1、数控车床编程与操作数控车床作为当今使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，而近年来研制出的数控车削中心和数控车铣中心，使得在一次装夹中可以完成更多得加工工序，提高了加工质量和生产效率，因此特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。4.1.2 数控车床的组成数控车床由床身、主轴箱、刀架进给系统、冷却润滑系统及数控系统组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给
2、运动。数控系统由 NC 单元及输入输出模块，操作面板组成。1.数控车床的机械构成从机械结构上看，数控车床还没有脱离普通车床的结构形式，即由床身、主轴箱、刀架进给系统，液压、冷却、润滑系统等部分组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱、溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现运动，因而大大简化了进给系统的结构。由于要实现 CNC，因此，数控车床要有 CNC装置电器控制和 CRT 操作面板。图 4-1 所示为数控车床构成的各部分及其名称。图 4-1 数控车床的构成(1) 主轴箱图 4-2 为数控车床主轴箱的构造，主轴伺服电机的旋
3、转通过皮带轮送刀主轴箱内的变速齿轮，以此来确定主轴的特定转速。在主轴箱的前后装有夹紧卡盘，可将工件装夹在此。图 4-2 数控车床主轴箱的构造(2)主轴伺服电机主轴伺服电机有交流和直流。直流伺服电机可靠性高，容易在宽范围内控制转矩和速度，因此被广泛使用，然而，近年来小型、高速度、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成果越来越多地被人们利用起来。(3)夹紧装置这套装置通过液压自动控制卡爪的开/合。(4)往复拖板在往复拖板上装有刀架，刀具可以通过拖板实现主轴的方向定位和移动，从而同 Z 轴伺服电机共同完成长度方向的切削。(5)刀架此装置可以固定刀具和索引刀具，使刀具在与主轴垂直方向上定位，并同
4、 Z 轴伺服电机共同完成截面方向的切削，如图 4-3 所示为刀架结构。(6)控制面板控制面板包括 CRT 操作面板(执行 NC 数据的输入/ 输出)和机床操作面板(执行机床的手动操作)。图 4-3 刀架结构 2.数控系统数控车床的数控系统是由 CNC 装置、输入/输出设备、可编程控制器(PLC)、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成,如图 4-4 所示。图 4-4 CNC 系统构成数控车床通过 CNC 装置控制机床主轴转速、各进给轴的进 z 给速度以及其他辅助功能。4.1.3 数控车床的特点1.传动链短数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动。伺服电机直接与丝杠联结带
5、动刀架运动，伺服电机与丝杠也可以按控制指令无级变速，它与主轴之间无须再用多级齿轮副来进行变速。随着电机宽调速技术的发展，目标是取消变速齿轮副，目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围。因此，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。2.刚性高与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。3.轻拖动刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。为了提高数控车床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，也可延长使用寿命。另外，数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点，自动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控车床一般还配有自动排屑
6、装置。4.1.4 数控车床的分类数控车床品种繁多，按数控系统功能和机械构成可分为简易数控车床(经济型数控车床)、多功能数控车床和数控车削中心。(1)简易数控车床(经济型数控车床)是低档次数控车床，一般是用单板机或单片机进行控制，机械部分是在普通车床的基础上改进设计的。(2)多功能数控车床也称全功能型数控车床，由专门的数控系统控制，具备数控车床的各种结构特点。(3)数控车削中心在数控车床的基础上增加其他的附加坐标轴。4.1.5 数控车床 (CJK6153)的主要技术规格。床身最大工具回转直径：530mm。滑板最大工件回转直径：280mm，机床顶尖距 1000mm，刀架最大 X 向行程：260mm
7、，刀架最大 Z 向行程：1000mm。手动 4 级变频调速 252000 转/分。4.1.6 数控车床 (CJK6153)的润滑与冷却该机床的润滑分床头箱的润格及其它部件的润滑两个部分。有齿轮变速的床头箱均采用油润滑，由摆线泵进行强迫润滑，摆线泵吸油时，先通过精制过滤器，再进过磁性滤清器而后送到各润滑部件或经分油器对主轴轴承及所有其它运转零件进行强迫润滑和喷油润滑。机床上其它部件的润滑，如尾架、道轨及丝杠螺母等均采用油润滑，采用间歇润滑泵对 X 轴、Z 轴的各导轨润滑面及滚珠丝杠螺母、尾架套筒外圆等部位进行自动间歇式润滑。在呈透明状态的油箱内，带有一个液位报警开关，当箱内油液低于规定值时，机床
8、会发出润滑报警。该机床冷却系统采用泵冷却。冷却装置的日常维修主要是冷却水的补给更换及过滤器的清洗。在冷却箱内未灌入冷却液前，严禁启动冷却泵，以免使冷却泵烧坏。当冷却水减少时，应及时补给。冷却水发生污染变质时，应全部更换，冷却液应注意选择防锈性能好的，以免机床生锈。4.2 数控车床的编程方法要学好数控车床的编程，必须了解数控车床的操作要点，现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。4.2.1 设定数控车床的机床坐标系机床坐标系是机床固有的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，
9、其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机，数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统即可。开机后，通过回零，使工作台回到机床原点(或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点)。数控车床的回零(回参考点)步骤为：开关置于“ 回零 “位置。按手动轴进给方向键 +X、+Z 至回零指示灯亮。开机后必须先回零(回参考点) ，若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的 G54 指令直接有关。4.2.
10、2 设定数控车床的工件坐标系工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步。不同的系统，其方法各不相同。1.西门子 802S 系统工件坐标系的建立方法(1)转动刀架至基准刀(如 1 号刀)。(2)在 MDA 状态下，输入 T1D0，使刀补为 0。(3)机床回参考点。(4)用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。 Z 方向不动。若该点即为Z 方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的 G54 中，输入该点的 Z 向机械坐标值 A 的负值，即 Z=-A。若 Z 向原点在端面的左边处，则在 G54 中输入 Z=-(A+)，回车即可
11、。同理试切外圆，X 方向不动。Z 方向退刀，记下 X 方向的机床坐标 A，量直径，得到半径 R，在 G54 的 X 中输入 X=-(A+R)，回车即可。2.广数 GSK980T 系统工件坐标系的建立方法(1)用手动方式，试切端面。(2)在 Z 轴不动的情况下，沿 X 轴退刀，且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离 Z。然后在录入方式下输入 G50 Z，运行该句即可。4.同理，用手动方式车外圆，在 X 轴不动的情况下沿 Z 轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径 X，在录入方式下输入 G50X，运行该句即可。3.广数 GSK928TC 工件坐标系的建立方法(1)车外圆，沿 Z 向退刀
12、，测得直径，按 InputX 输入直径值，回车即可。(2)车端面，沿 X 向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距离，按 InputZ 输入该距离值，回车即可。4.2.3 确定基准刀在工件坐标系中的位置确定了工件坐标系后，可用 G50 指令确定第 1 把刀 (基准刀)在工件坐标系中的位置。4.2.4 确定其它刀在工件坐标系中的位置加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合，为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相同。1.西门子 802S 系统的对刀
13、方法(1)选用某一把刀为基准刀，按参数键下和刀具补偿按钮，再按新刀具按钮，输入基准刀的刀号及刀沿(补)号。如基准刀为 1 号刀，选用 1 号刀沿(补)，则刀具为 T1D1。(2)调用对刀窗口，用基准刀车外圆，Z 向退刀，在对刀窗口的 X 轴零偏处输入0(因是基准刀)，按计算键后确认。(3)调用其它各把刀具，确定刀号和刀沿(补)号，车外圆输入直径，车端面。输入台阶深度的负值。计算、确定即可。2.广数 GSK980T 系统的对刀方法(1)用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面 X 向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入 G50 Z0，即把该端面作为 Z 向基准面。然后按设置键，设置偏置号(基准
14、刀+100)，输入 Z=0，试切外圆，Z 向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。输入 G50X，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=。(2)调用其它各把刀具，车外圆，Z 向退刀。测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100 ，如刀号为 2，则偏置号为 202，在此处输入X=。同理车台阶，X 向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入 Z=-。3.广数 GSK928TC 系统的对刀方法(1)用基准刀试切工件，用 input 建立对刀坐标系，该坐标系的 Z 向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为 Z 向零点。(2)调用其它各刀，如 2 号刀，用 T20
15、调用，然后试切外圆 Z 向退刀，测得直径，然后按 I 键。输入。试切台阶，X 向退刀，测得台阶深度为，然后按 K 键，输入-，刀补即设置完毕。4.2.5 坐标轴的方向无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为 Z 轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为 X 轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。4.2.6 直径或半径尺寸编程被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。4.2.7 一般编程方法1.确定第一把刀的位置G50 XZ 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z 的位置。2
16、.返回参考点G26(G28)： X Z 轴同时返回参考点， G27：X 轴返回参考点，G29：Z 轴返回参考点。3.快速定位G00 XZ 快速定位到指定点。4.直线插补G01 XZ F 该指令用于车外圆及端面。F 为进给速度，其单位为 mm/min(用G94 或 G98 指定)或 mm/r(用 G95 或 G99 指定) 。5.圆弧插补G02(03)X ZI KF 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z 为圆弧终点坐标，I K 为圆心相对于起点的坐标，F 为进给速度。6.螺纹切削G33(32)X ZP(E)I K 该指令用于螺纹切削，X Z 为螺纹终点坐标，P 为公制螺纹导程(0.25-100mm)
17、，E 为英制螺纹导程(100-4 牙/ 英寸)，I K 为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高，一般 NP3000，N 为主轴转速(rpm),P 为公制螺纹导程(mm)。7.延时或暂停G04 X，X 为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。8.主轴转速设定M03(04)S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为 S，其单位为m/min(用 G96 指定) 或 r/min(用 G97 指定) 。M05 表示主轴停止。9.程序结束M02(在此处结束)或 M30(结束后返回程序首句)。4.2.8 循环由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同形式的固
18、定循环，可进行多次循环切削。1.外径、内径循环G90 XZ RF 该指令用于外径、内径的简单车削循环，X Z 为循环终点坐标，R表示圆锥面循环。其值为圆锥体大小端差(直径差)，循环起点由上句程序决定，F 为进给速度。2.螺纹车削循环G92 XZ P(E)I KR L 该指令用于螺纹车削循环,X Z 为螺纹终点坐标，P 为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E 为英制螺纹导程(100-4 牙/ 英寸)，I K 为退尾数据，R 表示螺纹起点与终点的直径差(用于加工圆锥螺纹)，L 表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。G92 指令与 G33 指令的区别为 G92 可多次自动切削螺纹。3.端
19、面车削循环G94 XZ RF 该指令用于端面的简单车削循环，X Z 为循环终点坐标，R 表示锥面循环。其值为圆锥体大小端差(Z 向差)，循环起点由上句程序决定， F 为进给速度。4.切槽循环G75 XZ IK EF 该指令用于切槽循环，X Z 为循环终点坐标，I 为每次 X 轴的进刀量，K 为每次 X 轴的退刀量，E 为 Z 轴每次的偏移量， F 为进刀速度，省略Z 表示切断。5.外圆粗车复合循环G71 XI KL F 该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状。该循环平行于 Z 轴切削，X 为循环终点坐标，I 为每次 X 轴的进刀量，K 为每次
20、X 轴的退刀量，L 为决定外圆加工形状的程序段数量，F 为进给速度，G71 指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。6.端面粗车复合循环G72 ZI KL F 该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状。该循环平行于 X 轴切削，Z 为循环终点坐标，I 为每次 Z 轴的进刀量，K 为每次 Z 轴的退刀量，L 为决定端面加工形状的程序段数量，F 为进给速度，G72 指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。4.2.9 刀具补偿编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编
21、制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能(G41，G42)，这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。4.2.10 绝对坐标与增量坐标X、Z 表示绝对坐标，U、W 表示相对坐标。4.2.11 公制与英制尺寸设定公制尺寸设定指令 G21，英制尺寸设定指令 G20，系统上电后，机床处在 G21状态。4.2.12 圆弧顺逆的判断数控车床是两坐标的机床，只有 X 轴和 Z 轴，应按右手定则的方法将 Y 轴也加上去来考虑。判断时让 Y 轴的正向指向自己，(即沿 Y 轴的负方向看去)，站在这样的位置就可正确判断 X-Z 平面上圆弧的顺逆时针。4.3.典型零件的数控车床编
22、程实例4.3.1 数控车床编程实例 1编制图 4-1 所示工件的数控加工程序，要求切断，1#外圆刀，2# 切槽刀，切槽刀宽度 4mm，毛坯直径 32mm图 4-1 1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线(1)粗加工外圆与端面。(2)精加工外圆与端面。(3)切断。2.选择刀具,对刀，确定工件原点根据加工要求需选用 2 把刀具， T01 号刀车外圆与端面，T02 号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。3.确定切削用量(1)加工外圆与端面，主轴转速 630rpm,进给速度 150mm/min。(2)切断，主轴转速 315rpm,进给速度 150mm/min。
23、4.编制加工程序N10 G50 X50 Z150 确定起刀点N20 M03 S630 主轴正转N30 T11 选用 1 号刀，1 号刀补N40 G00 X35 Z57.5 准备加工右端面N50 G01 X-1 F150 加工右端面N60 G00 X32 Z60 准备开始进行外圆循环N70 G90 X28 Z20 F150 开始进行外圆循环N80 X26 N90 X24 N100 X22 N110 X2120 圆先车削至 21 N120 G01 X0 Z57.5 F150 结束外圆循环并定位至半圆 R7.5 的起切点N130 G02 X15 Z50 I0 K-7.5 F150 车削半圆 R7.5
24、 N140 G01 X15 Z42 F150 车削 15 圆N150 X16 倒角起点N160 X20 Z40 倒角N170 Z20 车削 20 圆N180 G03 X30 Z15 I10 K0 F150 车削圆弧 R5 N190 G01 X30 Z2 F150 车削30 圆N200 X26 Z0 倒角N210 G0 X50 Z150 回起刀点N220 T10 取消 1 号刀补N230 T22 换 2 号刀N235 M03 S315 N240 G0 X33 Z-4 定位至切断点N250 G01 X-1 F150 切断N260 G0 X50 Z150 回起刀点N270 T20 取消 2 号刀补N
25、280 M05 主轴停止N290 M02 程序结束4.3.2 数控车床编程实例 2编制图 4-2 所示工件的数控加工程序，不要求切断，1#外圆刀，2# 缧纹刀，3#切槽刀，切槽刀宽度 4mm，毛坯直径 32mm图 4-21.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线(1)加工外圆与端面。(2)切槽。(3)车螺纹。2.选择刀具,对刀，确定工件原点根据加工要求需选用 3 把刀具， T01 号刀车外圆与端面，T02 号刀车螺纹，T03 号刀切槽。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。3.确定切削用量(1)加工外圆与端面，主轴转速 630rpm,进给速度 150mm/min。(
26、2)切断，主轴转速 315rpm,进给速度 150mm/min。(3)车螺纹，主轴转速 200rpm,进给速度 200mm/min。4.编制加工程序N10 G50 X50 Z150 确定起刀 转数控车床工中级理论参考复习题及答案数控车床工中级理论参考复习题及答案一、选择题：1、工件源程序是 _ A_。A、用数控语言编写的程序；B、由后置信息处理产生的加工程序；C、计算机的编译程序；D、用计算机汇编语言编写的程序。2、掉电保护电路是为了 _ C_。A、防止强电干扰；B 、防止系统软件丢失；C、防止 RAM 中保存的信息丢失；D、防止电源电压波动。3、一个完整的加工程序由若干_ A_组成，程序的开
27、头是程序号，结束时写有程序结束指令。A、程序段 B、字 C、数值字 D、字节4、滚珠丝杠副的公称直径 do 应取为_ B_。A、小于丝杠工作长度的 1/30；B 、大于丝杠工作长度的 1/30；C、根据接触角确定；D、根据螺旋升角确定。5、数字积分插补法的插补误差_ D_。A、总是小于 1 个脉冲当量； B、总是等于 1 个脉冲当量；C、总是大于 1 个脉冲当星；D、有时可能大于 1 个脉冲当量。6、两个具有相同栅路的透射光栅叠在一起，刻线夹角越大，莫尔条纹间距_ B_。A、越大； B、越小；C、不变； D、不定。7、粗车时选择切削用量应先选择较大的_ B_，这样才能提高效率。A、F B、Ap
28、 C、V D、F 和 V 8、三轴联动数控机床即可同时受控并进行插补运动的进给坐标轴的数量为_B _轴。A、2 B、3 C、4 D、5 9、修改间隙补偿值是_ C_。A、改变刀偏值 B、改变工件尺寸值 C、补偿正反向误差值 D、长度补偿10、在开环系统中，影响丝杠副重复定位精度的因素有_ A_。A、接触变形；B 、热变形；C、配合间隙；D、共振。11、在数控机床上加工封闭轮廓时，一般沿着 _ B_进刀。A、法向： B、切向；C、运动方向； D、任意方向。12、影响开环伺服系统定位精度的主要因素是 _ B_。A、插补误差；B 、传动元件的传动误差；C、检测元件的检测精度：D、机构热变型。13、为
29、提高 CNC 系统的可靠性，可采用 _ D_。A、单片机：B 、双 CPU；C、提高时钟频率；D、光电隔离电路。14、机床 I/O 控制回路中的按口软件是_ D_程序。A、插补； B、系统管理；C、系统的编译；D、伺服控制。15、凸轮旋转一个单位角度，从动件上升或下降的距离叫凸轮 C。A、升高量 B、导程 C、升高率 D、螺旋角16、几个 FMC 用计算机和输送装置联结起来可以组成_ D_。A、CIMS ；B、DNC C、CNC；D、FMS。17、对于配合精度要求较高的圆锥工件，在工厂中一般采用_ A_ 检验。A、圆锥量规涂色；B 、万能角度尺；C、角度样板；D 、游标卡尺。18、以直线拟合廓
30、形曲线时，容许的拟合误差等于_ B_ 。A、零件尺寸公差；B 、零件尺寸公差的 1/21/3；C、零件尺寸公差的 1/51/10；D、零件尺寸公差的 1/20。19、半闭环系统的反馈装置一般装在 _ B_。A、导轨上；B 、伺服电机上：C、工作台上；D、刀架上。20、_ C_可以加工圆柱体、圆锥体等各种回转表面的物体、螺纹以及各种盘类工件，并进行钻孔、扩孔、镗孔等加工。A、数控铣床；B 、数控磨床；C、数控车床；D、立式加工中心。21、FMS 是指_ C_。A、直接数控系统；B 、自动化工厂；C、柔性制造系统：D、计算机集成制造系统。22、闭环系统比开环系统及半闭环系统 _ D_。A、稳定性好
31、；B 、故障率低；C、精度低，D、精度高。23、下列 G 功能指令中_A _是模态指令。A、G90 、G11、G01 B、G90、G00 、G10 C、 G33、G80、G27 24、编程中设定定位速度 F1=5000mm/min，切削速度 F2=100mm/min,如果参数键中设置进给速度倍率为 80%，则应选_ C_。A、F1=4000，F2=80；B、F1=5000，F2=100 ；C 、F1=5000，F2=80 。25、下列刀具中_A _是成型车刀。A、螺纹车刀 B、圆弧型车刀 C、切断刀26、外径百分尺可用于测量工件的 _ C_。A、内径和长度；B 、深度和孔距；C、外径和长度；D
32、 、厚度和深度。27、产品质量波动是_ B_。A、可以控制的；B 、绝对的；C、相对的；D、异常的。28、光滑极限量规是一种间接量具、适用于 _ C_时使用的一种专用量具。A、单件； B、多品种；C 、成批生产。D、小量生产29、步进电机在转速突变时，若没有一个加速或减速过程，会导致电机_ C_。A、发热； B、不稳定；C 、丢步；D、失控。30、位置检测元件是位置控制闭环系统的重要组成部分，是保证数控机床_A_的关键。A、精度； B、稳定性；C 、效率；D、速度。31、车削细长类零件时，为减小径向力 Fy 的作用，主偏角 Kr 采用_ C_为宜。A、小于30º；B、30º；4
33、5º；C、90º ；D 、60º；75º；32、为了降低残留面积高度，以便减小表面粗糙度值，_ B_对其影响最大。A、主偏角 B、副偏角 C、前角 D、后角33、在 GSK928 或 GSK980 中子程序结束指令是_ C_。A、G04 B、M96 C、M99 D、M09 34、车削_ A_材料时，车刀可选择较大的前角大。A、软性 B、硬性 C、塑性 D、脆性35、混合编程的程序段是 _ D_。A、G0 X100 Z200 F300 B、G01 X-10 Z-20 F30 C、G02 U-10 W-5 R30 D、G03 X5 W-10 R30 F500 36、
34、数控车床系统中，系统的初态和模态是指_ C_的状态。A、系统加工复位后；B 、系统 I/O 接口；C、加工程序的编程。37、_C _组指令是模态的。A、G04 B、G10 M02 C、G01 G98 F100 38、刀具磨纯标准通常都按_ C_的磨损值来制订。A、月牙洼深度 B、前面 C、后面 D、刀尖39、数控系统中 G96 指令用于指令_ C_。A、F 值为 mm/min；B、F 值为 mm/r C、S 值为恒线速度；D 、S 值为主轴转速40、交流感应电机调频调速时，为了 _B _，必须将电源电压和颇率同时调整。A、输出转矩不变；B 、输出最大转矩不变；C、输出功率不变；D、输出最大功率
35、不变.41、退火，正火一般安排在 _ A_之后。A、毛坯制造；B 、粗加工；C、半精加工；D、精加工42、C620-1 型车床主轴孔通过的最大棒料直径是 _ B_mm。A、20 ；B 、37；C、62；D、53 43、目前在机械工业中最高水平的生产型式为 B_。A、CNC：B、CIMS；C、FMS；D、CAM。44、为了提高零件加工的生产率，应考虑的最主要一个方面是_ B_。A、减少毛坯余量；B、提高切削速度；C、减少零件加工中的装卸，测量和等待时间；D、减少零件在车间的运送和等待时间。45、逐点比较圆弧插补时，若偏差逐数等于零，说明刀具在_ B_。A、圆内； B、圆上；C、圆外； D、圆心。
36、46、将二进制数码 1011 转速换为循环码是_ B_。A、1010 ；B、1110；C、1000；D、1101。47、对于一个设计合理，制造良好的带位置闭环控制系统的数控机床，可达到的精度由_ B_决定。A、机床机械结构的精度；B、检测元件的精度；C、计算机的运算速度；D、驱动装置的精度。48、机件上与视图处于_ B_关系的平面(或直线)，它在该视图上反映实形。A、垂直 B、平行 C、倾斜 D、平行或垂直49、磨床的纵向导轨发生的均匀磨损，可使磨削工件产生_ C_ 超差。A、圆度 B、同轴度 C、圆柱度 D、粗糙度50、在 1000下压力加工纯钨为_ A_加工。(注：钨熔点为 3380)A、
37、冷； B、热； C、切削； D、铸造。二、判断题1、液压传动系统在工作时，必须依靠油液内部的压力来传递运动。()2、回油节流调速回路与进油节流调速回路的调速特性不同。()3、在电气控制线路中，同一电器的各个元件，因作用不同，分散在各个功能不同的分电路中但表示它们的符号必须相同。()4、电动机起动时发出嗡嗡声，可能是电动机缺相运行。()5、家用缝纫机的踏板机构是采用双摇杆机构。()6、根据产品精度要求，尽量使用结合实际又较先进的测量器具进行各项检验。()7、只在轴的一端安装具有一定调心性能的滚动轴承，则可起到调心作用。()8、划规用中碳钢或工具钢制成，两脚尖经淬火处理。()9、调和显示剂时，粗刮
38、可调得稀些，精刮应调得干些。()10、SAVE AS 和 SAVE 命令都具有存盘功能，因此，这两命令的功能是相同的。()11、G84,G85 都为球面加工循环程序，可以根据编程者根据计算方便选用。 ()12、G00 指令中可以不加“F“也能进行快速定位。()13、G0,G1 的运动轨迹路线相同，只是设计速度不同罢了。()14、程序段 N50 G10 G0 X300 Z100 S1 M03 会出错。 ()15、子程序一般放在主程序后面。 ()16、切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。()17、用 G00 X300 M99 程序段可以结束子程序。 ()18、G96 S300 表示控制主轴转速
39、为 300 转?分。 ()19、极限偏差和公差可以是正、负或者为零。 ()20、工件长度与直径 d 之比大于 10 的轴类零件称为细长轴。()21、P 类硬质合金车刀适于加工长切屑的黑色金属。()22、GSK928，当确定用 G11 编程后，所有有关 Z 方向的尺寸都必须是直径。()23、三角带传递功率的能力， A 型带最小，O 型最大。()24、只要将交流电通入三相异步电动机定子绕组，就能产生旋转磁场。()25、高碳钢的质量优于中碳钢，中碳钢的质量优于低碳钢。()26、零件上的毛坯表面都可以作为定位时的精基准。()27、凡已加工过的零件表面都可以用作定位时的精基准。()28、在定位中只要能限
40、制工件的六个自由度，就可以达到完全定位的目的。()29、模数蜗杆的齿形角为 400，径节蜗杆的齿形角为 290。()30、铸件的壁厚相差太大，毛坯内部产生的内应力也越大，应当采用人工时效的方法来加以消除，然后才能进行切削加工。()31、机床导轨是数控机床的重要部件。 ()32、切断刀的特点是主切削刃较窄。 ()33、尺寸链封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。()34、工件以其已加工平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。()35、机床的操练，调整和修理应有经验或受过专门训练的人员进行。()36、数控加工中，程序调试的目的：一是检查所编程序是否正确，再就是把编程零点，加工零点
41、和机床零点相统一。()37、基点是零件上相邻几何元素的交点或切点。 ()38、8031 与 8751 单片机的主要区别是 8031 片内无 RAM。()39、坦克的履带板是用硬度很高的高锰奥氏体钢制造的，因此耐用。()40、闭环系统比开环系统具有更高的稳定性。 ()41、双作用叶片泵转子每转一周，每个密封容积就完成两次吸油和压油。()42、流量控制阀节流口的水力半径小，受油温的影响小。()43、熔断器中熔体是由易熔金属铝、锡、铜、银、及其合金制成。()44、操作人员若发现电动机或电器有异常时，应立即停车修理，然后再报告值班电工。()45、混合式步进电动机具有机械式阻尼器。 ()46、数控车床上
42、使用的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置。()47、数控车床能加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体。()48、步进电机在输入一个脉冲时所转过的角度称为步距角。()49、G98 指令定义 F 字段设置的切削速度的单位为：毫米?分。()50、数控机床所加工的轮廓，与所采用程序有关，而与所选用的刀具无关。()转数控车常用复合 G71、G72 、G73 命令应用方法数控车床复合命令(G71、 G72、G73 、G74、G75、G76)经常用到，适合加工余量较大及锻件、铸件的加工编程。复合命令不需要编写精加工的程序段落，不仅程序段落少，而且有效地缩短了编程的辅助时间。复合命令都是粗加工的循环，需要
43、用 G70 命令进行精加工。下面就对常用的复合命令G71、G72、G73 的使用方法及加工路线进行分析(以下都是以 FANUC 系统为例)。1.G71-内、外圆的粗精加工循环G71 粗车循环命令主要用于径向尺寸要求比较高、轴向尺寸大于径向尺寸的毛坯工件进行粗车循环。(1)格式G7l U(d)R(e)；G71 P(ns)Q(nƒ；)u(u)W()F(ƒ ；)S(s)T(t)；G70 P(ns)Q(nƒ；)；格式中，d 为切削深度 (半径值指定，不带正负符号，且为模态指令 )；e 为退刀量(模态指令) ；ns 为精车程序段的开始段落号； nƒ；为精车程序段的结束段落
44、号；u 为 x 轴方向的精车余量 (有正负符号，直径指令 )； 为 z 轴方向的精车余量(有正负符号)；ƒ ；、s、t 为粗加工循环中的进给速度、主轴转速及刀具功能；G70 为精车循环，该命令不能单独使用，需跟在粗车复合循环指令之后。(2)图示说明循环轨迹如图 1 所示，AB 为工件轮廓线，刀具从 C 点开始快速移动到 D 点，移动的距离为精车留量，然后根据给定的切削深度 x 轴进刀，进行轴向车削，退刀时按退刀量 e 进行 45。退刀后快速移动到循环起点，完成一个粗车循环，依次根据切削深度进行多次循环，粗车的最后一个循环是根据精车留量完成的一次成形车削循环。nextpage需要注意以下
45、两点：G71 循环命令只在轮廓外形是递增时使用，不可以用在有递减时，否则会出现递减部分进行一次分层车削，车削深度过大。程序段的移动命令只能是 x 轴移动，不可以出现 Z 轴移动，否则出现报警。(2)图示说明循环轨迹如图 3 所示，AB 为工件轮廓，刀具从 C 开始点快速移动到，)，移动量为精车留量，按 Ad 值 z 轴方向进刀，进行径向车削，按 e 值进行 45。退刀，退回循环起点，完成一次循环，最后一次循环是一个留有精车余量的成形轮廓，用 G70 命令进行去除精车留量的加工。需要注意的是循环程序段的开始只允许 z 轴的移动，否则出现报警。3.G73-仿形粗、精车复合循环G73 粗车循环主要用
46、于已成形工件的粗车循环，如锻件、铸件。(1)格式G73 u(i)w()R(d)；G73 P(ns)Q(nf)u(u)w()F(ƒ；)s(s)T(t)；G70 P(ns)Q(nf)格式中，i 为 x 轴方向的退刀量(半径值指令，有正负符号)；龇为 z 轴方向的退刀量(有正负符号) ；d 为分层次数(指粗车重复加工的次数)。(2)图示说明循环轨迹如图 5 所示，刀具由 C 点开始快速移动到， j 点，然后刀具根据粗车余量的分层次数 d 计算每次切削深度，循环次数决定切削深度；车削循环轨迹与 G71、G72 不同，每次循环都是一个完整的工件轮廓轨迹，这个命令可以进行递减轮廓的加工。适合锻件铸
47、件的成形加工。nextpage GOX200.Z100.；4.结语复杂循环命令编程，应注意u、i、 从数值分别代表的意义， u、 为精加工余量，有方向，其正负值是根据进退刀方式来判定的，根据毛坯形状选择合理的命令，在命令中的 F、s、T 指令后，在 nsnƒ；指令无效 数控车床基础知识1.1 车削原理概述1.1.1 车削加工原理金属切削加工，从其本质上来说，就是使用各种类型的金属切削刀具，把各种金属原材料(称为工件毛坯)上多余的金属材料(称为加工余量)从工件毛坯上剥离，得到图纸所要求的零件。金属切削加工的工艺过程大致可以分为三类：工件毛坯进行回转运动，切削刀具进行平动。主要为车削和镗削
48、等。切削刀具进行回转运动，工件毛坯进行平动。主要为铣削、磨削、钻削等。切削刀具和工件毛坯做相对运动(平动或转动)。主要为拉削、刨削等。图 1-1 车床的加工要素在车床(这里指的是普通车床和一般的数控车床)上，可以进行工件的外表面、端面、内表面(内孔) 以及内外螺纹的加工。对于高等级的数控车床(称为车削中心)，除了上述各种加工以外，还可以进行铣削、钻削等加工。从以上介绍的对加工工艺过程的分析中，我们可以知道：在切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动，这种相对运动就称为切削运动。根据切削运动在切削加工中的作用不同分为主运动和进给运动。主运动主运动是指机床提供的主要运动。主运动使刀具和工件之间产生
49、相对运动，从而使刀具的前刀面接近工件并对加工余量进行剥离。在车床上，主运动是机床主轴的回转运动，即车削加工时工件的旋转运动。这一点，对于普通车床和数控车床都是一样的。进给运动进给运动是指由机床所提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动。进给运动与主运动相配合，就可以形成完整的切削加工。在普通车床上，进给运动是机床刀架(溜板) 的直线移动。它可以是纵向的移动(沿机床主轴方向)，也可以是横向的移动(与机床主轴方向相垂直)，但只能是一个方向的移动。比如车削外圆时，车刀沿平行于工件轴线(也就是主轴轴线的方向)做纵向运动；而车削端面时，车刀就要沿垂直与机床主轴的方向做横向移动。在数控车床上，虽然进给运动的形式可能有所不同，但基本原理是一致的。与普通车床不同的是：数控车床可以同时进行两个方向的进给，从而加工出各种具有复杂母线的回转体工件。表 1-1 各种机床的主运动和进给运动机床类型主运动进给运动(数控)车床主轴 (工件)刀架(数控)铣床主轴 (刀具)工作台(数控)磨床主轴 (砂轮)工作台 (或砂轮轴，视磨床种类而定 )(数控)镗床主
