，应加强中涂打磨工序控制。i、色差：刚涂装完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异或在补漆时与原漆色有差异。（1） 所用涂料各批之间有较大色差，应加强涂料进厂检验。（2） 换色时输漆管路及喷枪一定要洗净。（3） 干燥规范不一致，烘干规范（烘干时间、温度）应严格控制在工艺范围内。（4） 补漆千万的色差。力争少补漆，如需补漆则应遵守修补程序和要求。39 中/面漆烘干中/面漆烘干在 130150 烘干 50-20min，漆中树脂在 140才能完全固化。我厂使用的烘干设备为直通连续式烘干炉，分为升温区（温度控制在 130-140）和保温区（温度控制在 150-165）烘干过程中升温速度不应过
48、快。在烘干过程中应注意以下几方面：（1） 漆面颗粒多因烘干炉内部清洁度差产生的，如热风循环过滤差，送风质量差及日常管理不好造成的，应加强送风和循环风的过滤管路清洁，定期更换过滤网及保证热风质量。同时加强日常管理和维修保养，防止炉体壁板，炉堂开焊裂造成灰尘落在漆膜形成脏点。（2） 过烘干：涂层在烘干过程中因烘干温度过高或时间过长，产生失光、变色、变脆、开裂和剥落等缺陷。局部或整车在烘干过程中温度过高，加热时间过长超过工艺要求，造成漆膜出现色差，应调整烘干炉的参数符合工艺要求，别外，在烤房出故障时造成温度过高，应及时观察巡查，防止出现过烘干。（3） 干燥不好：涂膜干燥后未达到完全固化，手摸漆膜有发
49、粘发软之感，未达到规定硬度或存在表干里不干等现象。保温区温度低或保温时间短，或加热元件损坏，造成升温达不到工艺要求，应设定正确的工艺参数，并11定期检查设备运行情况。（4） 漆膜产生针孔：在涂膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔的现象，孔的直径为 100m 左右。涂料粘度过高，喷涂后漆膜表干过快产生针孔，应按温度粘度曲线调整施工粘度。因升温区温度高或升温过快，导致漆膜表干快，漆膜内部溶剂挥发不出去，继续烘干，溶剂冲破漆膜产生针孔，应将升温区温度降低并减慢升温速度，使漆膜中溶剂充分挥发出去。因底涂层上己经有针孔而没做处理的情况下再涂装会产生针孔，应彻底除去后再涂装。（5） 漆膜产生 “痱子”：涂膜表面呈现许多像“痱子”样的小凸点。涂料中含有粗粒，造成喷涂后表
