1、生 命 是 永 恒 不 断 的 创 造 ， 因 为 在 它 内 部 蕴 含 着 过 剩 的 精 力 ， 它 不 断 流 溢 ， 越 出 时 间和 空 间 的 界 限 ， 它 不 停 地 追 求 ， 以 形 形 色 色 的 自 我 表 现 的 形 式 表 现 出 来 。 泰 戈 尔目 录课程设计的目的一、零件的分析二、零件的工艺分析三、毛坯设计四、选择加工方法，拟定工艺路线五、加工设备及刀具、夹具、量具的选择六、切削用量的选择七、基本时间的确定八、心得九、参考文献课程设计的目的机械加工工艺课程设计是机械类学生在学完了机械制造技术，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。本课程设计主要培养学
2、生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：（1）熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关先修课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。（2）通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)
3、的能力。（3）能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。（4）在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。一、零件的分析1、零件的作用题目给的零件是连接零件，主要作用是固定作用2、零件的形状具体尺寸，公差如下图所示。二、零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：1右端面的加工表面：这一组加工表面包括：右端面；121 h7 的外0 -0.04圆，粗糙度为 3.2、6.3；外径为 50、内径为 40的小凸
4、台，粗糙度为 3.2，并带有倒角；32 的小凹+0.016 -0槽，粗糙度为 25；钻 17.5 的中心孔，钻 7 通孔。其工序采取先粗车-半精车-精车。其中 17.5、40 的孔或内圆直接在车床上做镗工就行。 2. 左端的加工表面：这一组加工表面包括：左端面，125 0-0.025外圆，100内圆，倒角，钻通孔 7，钻孔并攻丝。这一部份只+0.026 -0有端面有 6.3 的粗糙度要求，100 的内圆孔有 25 的+0.026 -0粗糙度要求。采用的工序可以是先粗车-半精车-精车。孔加工为钻孔-扩钻-扩孔。其具体过程如下表：加工表面 表面粗糙度公差/精度等级加工方法右端面 无 IT11 以下
5、 粗车-半精车-精车121 h7 外0 -0.04圆Ra3.2 IT8IT10 粗车-半精车-精车小凸台内侧 40 无 IT11 以下 粗镗-半精镗-精镗小凸台端面 Ra25 IT11 以下 粗镗17.5 中心孔 无 IT11 以下 钻孔-扩钻-精镗右 7 通孔 无 IT11 以下 钻通孔32 的小凹槽 Ra25 IT11 以下 粗镗左端面 Ra6.3 IT8IT10 粗车-半精车-精车125 0-0.025外圆 Ra6.3 IT8IT10 粗车-半精车-精车100 内+0.026 -0圆Ra25 IT11 以下 粗镗倒角 无 IT11 以下 粗车左 7 通孔 无 IT11 以下 钻通孔M5-
6、7H 螺纹孔 无 IT11 以下 钻孔并攻丝三、毛坯设计1、毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材 2、锻造 3、铸造 4、焊接 5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。该零件材料为 HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求 Q=5000 台/年，n=1 件/台；结合生产实际，备品率
7、和 废品率 分别取 10%和 1%代入公式得该工件的生产纲领N=5000 5555 件/年2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差（1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径 142mm，高69mm。（2）选择铸件公差等级查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为 812 级取为 11 级。（3）求铸件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。（4）求机械加工余量等级查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为 HT200 得机械加工余量等级 E-G 级选择 F 级。3、确定机械加工余量根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为 7mm， 。4、确定毛
8、坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 Ra1.6 。Ra1.6 的表面，余量要适当加大。分析本零件，加工表面 Ra1.6 ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。 （由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。5、确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：毛坯尺寸允许公差/mm铸件尺寸 偏差 参考资料158 1.371.5 1.3机械制造工艺设计手册6、设计毛坯图
9、（1） 确定拔模斜度 根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为 5 度。（2） 确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。（3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。下图为该零件的毛坯图:四、选择加工方法，拟定工艺路线1、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2、精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的
10、设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。（一） 制定机械加工工艺路线：工艺路线一：工序一：1. 粗车右端面2. 车外圆 1213. 车右台阶面4. 车外圆 1305. 车端面6. 粗镗 40工序二：1. 粗车大端面2. 车外圆 1253. 车台阶面4. 粗镗 100H7 5. 车外圆 125工序三：1. 半精车右端面2. 半精车外圆 1213. 半精车右台阶面4. 半精车右台阶面5. 半精车外圆 1306. 半精车端面7. 半精镗 40工序四：1. 半精车大端面2. 半精车外圆 1
11、253. 半精车右台阶面4. 半精车 100H7工序五：1. 精车右端面2. 精车外圆 1213. 精镗 404. 精车外圆 1305. 精车端面6. 精车右台阶面工序六1. 精车大端面2. 精车 100H73. 精车右台阶面4. 精车外圆 125工序七精铣 B 面工序八粗铣 100 面工序九精铣 100 面工序十1. 钻孔到 102. 扩钻到 163. 扩孔到 17.4工序十一精镗孔至 17.5工序十二在 6 个工位上钻孔 7工序十三1. 在 4 个工位上钻孔 4.52. 攻螺纹 4M5工艺路线二：工序一1. 粗车右端面至 782. 粗车外圆 12553. 钻通孔 164. 粗镗内孔 342
12、95. 粗车小凸台端面至 20工序二1. 粗车右端面至 712. 粗车外圆 12893. 粗车内孔 986.8工序三1. 半精车端面保 702. 半精车外圆 121.453. 法精镗内孔 39.6274. 半精镗内孔 32285. 半精镗内孔保 17.56. 半精车小凸台端面保 16工序四1. 半精车右端面到 692. 半精车外圆 125.4 长 93. 半精镗内孔 199.6 长 7工序五1. 钻通孔 372. 工序六3. 钻通孔 374. 钻孔 44.134 深 125. 攻螺纹 4-M5 深 10工序七1. 磨内孔保 4052. 磨外圆保 125工序八1. 磨内孔保 10072. 磨外圆
13、保 1259工艺路线比较：上述两个工艺路线， 第一条工艺路线做得比较精细，每一道工序都安排的很到位，可以较高的保证精度；第二条工艺路线比较简洁明了，但精度要求不高，最后的磨工不好。相比之下我们选择第一条工艺路线。 拟定工艺过程工序号 工序内容 简要说明01 沙型铸造02 进行人工时效处理 消除内应力03 涂漆 防止生锈04 按机械加工工艺卡片步骤加工05 加工成品06 去毛刺 钳工07 检验，入库五、加工设备及刀具、夹具、量具的选择由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传
14、送均由人工完成。1、选择机床，根据不同的工序选择机床：根据本零件加工精度要求，我们选用最常用的机床：车床用 CA620-1,立式钻床用 Z535。下面是这两台机床的具体资料：1.车床用 CA620-1本系列车床适用于车削内外圆柱面，内锥面及其它旋转面。车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。CA620-1 结构特点：1.CA 系列产品，以“A”型为基型，主轴孔径 38mm.2.床身宽于一般车床，具有较高的刚度，导轨面经中频淬火，经久耐磨。3.机床操作灵便集中，滑板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。4.机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床，功率利用率高，适于强
15、力高速切削。主轴孔径大，可选用附件齐全。2.钻床用 Z5125A产品说明： 立式钻床型号 Z535最大钻孔直径 35mm主轴最大进给抗力 15696N主轴最大扭距 392.4Nm主电机功率 4.5kw主钻孔锥度 4主轴转速 68-1100主轴每转进给量 0.11-1.6工作台行程 325mm工作台尺寸 450500mm2、选择刀具：选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、硬质合金铰刀、硬质合金锪钻,加工铸铁零件采用 YG 类硬质合金，粗加工用 YG8，半精加工为 YG6。具体见工序卡。六、切削用量的选择 切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要
16、因素。 车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以 v(m/min)表示。其计算公式： v=dn/1000(m/min) 式中：d工件待加工表面的直径（mm） n车床主轴每分钟的转速（r/min） 工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以 f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。 为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。 粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而
17、采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度 ap=0.81.5mm，进给量f=0.20.3mm/r，切削速度 v 取 3050m/min(切钢)。 粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。 粗车应留有 0.51mm 作为精车余量。粗车后的精度为 IT14-IT11,表面粗糙度 Ra 值一般为 12.56.3m。 精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为 IT8IT7，表面粗糙度值 Ra=3.20.
18、8m,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度 ap=0.10.3mm 和较小的进给量 f=0.050.2mm/r，切削速度可取大些。 精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度 Ra 值的主要措施有如下几点。 （1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度 ap 和进给量 f,可减小残留面积，使 Ra 值减小。 （2）适当减小副偏角 Kr,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使 Ra 值减小。 （3）适当加大前角 0，将刀刃磨得更为锋利。 （4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其 Ra 值达到0.20.1m,可有效减小工件表面的 Ra 值。 （5
19、）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度 Ra 值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。具体计算略，详见工序卡。七、基本时间的确定1）工时定额的计算工时定额是指完成零件加工的就一个工序的时间定额 NTTzxbfjd /其中： 是指但见时间定额d是指基本时间（机动时间） ，通过计算求得jT是指辅助时间，一般取（1520）% ； 与 和称f jTjf为作业时间是指布置工作时间，一般按作业时间的（27）%估bT算是指休息及生理需要时间，一般按作业时间（24）%估x算是准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽zT略不计N 是
20、指一批零件的个数具体计算略，详见工序卡。九、心得机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节，也是在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，和一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限、时间有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。十、参考文献设计资料及主要参考书参考书：机械制造技术基础课程设计指导书邹青主编机械工业出版社机械制造技术基础吉林大学 于俊一 邹青 主编实用机械加工工艺手册等机械制造技术课程设计题 目：连接座机械加工工艺规程设计内 容：1.机械加工工艺过程卡片 1 套2.机械加工工序卡片 1 套3.机床专用夹具设计图纸 1 份4.设计说明书 1 份专 业： 年 级： 学生姓名：指导教师：二年月
