1、机械制造技术基础 主编 司乃钧 许小村绪论第一章 金属切削加工基础知识1.1 基本概念1.2 切削过程1.3 加工质量与检验1.4 提高加工质量与生产率的途径1.5 基准与装夹1.6 生产过程与生产类型1.7 金属切削机床的分类与型号的编制第二章 车削2.1 车床2.2 车刀与工件装夹2.3 车削加工第三章 钻削与镗削3.1 钻削加工3.2 扩孔与铰孔3.3 镗削加工第四章 刨削、插削与拉削4.1 刨床与刨刀4.2 刨削加工4.3 插削4.4 拉削第五章 铣削5.1 铣床与铣刀5.2 铣削过程5.3 铣削加工5.4 先进铣削工艺简介第六章 磨削与光整加工6.1 磨床与砂轮6.2 磨削加工6.3
2、 先进磨削工艺简介6.4 光整加工第七章 齿轮齿形加工7.1 概述7.2 圆柱齿轮齿形加工7.3 圆柱齿轮精整加工7.4 齿形加工方案的选择第八章 机械加工工艺过程设计8.1 定位基准的选择8.2 机械加工工艺规程的制定8.3 回转面加工方法综合分析8.4 平面加工方法综合分析第九章 零件的结构工艺性9.1 零件结构的切削加工工艺性9.2 零部件结构的装配和维修工艺性第十章 特种加工技术10.1 电火花加工10.2 电解加工10.3 电解磨削10.4 超声波加工10.5 激光加工10.6 电子束加工10.7 离子束加工第十一章 现代机械制造技术11.1 成组技术11.2 工业机器人11.3 数
3、控加工技术11.4 柔性制造技术11.5 快速成形技术绪论零件的加工方法很多，一般分为热加工和冷加工两类。热加工包括铸造、锻造、焊接和热处理等。现代精密铸造、精密锻造和粉末冶金技术已能够使一些零件在热加工后，不需再用切削加工方法就可达到较高的质量。但是，目前它们的应用范围不大，一般铸造、锻造、焊接只能得到形状、尺寸比较粗糙的成品或半成品。机械中的大部分零件，特别是质量要求高的零件，还需要经过切削加工。金属切削加工是使用切削刀具或磨具从工件上切去多余的材料，以获得几何形状、尺寸精度和表面粗糙度等都符合要求的零件的加工方法。切削加工是工件处于再结晶温度下进行的加工，属于冷加工。金属切削加工分为钳工
4、加工和机械切削加工两大类。钳工一般是人工手持工具进行切削的加工方法。为减轻劳动强度和提高生产率，目前钳工中的某些工作已逐渐被机械切削加工所代替，同时钳工工作也逐渐向机械化方向发展。钳工的主要优点是操作灵活方便，适应性强，所用工具、设备简单，所以在装配、修理等部门仍经常使用，在生产中（特别是在单件小批生产中）仍占有一定的地位。机械切削加工是利用机械力作为外力进行切削加工的方法。机械切削加工的方法很多，主要有车削、钻削、刨削、铣削、镗削、磨削和齿轮齿形加工等。在这些加工中所用的工艺技术和设备可分为常规的（传统的）和现代的两大类。现代制造业中技术含量高的设备基本上都是由常规技术和新技术两部分构成的。
5、从总体上看，现代设备并未脱离传统设备的基本结构和成形原理，主要是控制系统、传统技术和测量技术变化较大。学完本课程后，应达到以下基本要求：1 掌握机械加工工艺的基础知识，主要加工方法的基本原理、特点和应用范围。2 熟悉制定机械加工工艺规程的基本知识。具有确定零件加工方法和制定典型零件机械加工工艺规程的初步能力。3 具有综合运用工艺知识，分析零件切削加工与装配结构工艺性的初步能力。4 建立产品质量与经济概念。5 了解与本课程有关的新技术、新工艺及其发展趋势。第一章 金属切削加工基础知识金属切削加工的形式很多，但在很多方面，例如切削时的运动、切削工具以及切削过程中的物理现象等，都有着共同的规律和现象
6、。1.1 基本概念成形运动各种机械零件的形状虽然各异，但从几何成形的角度来看，它们基本上都是由圆柱面、圆锥面、平面和成形面等组成的。因此，只要能对这几种表面进行加工，就能完成几乎所有机械零件的加工。圆柱面和圆锥面是以直线为母线，以圆为运动轨迹做旋转运动时所形成的表面；平面是以一条直线为母线，以另一条直线为运动轨迹做平移运动时所形成的表面；成形面是以曲线为母线，以圆为运动轨迹做旋转运动时，或以直线为运动轨迹做平移运动时所形成的表面。要加工出以上这些表面，就要求刀具与工件之间必须有一定的相对运动，即成形运动。成形运动包括主运动和进给运动。主运动是指直接切除工件上的切削层，形成已加工表面所需的最基本
7、的运动。一般地说，主运动是成形运动中速度最高、消耗功率最大的运动，机床的主运动只有一个。进给运动是指不断地把切削层投入切削的运动，以加工出完整表面所需的运动。进给运动可能有一个或几个，通常运动速度较低，消耗功率较小。主运动和进给运动可由工件或刀具完成，也可由工件和刀具同时完成。成形运动的形式有旋转的、平移的（直线运动） ，有连续的、间歇的。每次切削中，工件上形成三种表面：待加工表面（工件上有待切除的表面） ；已加工表面（工件上经刀具切削后产生的表面） ；过渡表面或称加工表面（工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程中，刀具或工件的下一转里被切除，或由下一切削刃切除） 。切削要素1 切削
8、用量要素包括切削速度、进给量和切削深度三要素。切削刃上选定点在主运动方向上相对于工件的瞬时速度，称为切削速度，即主运动速度。在进给运动方向上，刀具相对于工件的位移量，称为进给量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量进给量。每次走刀刀具切入工件的深度，称为切削深度。2 切削层尺寸要素 切削层是指刀具在且过工件的一个单程，或只产生一圈过渡表面的过程中所切除的工件材料层。通过切削刃基点，并垂直于该点主运动方向的平面，称为切削层尺寸平面。切削厚度是指在切削层尺寸平面内，沿垂直于切削刃方向度量的切削层尺寸，单位 mm。切削宽度是指在切削层尺寸平面内，沿切削刃方向度量的切削层尺寸，单位为 mm，
9、它代表切削刃的工作长度。切削面积是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积，它代表刀具所受载荷的大小由此可估算出切削力和切削功率。3 切削刀具的种类很多，形状多种多样，但它们切削部分的结构要素和几何角度却存在着共性，都可看作是以外圆车刀切削部分为基本形状的演变和组合。车刀的组成车刀由刀头和刀杆组成。刀头担任切削，又称切削部分。车刀切削部分由三个刀面（前刀面、主后刀面、副后刀面或称前面、主后面、副后面） 、两个切削刃（主切削刃、副切削刃）和一个刀尖构成。辅助平面为确定刀面和切削刃的空间位置，首先要建立由基面、主切削平面和正交平面等三个互相垂直的辅助平面组成的刀具标注角度参考系（即正交
10、平面参考系） 。以此参考系为基准，用角度值来反映各刀面和切削刃的空间位置。车刀的标注角度标注角度是指在刀具图样上标注的角度，它是刀具制造、刃磨、测量时的依据。车刀的主要标注角度有：前角、主后角、主偏角、副偏角、刃倾角。上述标注角度是在车刀刀尖与工件回转轴线等高、刀杆纵向轴线垂直于进给方向以及不考虑进给运动的影响等条件下确定的。实际切削时，由于刀具的装夹位置和进给运动的影响，确定标注角度的条件可能改变，辅助平面位置将发生变化，导致刀具实际切削时的角度值与标注角度值不同。以切削时实际辅助平面的位置所确定的刀具角度，称为工作角度或实际角度。4 刀具材料的选用对刀具切削部分材料的基本要求：切削部分的材
11、料在切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动，因此应具备以下性能：(1)高的硬度 刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的室温硬度，一般要求在 60HRC 以上。(2)高的耐磨性 耐磨性高，抗磨损能力强。一般刀具材料硬度越高，耐磨性越好。（3）高的耐热性 即在高温下仍能保持较高硬度的性能。一般用热硬性温度表示，热硬性温度是指能保持刀具切削性能所允许的最高温度。热硬性温度越高，刀具材料所允许的切削温度越高。（4）足够的强度和韧性 是为了承受切削力的反力、冲击和振动，以防刀具脆性断裂和崩刃。（5）较好的工艺性 为便于制造刀具，其材料应具有较好的工艺性，如锻造性、焊接性、切削加工性和热处理性
12、等。常用刀具材料的性能与应用（1） 碳素工具钢（2） 合金工具钢（3） 高速工具钢（4） 硬质合金（5） 陶瓷材料（6） 人造金刚石（7） 立方氮化硼1.2 切削过程切削过程即刀具在成形运动中，从工件上切下多余的金属，形成已加工表面的过程。金属变形是切削过程中的基本问题。切削过程中产生的各种物理现象，如切削力、切削热和刀具磨损等，都是由于切削过程中金属变形和摩擦所引起的。1 切屑的形成过程金属的切削过程也是切屑的形成过程，其实质是一种挤压过程。在挤压过程中，被切削的金属主要经过剪切滑移变形而形成切屑。2 切屑的种类切削时，由于被加工材料与切削条件的不同，滑移变形的程度有很大差异，因而得到不同形
13、状的切屑，常见的有带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑。3 积屑瘤的形成切削塑性材料时，在一定的温度和压力作用下，与刀具前刀面接触的切屑底层受到很大的摩擦阻力，使这层金属的流动速度低于切屑上层的流动速度，形成一层很薄的“滞留层” 。当前刀面对滞留层的摩擦阻力超过切屑本身分子间的结合力时，滞留层的部分金属就会粘附在切削刃附近，形成楔形的积屑瘤。4 积屑瘤对切削过程的影响积屑瘤经过强烈的塑性变形而被强化，其硬度高于被切金属硬度的 23.5 倍，能代替切削刃进行切削，起到保护切削刃和减少刀具磨损的作用。积屑瘤还可增大刀具的工作前角，使切屑变形和切削力减小。所以，粗加工时产生积屑瘤有一定好处。但是积
14、屑瘤是不稳定的，它时大时小，时有时无，其顶端伸出刀尖之外，使实际切削深度和切削厚度不断变化，影响尺寸精度，并导致切削力变化，引起振动。此外，积屑瘤会在已加工表面刻划出不均匀的沟痕，并有一些积屑瘤碎片黏附在已加工表面上，影响表面粗糙度，所以精加工时应避免产生积屑瘤。5 影响积屑瘤形成的因素影响积屑瘤的因素主要有工件材料的性能和切削速度。塑性大的材料，切削时塑性变形大，易产生积屑瘤。为避免积屑瘤，应对塑性大的材料进行正火或调质处理，以提高强度和硬度，降低塑性。一般地说，精车、精铣采用高速切割，拉削、铰削和宽刃细刨采用低速切割，均可避免产生积屑瘤。此外，增大前角、减小切削厚度、提高刀具前刀面光滑程度
15、、合理使用切削液等，也可防止积屑瘤的产生。6 切削力的构成与分解总切削力可以分解为切削力、进给力、背向力。影响切削力的因素：（1） 工件材料（2） 切削用量（3） 刀具角度除以上因素外，刀尖圆弧半径、刃倾角、刀具磨损、刀具材料和冷却润滑条件等，都影响着切削变形和摩擦，所以对切削力也有一定影响。7 切削热切削过程中，由于被切削材料层的变形、分离及刀具与被切削材料间的摩擦而产生的热量，称为切削热。切削热来源于三个变形区。切削热通过切屑、工件、刀具以及周围的介质传散。各部分传热的比例取决于工件材料、切削速度、刀具材料、刀具角度加工方式及是否使用切削液等。传入切屑和介质的切削热越多，对加工越有利。传入
16、刀具的热量虽不多，但因刀头体小，所以温度高，高速切削时刀头上温度最高处可达 1000以上。刀头温度过高，将加快刀具磨损。传入工件的热会引起工件热变形，影响尺寸和形状精度。8 切削温度切削温度一般是指切削区域（即工件、切屑与刀具接触表面）的平均温度。切削温度的高低取决于切削热的产生和散失，能增大切削力和切削功率的因素会使切削温度上升，有利于切削热传散的因素会降低切削温度。增加切削用量，单位时间内金属切除量增多，切削热也相应增多，切削温度上升。但是切削用量增加也改善了散热条件。粗加工时为减少切削温度，采用增加切削深度或进给量，比增大切削速度有利。前角增大可使切屑变形和摩擦减小，降低切削温度。切削液
17、能迅速从切削区带走大量热量，又能减小摩擦，可使切削温度明显下降。9 刀具磨损切削过程中，刀具在高压、高温和强烈的摩擦条件下工作，切削刃由锋利逐渐变钝以致失去正常的切削能力。刀具磨损程度超过允许值后，必须及时刃磨，以免引起振动并使加工质量下降。刀具正常磨损时，按其发生的部位不同，可分为以下三种形式：（1） 后刀面磨损（2） 前刀面磨损（3） 前、后刀面同时磨损1.3 加工质量与检验零件的加工质量包括加工精度和表面质量。表面质量是指工件经切削加工后的表面粗糙度、变形强化的程度、表层残留应力的性质和大小以及金相组织等，它们对零件的使用性能有很大影响，特别是表面粗糙度对使用性能影响更大。所以一般标志着
18、零件加工质量高低的主要指标是加工精度和表面粗糙度。加工精度是指工件加工后，其尺寸、形状和相互位置等几何参数的实际数值与它们理想几何参数数值相符合的程度。相符合的程度越高，即偏差（加工误差）越小，则加工精度越高。加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。1 表面粗糙度切削加工中，由于刀痕、振动以及刀具和工件之间的摩擦，在工件的已加工表面上不可避免地要产生微小的峰谷。即使是光滑的磨削表面，放大后也会发现具有高低不平的微小峰谷。表面上微小峰谷的高低程度和间距状况，称为表面粗糙度，也称微观几何不平度，是一种微观几何形状误差。Ra 值越大，表面越粗糙，常用的 Ra 参数值范围为 0.0256.3m。表面
19、粗糙度对零件质量的影响：（1） 对耐磨性的影响（2） 对疲劳强度的影响（3） 对耐腐蚀性的影响（4） 对配合性质的影响 表面粗糙度的选用原则：设计零件时，需根据具体条件选择适当的表面粗糙度评定参数及其允许值。表面粗糙度的允许值越小，加工越困难，成本越高。表面粗糙度值常采用类比法确定，选用时可参考以下原则：（1） 同一零件上，工作表面的粗糙度值应小于非工作表面的粗糙度值。（2） 对于摩擦面，速度越高、单位面积压力越大，表面粗糙度值应越小，特别是滚动摩擦表面，表面粗糙度值要求更小。（3） 承受交变载荷的表面以及圆角、沟槽处，为避免应力集中，要求有较小的表面粗糙度值。（4） 配合性质要求稳定可靠或公
20、差等级、形位精度要求越高的表面，或有防腐蚀、密封或装饰性要求的表面，其表面粗糙度值应较小。（5） 应注意表面粗糙度值与尺寸公差和形位公差协调。一般尺寸公差越小，形位公差、表面粗糙度值应越小。公差等级相同时，外表面粗糙度值应小于内表面粗糙度值。2 生产率生产率是指在单位时间内生产合格零件的数量。切削加工生产率常用加工一个合格零件所需的时间来表示，所用时间越少，生产率越高。提高生产率的途径：（1） 缩短基本工艺时间（2） 缩短辅助时间（3） 缩短其他时间3 切削用量的合理选择在保证加工质量的条件下，首先选尽可能大的切削深度，其次选用尽可能大的进给量，最后选尽可能高的切削速度。4 切削液的选用切削过
21、程中，切削液可以吸收并带走大量切削热，起到冷却作用，并能渗入刀具与工件和切屑的解除表面，形成润滑膜，减少摩擦。此外，切削液还具有清洗和防锈作用。因此合理使用切削液，对于提高加工质量、刀具耐用度和生产率有着重要意义。A 切削液的种类（1）水溶液 主要成分是水，为防止机床和工件生锈，常加入防锈剂。其冷却和清洗性能好；透明，便于观察切削情况，但润滑性能差。常用的有肥皂水、苏打水等。（2）乳化液 将乳化油用水稀释而成。有良好的冷却作用，也有一定的润滑性能。（3）切削油 主要是矿物油，少数采用动、植物油或混合油。其润滑性能和防锈性能好，但流动性差，冷却作用和清洗作用差。常用的有机械油、轻柴油和煤油等。B
22、 切削液的选用通常根据加工性质、工件材料、刀具材料和加工方法等来合理选用切削液。粗加工钢料时以降低切削温度为主，应选用冷却作用好的切削液，如水溶液或低浓度的乳化液。精加工钢料时，为提高加工质量和刀具耐用度，常选用润滑性能好的切削液，如高浓度乳化液或切削油等。加工铜合金和其他有色金属时，一般不宜采用含硫化油的切削液，以免腐蚀工件。加工铸铁、铸造黄铜等脆性材料时，为防止崩碎切屑进入机床运动部位，增加机床磨损，一般不用切削液。使用硬质合金刀具切削时一般不用切削液，必要时可用低浓度乳化液或水溶液，但需连续、充分地浇注，以免冷热不均使刀具产生应力而引起裂变。磨削时，切削温度高，碎屑、沙粒多，常用冷却、清
23、洗性能好的乳化液或水溶液。使用切削液时，不要只浇在刀具上，而应尽量浇注在切削区。为提高使用效果，可采用喷雾冷却法或内冷却法。切削加工中有时也采用固体的二硫化钼作为润滑剂、各种气体作为冷却剂，以减小飞溅造成的不良影响和化学侵蚀现象。衡量材料切削加工性的主要指标：切削加工性是指在一定生产条件下，材料被切削加工的难易程度。改善材料切削加工性的途径：影响材料切削加工性的主要因素是其物理、力学性能，化学成分及组织结构。材料强度和硬度高，则切削力大、切削温度高、刀具易磨损，故切削加工性差；材料塑性高，不易断屑，不易获得好的表面质量，故切削加工性能差；材料导热性差，切削热不易传散，切削温度高，故切削加工性能
24、差。对材料进行适当的热处理是改善切削加工性的重要途径。例如对低碳钢进行正火，可降低塑性，提高硬度，容易断屑，加工面易获得较小的表面粗糙度值，对高碳钢和工具钢进行球化退火，可降低硬度，改善加工性能；对铸铁件在切削加工前进行退火，可降低表层硬度。若采用长时间高温退火，可消除白口组织，降低硬度，利于切削加工等。基准：1 设计基准：设计图样上所采用的基准2 工艺基准：工艺过程中所采用的基准（1） 工序基准；（2） 定位基准；（3） 测量基准；（4） 装配基准。第一道工序一般只能以未加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称为粗基准。在以后的工序中就应该用已加工过的表面作为定位基准，这种基准称为精基准。粗基准
25、的选择原则：（1） 选择不需加工的表面作为粗基准；（2） 若要保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准；（3） 选择加工余量最小的表面作为粗基准，以保证各加工面都有足够的加工余量；（4） 选择较平整、光洁、面积足够大，定位稳定、夹紧方便的表面作为粗基准精基准的选择原则：（1） 基准重合原则（2） 基准统一原则（3） 选择面积较大、精度较高、定位稳定、夹紧可靠的表面作为精基准，而且所选的精基准应使夹具结构简单，装夹和加工工件方便。（4） 自为基准（5） 互为基准在加工面上留有加工余量的目的，是为了切除上道工序留下来的加工误差和表面缺陷（例如铸件表面的冷硬层、气孔、夹砂层，锻件及热处
26、理件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的应力层和粗糙表面等） ，从而提高工件的精度和减小表面粗糙度值。毛坯上所留出的加工余量不应过大或过小。确定加工余量大小时，应在保证加工质量的条件下，余量越小越好。目前，确定加工余量的方法有以下三种：（1） 估计法（2） 查表法（3） 计算法工件的装夹：从定位到夹紧的过程叫做装夹。常用的装夹方法有：（1） 直接装夹；（2） 专用夹具装夹工件的装夹方法：（1） 卡盘装夹；（2） 花盘装夹；（3） 顶尖装夹；（4） 心轴装夹工艺过程：生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和表面质量等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。机械加工工艺过程
27、的组成：（1） 工序；（2） 安装；（3） 工位；（4） 工步；（5） 走刀生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划，称为生产纲领。生产类型：（1） 单件生产；（2） 大量生产；（3） 成批生产；金属切削机床的分类：车床类、钻床类、镗床类、磨床类、齿轮加工机床类、螺纹加工机床类、铣床类、刨插床类、拉床类、锯床类和其他机床类。车削加工：1.车外圆；2.车内孔；3.车断；4.车锥面与车成形角；5.车平面；6.车螺纹车削的工艺特点和应用：（1） 生产率较高；（2） 容易保证工件各加工面的位置精度；（3） 加工范围广；（4） 适于有色金属工件的精加工；（5） 车孔时工件上孔德轴线必须与主轴
28、回转中心重合才能加工钻孔：指用钻头在工件实体材料外加工孔德一种工艺方法。钻孔的工艺特点和应用：（1） 容易产生“引偏” ；（引偏是指加工时因钻头弯曲而引起孔径扩大，孔不圆或孔德轴线歪斜等）（2） 排屑困难；（3） 钻头易磨损；扩孔：用扩孔钻对工件上已有的孔进行加工，以扩大孔径，提高孔德加工质量。镗削的工艺特点：（1） 镗床的适应性强，功用多，加工范围广；（2） 可通过多次走刀来矫正原孔的轴线偏斜；（3） 镗床和镗刀调整复杂，操作技术要求较高，在不使用镗模的情况下，生产率较低；（4） 可加工钢、铸铁和有色金属材料，不宜加工淬火钢和硬度过高的材料。刨床：牛头刨床、龙门刨床刨削的工艺特点和应用：（1
29、） 牛头刨床结构简单，调整、操作方便，通用性好；刨刀制造、刃磨、安装容易，因此加工费用较低。（2） 工件在一次装夹中，可加工几个不同的表面，能保证表面之间的位置精度；（3） 可满足一般平面的加工要求；（4） 刨削生产率低，在大批量生产中逐渐被铣削与拉削所代替，但在加工窄长平面和进行多件或多刀加工时，刨削生产率并不比铣削低。铣床：卧铣、立铣、龙门铣铣削方式：1. 周铣顺铣逆铣2. 端铣不对称铣对称铣铣削的工艺特点：（1） 铣刀是多刃刀具，生产率高于刨削；（2） 铣削加工范围广；（3） 铣削力变动较大，易产生振动，切削不平稳；（4） 铣床、铣刀比刨床、刨刀结构复杂，铣刀的制造与刃磨比刨刀困难，所以
30、铣削成本比刨削高；（5） 可达到中等精度磨床：磨床是以磨料或磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料）为工具进行切削加工的机床。1. 外圆磨床；2. 内圆磨床；3. 平面磨床砂轮：砂轮是磨削的切削工具，是由磨料和结合剂经配料、压坯、干燥和焙烧而成的多孔体。砂轮性能参数包括以下几个方面：（1） 磨料（2） 粒度（3） 结合剂（4） 硬度（5） 组织（6） 形状与尺寸磨削过程：砂轮的每个磨粒都相当于一个微小刀齿，磨粒上的每个棱角都相当于一个微小的切削刃，每个砂轮就相当于具有极多刀齿的铣刀。这些刀齿随机的排列在砂轮的表面上，它们的形状不一，切削刃口也不规则，切削角度差别很大，棱尖有微小圆弧，每个磨粒的切削条
31、件均不相同。磨削时，突出且锋利的磨粒对工件的切削过程可分为三个阶段：开始接触工件时，因切入深度极小，以及磨粒棱角的圆弧和负前角作用，只是在加工面上摩擦而过，使加工面仅产生弹性变形；随着切入深度增加，磨粒与加工面间的压力加大，使加工面逐步产生塑性变形而刻划出沟痕形成隆起；切入深度进一步增加，被切金属层产生了明显滑移而形成切屑，切屑数量很多，但厚度很小。以上是典型的磨削过程，就普通磨削过程而言，无非是切削、刻划与滑擦（摩擦抛光）三个过程综合作用的结果。磨削的工艺特点：（1） 可磨削硬质合金，淬火钢等硬度很高的材料；（2） 能获得很高的加工精度和小的表面粗糙度值；（3） 磨削速度高；（4） 若砂轮上已钝化的磨粒继续磨削时，则作用在已钝化磨粒上的力就要增加
