1、发展煤矸石烧结砖存在问题和应吸取的教训C综OMPR合EHENS报IVER道EPORT_辩发展煤矸石烧结砖存在问题和应吸取的教训李庆繁,宋波(1.辽宁省墙材协会,辽宁抚顺 113006;2.辽宁省墙改办 ,辽宁沈阳 110032)摘要:本文介绍了在煤矸石制砖技术日臻完善的今天 ,因材料,工艺选择不当或不匹配,甚至在建设上存在意想不到的问题,给企业造成严重经济损失的现实,并应吸取教训进行了讨论,旨在希望企业今后建厂过程中少走弯路,减少失误,避免无谓的经济损失.关键词:建设;煤矸石;烧结砖厂;吸取;教训;避免;经济损失0 前言辽宁省墙材协会根据辽宁省墙体材料改革办公室关于开展“辽宁省墙体材料产品结构
2、调整 “研究课题的工作安排,自 3 月初开始对辽宁省沈煤集团,铁煤集团等 l0 余家煤矸石烧结多孔砖和空心砖企业进行了实地考察与调研.在调查中发现,一些企业在发展煤矸石烧结制品过程中不尽如人意,给企业造成不应有的损失.为了今后发展煤矸石烧结制品少走弯路,避免不必要的损失,本文拟就煤矸石烧结砖厂建设存在的问题进行简要分析,并就应吸取的教训进行讨论,供在今后发展煤矸石烧结砖时参考.1 煤矸石烧结砖厂建设存在的问题辽宁近些年新建的年产 5000 万块标砖以上的煤矸石烧结多孔砖,空心砖企业有 l0 余家,其中年产 1.2 亿块标砖的有 2 家,年产 2.2 亿块标砖的有 2家,具有现代化,自动化,大断
3、面隧道窑的生产线共8 条,目前产品质量优异,已成为辽宁省重点扶持的新型墙材主导产品.这些企业基本都是行业外企业,建厂之初对如何烧砖尚不十分清楚,尽管有的经历了大量调研和论证工作,甚至进行了工业性试验,但主要还是听信设计,科研单位甚至提供设备厂家的介绍和设计文件进行建厂,有的较为顺利,如本溪中鼎砖业有限公司年产 5000 万块标砖煤矸石烧结多孔砖生产线,从破土动工到投产仅经历约4 个月时间,并实现当月达产达标.有的则经历了曲折甚至艰难的历程,其中以辽阳某煤矸石烧结砖厂最为突出,下面就所了解的情况作简要介绍.1.1 沈煤集团砖厂的建设沈煤林盛砖厂的建设,是 2002 年在沈煤集团对项目技术经济的可
4、行性,工艺方案等做了大量的调研和论证工作,并经工业性试验的基础上,决定在适宜制砖的沈煤集团的沈阳林盛矿和辽阳西马矿区的煤矸石山脚下,各建 1 条年产 6000 万块煤矸石烧结砖生产线.在 2003 年林盛砖厂生产线建成后,由于林盛煤矿的煤矸石含硫高,致使砖的质量低下,设备腐蚀严重,空气受到污染,给企业带来了不应有的损失,企业几经努力,改变了原材料组成,对生产线进行了技术改造,增设了筛分系统,提高了原料的细度,产品质量显着提高,目前产品已供不应求.又如沈煤前屯砖厂,拟利用的煤矸石具有高的塑性,高的干燥敏感性以及高的干燥和焙烧收缩率(于 2005 年经西安墙材研究设计院对送样检测结果为:塑性指数为
5、 15.9,干燥敏感性系数为 1.53,干燥和焙烧线收缩大于 12%),不适宜采用一次码烧工艺生产烧结砖,2006 年生产线建成后,产品质量低劣,同样经历了艰苦的努力,最终不得不改变原材料的组成,解决了干燥敏感性系数和收缩率高的问题,才使问题得到了根本解决,使煤矸石烧结空心砖的的轨道.烧结砖厂的建设林盛和前屯砖厂出现的问题仅仅是由于原材料不符合要求引起的,通过对原料调整,问题很快得到解决.辽阳某煤矸石烧结砖厂(以下简称辽阳某厂),至今历经 3 年建厂,试生产和技术改造过程,已投资近 7000 万元,建设的年产 1.2 亿块标砖煤矸石烧结多孔砖,空心砖砖生产线,不仅由于煤矸石中的有害杂质含量较高
6、(so 含量为 4.17%,CaO 为4.23%),而且在生产线的设计和建设上都存在一些问题,使企业蒙受了严重的经济损失.据了解,辽阳某厂 2004 年开始为建厂进行前期工作,对原材料进行了多次化验,可谓准备充分.2006 年开始建厂,2007 年 8,9 月份竣工.竣工后准备进行试生产时,才发现隧道窑没有哈风口无法烧窑,不得不对隧道窑进行第一次改造增设了哈风系统,于 2007 年底开始试生产,由于煤矸石SO 和 CaO 含量都高达 4%以上;原料粉碎粒度粗 ;虽然增设了哈风系统,但因通风系统设计极不合理,风机能力不足,无法抽取余热,仅能利用烟热对砖坯进行干燥,送入干燥窑的烟气温度达 200o
7、C 以上.由于上述一些原因的综合作用,致使产品质量低劣,如图 1 所示.另外,由于煤矸石含硫过高所带来的危害还有:设备腐蚀严重,不到 1 个月时间,损坏了 1 台大的离心风机,6 台轴流风机;车间空气受到严重污染,劳动环境十分恶劣.因此,不得不掺人大量页岩,其配比为页岩:煤矸石:67:43.由于混合料的含硫量降低,产品质量有所提高,但其它条件仍没有改变,质量仍然低劣,车间烟气弥漫.由于窑炉通风系统不合理,通风能力不足造成焙烧困难,试生产半年余,产品质量和产量始终达不到要求.为改变这一状况,请来了专业烧窑队伍进行示范和指导,然而专业烧窑队伍由于处置不当,发图 1 试生产时的产品灞 C 综OIP合
8、EflENS垠IVEI道IPOIT生了送入干燥窑的烟气温度过高,将干燥窑坯体点燃着火致使窑顶塌陷的事故.这绝非是由于专业烧窑师傅不会烧窑所致,而是由于其并不了解所烧的窑从设计到砌筑所存在的极其不合理的状况,仍按着正常的隧道窑和正常的烧窑方法操作,由于没有也不可能有烧这一类极不正常的窑的经验,对于出现的反常现象就会措手不及,致使干燥窑着火.这也证明了窑的设计和砌筑存在严重问题,难怪 4 条窑窑顶都曾发生过坍塌事故.该企业经历近一年的试生产,付出了惨重的代价.2008 年 10 月末厂领导下决心停产进行全面改造,笔者于 2008 年 11 月上旬,应邀同厂领导和技术人员共同研究窑炉改造方案,笔者对
9、窑炉的改造从理论和实践上提出了中肯的意见,厂领导和技术人员结合本企业的实际情况确定了窑炉改造方案.通风系统作了较大的改进,增加了余热风机,增设了余热通风系统并与排烟系统分离,扩大了哈风口的截面积,干燥窑采用了多点送风和多点排潮.原料粉碎系统拆除了几十万元购置的振动筛,安装了由高坎机械公司提供的滚动筛,使原料粉碎粒度粗的问题得到了解决.于 4 月已初步改造完成的两条窑投入了试生产,由于原料细度显着提高,有效地避免了由黄铁矿和石灰石引起的砖的爆裂;采用清洁的余热空气,热风温度最高不超过 130“t2;加大了通风量,窑内的热工制度合理;从而使砖的质量显着提高,如图 2 所示.目前 4 条窑的主体改造已基本完成,但由于受到资金的影响通风系统尚需进一步完善.另外,自动码坯机的改造历经半年余尚未完成,由于生产的需要,一条线已改为人工码坯,另一条线正在改造,如图 3(摄于 7 月 12 日)所示.以上 3 个砖厂的经历,尤其是辽阳某煤矸石烧结砖厂,在煤矸石制砖技术日臻完善的今天的遭遇,我们应该吸取哪些教 iJll?这是值得我们认真思图 2 技术改造后生产的砖l_
