1、西南科技大学自考课程设计（论文）任务书学 号 学生姓名 专业（班级） 化设计题目 输出轴机械加工工艺规程制定及钻孔专用夹具设计设计技术参数如图所示是输出轴简图。毛坯材料为 45 钢中批量生产，采用通用机床进行加工。热处理方式为调质，处理后硬度要求为 200-230HBW。试完成该零件的机械加工工艺设计及加工 10 20 孔钻床夹具设计。设计要求一、 设计者必须发挥独立思考能力，禁止抄袭他人成果,不允许雷同。积极主动与指导教师流，每一进展阶段至少与指导教师交流二次。二、设计成果：1、夹具装配图一张， A1;2、设计说明书一份;3、工艺规程卡一套，工序卡 3-5 张。设计说明书应包括下列内容：（1
2、） 封面（2） 目录（3） 摘要和关键词、（4） 设计任务书（5） 机械加工工艺规程制定的详细过程主要包括：）零件的结构分析）生产类型的确定）毛坯的选择与毛坯简图的绘制）工艺路线的拟定）各工序的加工余量及工序尺寸的确定。）切削用量的计算和确定）时间定额的计算和确定（6）专用夹具设计的详细过程1）明确夹具的功用，选择夹具的类型2）定位方案的选择、分析、比较和确定3）夹紧方案的选择、分析、比较和确定4）对定方案的选择、分析、比较和确定5）夹具各部分元件的选择6）夹具的精度分析7）夹具的特点（7）参考文献（要包含资料的编号、作者名、书名、出版地、出版者、出版年月） 。三、定稿完成后，按照学校要求打印
3、、装订，装袋，并和电子稿一起交给老师，并准备答辩。工作量1、夹具装配图一张， A1;2、设计说明书一份;3、工艺规程卡一套，工序卡 3-5 张。参考资料1、 金属切削加工手册 ；2、 机床夹具设计手册 ；3、 机械制造工艺学 ；4、 机械制造工艺学课程设计指导书 。年 月 日目目 录前 言 .1一.零件的工艺分析及生产类型的确定 .11.技术要求分析 .12.零件的工艺分析 .1二.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 .21.选择毛坯 .22.毛坯尺寸的确定 .2三.选择加工方法，制定加工艺路线 .31.定位基准的选择 .32.加工方法的选择 .3四.工序设计 .51.选择加工设备与工艺装备
4、.52.选用夹具 .53.选用刀具 .54.选择量具 .55.确定工序尺寸 .6五.确定切削用量及基本工时 .81.切削用量 .82.基本时间 .15六.夹具设计 .151.确定定位方式，选择定位元件 .152.确定导向装置 .163.切削力和夹紧力的计算 .164.确定工件夹紧方案，设计夹紧机构 .165.确定夹具总体结构和尺寸 .176.夹具使用说明 .17七.结论 .18八.参 考文 献 .180输出轴加工工艺及钻床夹具设计摘 要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重
5、要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求等，然而这些都会在文中得以体现。前 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。本次课程设计是机械制造工艺学
6、这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。一.零件的工艺分析及生产类型的确定1.技术要求分析题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为 45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。综合技术要求等文件，选用铸件。2.零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有55、60、65、75、176 的外圆柱面，50、80、104
7、的内圆柱表面，10 个 20 的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是 IT6 级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、80 内圆柱表面为 Ra3.2um,大端端面为 Ra3.2um,其余为 Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格，表现在 55 的左端面、80 内孔圆柱面对 75、60 外圆轴线的跳动量为 0.04mm, 20 孔的轴线对 80 内孔轴线的位置度为 0.05mm,键槽对 55 外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到 200HBW，保持均1匀。 通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形
8、状和大小，符合要求。二.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1.选择毛坯毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材 2、锻造 3、铸造 4、焊接 5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为中批量，所以综上所述选择锻件中的模锻。2.毛坯尺寸的确定毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查机械加工工艺手册 金属机械加工工艺人员
9、手册知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量。铸件的外圆角半径按表 5-12 确定，内圆角半径按 5-13 确定。结果为：外圆角半径：；内圆角半径： 。按表 5-11，外模锻斜度 ，内模锻斜度 。下2r3R57图为本零件的毛坯图毛坯图2三.选择加工方法，制定加工艺路线1.定位基准的选择本零件为带孔的轴类零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准） ，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选回转轴线为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具体而言，即选 孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要加工，48而孔作为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。2.加工方法的选择回转体表
10、面面的加工：面的加工方法有很多，本零件主要是加工外圆面和端面。55、60 外圆面的加工精度采用 7 级精度可以满足要求，故可采取粗车-半精车-精车的加工方式。65、75 外圆面的加工精度要采用 6 级精度才能达到要求，故采用粗车-半精车-粗磨-精磨的加工方式。孔的加工：孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。对于内孔采取在车床上镗孔的方式。原因是结构紧凑，重量不大，适用于车削加工。通孔 1020 采用在车床上镗孔的方式，斜孔 28 在钻床上钻孔。键槽的加工：零件上的键槽在铣床上铣。其公差等级为 IT7，两侧的粗糙度为Ra3.2m，槽底面的粗糙度为 Ra6.3m。可采用粗铣-精铣的加工方式。两端面的
11、加工：端面的加工在铣床上进行，其公差等级为 IT7，粗糙度的要求分别为 Ra25m，Ra,12.5m。3.制定工艺路线制定工艺路线是制定工艺规程最重要的工作，也体现了工艺师工艺水平的重要方面。其原则是，在保证零件的几何形状、尺寸精度、表面质量的前提下，尽可能提高生产率，降低成本，取得好的经济效益。工艺路线的确定：基准先行原则 该零件加工时应该先 55 端面为粗基准加工 176 外圆面及其端面，再以 176 为基准加工 55 端面及其外圆面。先粗后精原则 先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗加工将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求
12、，若粗加工后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精加工。3先面后孔原则 对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度。先主后次原则 先加工主要表面，后加工次要表面。这里的主要表面是指基准面，主要工作面。次要表面是指键槽、内孔等其他表面。次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求。因此，在主要表面达到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。工艺路线安排如下：工序 05 备料、模锻。工序 10 用三爪卡盘定位 55 回转体表面，粗车 176 外圆和粗铣 176 端面。
13、工序 15 用三爪卡盘定位 176 回转体表面,并且粗铣 55 端面和粗车55、60、65、75 的回转体表面。工序 20 用三爪卡盘定位 55 回转体表面，半精车55、60、65、75、176 的外圆。工序 25 用三爪卡盘定位 55 回转体表面，粗磨 65、75 的外圆表面。工序 30 用三爪卡盘定位 55 回转体表面，粗车、半精车过度锥面。工序 35 以轴的回转轴线为基准，粗镗内孔 50、80、104。工序 40 以轴的回转轴线为基准，半精镗内孔 50、80、104。工序 45 以 80 孔的中心线为基准，钻、扩、铰孔 1020。工序 50 钻斜孔 28。工序 55 以轴的回转轴线为基准
14、，粗铣键槽。工序 60 热处理：调质处理硬度为 200-230HBW。工序 65 精车 65、75 的外圆及锥面。工序 70 用三爪卡盘定位 55 回转体表面，精磨 65、75 的外圆表面。工序 75 以轴的回转轴线为基准，精铣键槽，用三爪卡盘定位 55 回转体表面，精铣 176 端面；用三爪卡盘定位 176 回转体表面, 精铣 55 端面。工序 80 去毛刺、清洗、检验。4四.工序设计1.选择加工设备与工艺装备选择机床 根据工序选择机床选择加工设备及选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点，选择了加工方式，机床的类型也随之确定。至于机床的型号，取决于现场的设备情况。最终选择的机床，其经
15、济精度应与零件表面的设计要求相适应，初步选定的机床如下：工序 10、15、60、80 中进行的操作分别是粗铣 176 端面、铣 55 端面、粗铣键槽、精铣键槽，精铣 176 端面，精铣 55 端面，用的设备是 X53T 立式铣床。工序 50 中钻、扩、铰孔 1020，工序 55 中钻斜孔 28，选用 Z3025 摇臂钻床。其余工序如加工端面和外圆，都可以在 CA6140 卧式车床进行。2.选用夹具本零件除铣销，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前车销工序用三爪自定心卡盘和心轴。3.选用刀具由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和
16、加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件车床输出轴材料为 45 钢，推荐用硬质合金中的 YT15 类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而 YT 类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工 45 钢这种材料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆柱面： 90半精车，精车外圆柱面：前角为 90的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为 30；直径为 18；扩孔钻：直径为 19.8；铰刀：直径为 20。镗刀，刀杆长度为 200
17、.BH1625。4.选择量具本零件属大批大量生产，一般配情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考参考文献4相关资料，选择如下：读数值 0.02、测量范围 0150 游标卡尺，读数值 0.01、测量范围 0150 游标卡尺。读数值 0.01、测量范围 50125 的内径千分尺，读数值 0.01、测量范围 50125 的外径千分尺，读5数值 0.01、测量范围 50125 的内径百分表。5.确定工序尺寸确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量） ，应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。
18、中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表：外圆柱面 176 轴段加工余量计算工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 2 IT10 6.3 176 14.076粗车 3 IT12 12.5 179 .9毛坯 2 181 28外圆柱面 55 轴段加工余量计算工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 1.0 IT6 1.6 55 019.5半精车 1.5 IT10 3.2 56 2.6粗车
19、 2.5 IT12 6.3 57.5 3.07毛坯 2 60 60 轴段加工余量计算工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 1.0 IT6 1.6 60 019.6半精车 1.5 IT10 3.2 61 2.粗 车 2.5 IT12 6.3 62.5 03.5毛 坯 2 65 6665 轴段加工余量计算工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 1.0 IT6 1.6 65 019.65半精车 1.5 IT10 3.2 66 2.粗车 2.5 IT12
20、 6.3 67.5 03.7毛坯 2 70 75 轴段加工余量计算工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 1.0 IT6 1.6 75 019.75半精车 1.5 IT10 3.2 76 2.6粗车 2.5 IT12 6.3 77.5 03.毛坯 2 80 8104 内孔加工余量计算工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精镗 1.8 IT7 3.2 104 035.14粗镗 3.2 IT10 6.3 103.2 .2毛坯 2 99 980 内孔加工余量
21、计算工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精镗 1.5 IT7 3.2 80 03.8粗镗 2.5 IT10 6.3 78.5 12.57毛坯 2 76 6750 内孔加工余量计算工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精镗 1.5 IT7 3.2 50 025.粗镗 2.5 IT10 6.3 48.5 1.48毛坯 2 46 6五.确定切削用量及基本工时切削用量包括背吃刀量 、进给量 和切削速度 。确定顺序是确定 、 ，再pafvpaf确定 。本说明书选取
22、工序 1 粗车外圆 为例确定其切削用量及基本时间。v m51.切削用量本工序为粗车。已知加工材料为 45 钢，锻件，有外皮；机床为 CA6140 型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘中。确定 外圆的切削用量。m5所选刀具为 YT15 硬质合金可转位车刀，根据表 5-112，由于 CA6140 机床的中心高为 200mm，故选用刀杆尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度为 4.5mm。根据表 5-133，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角 ，后角 、主偏角12060、,副偏角 、刃倾角 、刀尖圆弧半径 。9010sm8.确定背吃刀量 由于粗车双边余量为 2.5mm，则 2.25mm。pa
23、 pa确定进给量 f 根据表 5-114，在粗车钢件、刀杆尺寸为 、2516、工件直径为 时， 。按 CA6140 机床的进给量map3m106rf/9.05选择 。确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。rf/65.0根据表 5-55，CA6140 机床进给机构允许的进给力 。NF350max根据表 5-123，当钢材 、 、 ，MPab6705.2rf/7.， (预计)时，进给力 。45rmin/6vf8Ff的修正系数为 ， ， ,故实际进给力为0.10fFk.fsFk17.fFk，由于 ，所选的 可用。Nf 2.8917.60maxfrm/650选择车刀磨钝标准及耐用度 根
24、据表 5-119，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 。in60T确定切削速度 v 根据表 5-120，当用 YT15 硬质合金车刀加工钢材时， 时，切削速度 。maP0.2rf/75. in/97mv切削速度的修正系数为 ， ， ， ，8.0sv65.tv81.0Tv0.Tv表 2-9。则有：.1vM min/94i/97切削用量包含切削速度、进给量及背吃刀量三项，确定方法是先确定背吃刀量、进给量，最后确定切削速度。不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也不同。粗加工时，一般优先选用尽可能大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，最后根据刀
25、具的耐用度情况选择合适的切削速度。精加工时，一般选择小得背吃刀量和进给量，从而尽可能的提高切削速度。粗车 550.0280.003 外圆的切削用量本工序为粗车外圆 55，机床采用最常用的 CA6140 卧式车床。已知：加工材料：4钢， ，锻件，有外皮；MPa60b工件尺寸：坯件 D=60，车削后 D=57.5，加工长度 ；80l加工要求：车削后表面粗糙度 6.3m。aR根据机械加工工艺手册表 7-4选用的刀具为 YT5 牌号硬质合金车刀，选择的参数为：主偏角 ，副偏角 ，后角 ，前角 ，刃倾角 ，60r10r6o12o0s刀尖圆弧半径 。m.1选择切削用量：确定背吃刀量 ap由于粗加工的余量为
26、 2.5mm,可以再一次走刀内完成，故 ap=2.5/2=1.25mm。9确定进给量 f由于零件本次加工的加工余量小，根据机械加工工艺手册表 1.1-47 及机械制造工艺学课程设计指导书表 5-42，取 f=0.51mm/r。选择车刀磨钝标准和耐用度 根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-40，后刀面最大磨损限度取 1.1mm,刀具的耐用度为 T=60 Min。确定切削速度 v 和工作台每分钟进给量 Vf本零件的材料为 45 钢， ，a p=1.25mm，f=0.51mm/r，根据机械制造工MP60b艺学课程设计指导书表 5-32 对车削速度进行修正：根据刀具的耐用度 T=60min,得修正
27、系数 KTv=1.0；根据工件材料的强度，得修正系数 KMv=1.0；根据毛坯状态得修正系数 Ksv=0.8；刀具的材料为 YT5，得修正系数为：K tv=0.65;此处为车削，得修正系数 KKv =1.0；得修正系数为主偏角为 60o得修正系数为 KKrV=0.92。所以，K Tv=1.0，K Mv=1.0，K sv=0.8 ，K tv=0.65，K Kv =1.0，K KrV=0.92 切削速度的公式为 V=Cv/(TmapXvfyv)根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-43，取数值：Cv=291，Xv=0.15，yv=0.2,m=0.2。V=Cv/(TmapXvfyv)KTvKMvK
28、svKtvKKvKKrV所以带入数据后可算得 V=67.92 m/min转速 n=1000V/d=100067.92/60=360.32 r/min根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-44,取 CA1640 机床的主轴转速选择 320 r/min，则实际切削速度为V=dn/1000=60320/1000=60.32 m/min检验机床功率根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-45,查得切削力 Fz 和切削功率 Pm 的计算公式如下：Fz=CFzapxFzfyFzVnFzKFz(N)Pm= FzV/601000 （KW）式中，C Fz=2650,xFz=1.0, yFz=0.75，n Fz
29、,=-0.15，K Fz = KTFzKMFzKKrFzKr.Fz， 根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-32 得：与刀具耐用度有关的修正系数10KTFz= 1.0；与工件材料有关的系数 KMFz =1.0；与主偏角有关的修正系数 KKrFz =0.94；与前角有关的修正系数 Kr.Fz =1.10。因此总的修正系数为KFz = KTFzKMFzKKrFzKr.Fz =1.034所以,切削力为Fz =26501.251.00.510.7560.32-0.151.034=1118.5 N切削功率为Pm =1118.560.32/601000KW =1.124 KW根据机械加工工艺手册 ，查得
30、 CA1640 卧式车床主动机功率 PE =7.5 KW ，因为PmP E,故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=1.25mm；f=0.51mm/rV=60.32 m/min （n=320 r/min）半精车 550.0280.003 外圆的切削用量本工序为半精车外圆 55，原来的直径为 57.5，车削后 D=56机床采用最常用的 CA6140 卧式车床。根据机械加工工艺手册表 7-4选用的刀具为 YT15 牌号硬质合金车刀，选择的参数为：主偏角 Kr=45o,副偏角 K, r=10o,前角 。=10 o，刃倾角 s=-5 o，后角。=6 o，车刀刀尖圆弧半径 r =0.6mm。选择
31、切削用量：确定背吃刀量 ap由于粗加工的余量为 1.5mm,可以再一次走刀内完成，故 ap=1.5/2=0.75mm。确定进给量 f由于零件本次加工的加工余量小，根据机械加工工艺手册表 1.1-47 及机械制造工艺学课程设计指导书表 5-42，取 f=0.30mm/r。选择车刀磨钝标准和耐用度 根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-40，后刀面最大磨损限度取 0.8mm,刀具的耐用度为 T=60 Min。11确定切削速度 v 和工作台每分钟进给量 Vf本零件的材料为 45 钢， ，a p=0.75mm，f=0.30mm/r，根据机械制造工MP60b艺学课程设计指导书表 5-32 对车削速度进
32、行修正：根据刀具的耐用度 T=60min,得修正系数 KTv=1.0；根据工件材料的强度，得修正系数 KMv=1.0；根据毛坯状态得修正系数 Ksv=1.0；刀具的材料为 YT15，得修正系数为：K tv=1.0;此处为车削，得修正系数 KKv =1.0；得修正系数为主偏角为 45o得修正系数为 KKrV=1.0。所以，K Tv=1.0，K Mv=1.0，K sv=1.0 ，K tv=1.0，K Kv =1.0，K KrV=1.0 切削速度的公式为 V=Cv/(TmapXvfyv)根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-43，取数值：Cv=291，Xv=0.15，yv=0.2,m=0.2。V=
33、Cv/(TmapXvfyv)KTvKMvKsvKtvKKvKKrV所以带入数据后可算得 V=170.43 m/min转速 n=1000V/d=1000170.43/57.5=943.47 r/min根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-44,取 CA1640 机床的主轴转速选择710r/min，则实际切削速度为V=dn/1000=57.5710/1000=128.26 m/min检验机床功率根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-45,查得切削力 Fz 和切削功率 Pm 的计算公式如下：Fz=CFzapxFzfyFzVnFzKFz(N)Pm= FzV/601000 （KW）式中，C Fz=2
34、650,xFz=1.0, yFz=0.75，n Fz,=-0.15，K Fz = KTFzKMFzKKrFzKr.Fz， 根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-32 得：与刀具耐用度有关的修正系数KTFz= 1.0；与工件材料有关的系数 KMFz =1.0；与主偏角有关的修正系数 KKrFz =1.0；与前角有关的修正系数 Kr.Fz =1.04。因此总的修正系数为KFz = KTFzKMFzKKrFzKr.Fz =1.04所以,切削力为Fz =26500.751.00.300.75128.26-0.151.04=291.88 N切削功率为12Pm =291.88128.26/601000
35、KW =0.624 KW根据机械加工工艺手册 ，查得 CA1640 卧式车床主动机功率 PE =7.5 KW ，因为PmP E,故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.75mm；f=0.30mm/rV=128.26 m/min （n=710 r/min）精车 550.0280.003 外圆的切削用量 本工序为半精车外圆 55，原来的直径为 56，车削后 D=55，机床采用最常用的 CA6140 卧式车床。根据机械加工工艺手册表 7-4选用的刀具为 YT30 牌号硬质合金车刀，选择的参数为：主偏角 Kr=30o,副偏角 K, r=5o,前角 。=10 o，刃倾角 s=0 o，后角 。
36、=6 o，车刀刀尖圆弧半径 r =0.4mm。选择切削用量：确定背吃刀量 ap由于粗加工的余量为 1.0mm,故 ap=1.0/2=0.5mm。确定进给量 f由于零件本次加工的加工余量小，根据机械加工工艺手册表 1.1-47 及机械制造工艺学课程设计指导书表 5-42，取 f=0.08 mm/r。选择车刀磨钝标准和耐用度 根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-40，后刀面最大磨损限度取 0.5mm,刀具的耐用度为 T=60 Min。确定切削速度 v 和工作台每分钟进给量 Vf本零件的材料为 45 钢， ，a p=0.50mm，f=0.08mm/r，根据机械制造工MP60b艺学课程设计指导书表
37、 5-32 对车削速度进行修正：根据刀具的耐用度 T=60min,得修正系数 KTv=1.0；根据工件材料的强度，得修正系数 KMv=1.0；根据毛坯状态得修正系数 Ksv=1.0；刀具的材料为 YT30，得修正系数为：K tv=1.4;此处为车削，得修正系数 KKv =1.0；得修正系数为主偏角为 30o得修正系数为 KKrV=1.13。所以，K Tv=1.0，K Mv=1.0，K sv=1.0 ，K tv=1.4，K Kv =1.0，K KrV=1.13 13切削速度的公式为 V=Cv/(TmapXvfyv)根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-43，取数值：Cv=291，Xv=0.15
38、，yv=0.2,m=0.2。V=Cv/(TmapXvfyv)KTvKMvKsvKtvKKvKKrV所以带入数据后可算得 V=560.66 m/min转速 n=1000V/d=1000560.66/56=3186.85 r/min根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-44,取 CA1640 机床的主轴转速选择1400 r/min，则实际切削速度为V=dn/1000=561400/1000=246.3 m/min检验机床功率根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-45,查得切削力 Fz 和切削功率 Pm 的计算公式如下：Fz=CFzapxFzfyFzVnFzKFz(N)Pm= FzV/60100
39、0 （KW）式中，C Fz=2650,xFz=1.0, yFz=0.75，n Fz,=-0.15，K Fz = KTFzKMFzKKrFzKr.Fz， 根据机械制造工艺学课程设计指导书表 5-32 得：与刀具耐用度有关的修正系数KTFz= 1.0；与工件材料有关的系数 KMFz =1.0；与主偏角有关的修正系数 KKrFz =1.13；与前角有关的修正系数 Kr.Fz =1.08。因此总的修正系数为KFz = KTFzKMFzKKrFzKr.Fz =1.2204所以,切削力为Fz =26500.51.00.080.75246.3-0.151.2204=106.2 N切削功率为Pm =106.2
40、246.3/601000 KW =0.0.436 KW根据机械加工工艺手册 ，查得 CA1640 卧式车床主动机功率 PE =7.5 KW ，因为PmP E,故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.5mm；f=0.08mm/rV=246.3 m/min （n=1400 r/min）14粗车 60+0.065 -0.045 外圆的切削用量按 CA6140 机床的转速选择 ,则实际切削速度srrn/08.3mi/185。min/2.37v最后确定切削用量为：， ， ， 。ap5.1rf/65.0in/185rmin/2.37v2.基本时间确定粗车外圆 的基本时间 t 根据机械制造工艺学
41、公式 4-23 车外圆基本时间为：根据机械制造工艺学公式 4-23 车外圆基本时间为： ifnlifLTj 21式中： ， ， ， ，ml4.83malp)32(tn102l rmf/65.，in/0.rn则 sTj4308.65其余工步切削用量及基本工时计算从略六.夹具设计本夹具是第 11 道工序钻 通孔的专用夹具。刀具为直柄麻花钻 8-L GB/T 826135.31996。在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本设计的重点应在卡紧的方便性与快速性以及实现钻孔的分度上。下面是夹具设计过程：1.确定定位方式，选择定位元件工件以大端面和 2 个 1
42、8 孔定位基准，如图 3.1，属一面两孔定位。采用平面与两定位销组合定位方案，其中平面限制 3 个自由度，定位销一个为圆柱销，限制 2 个自由度，一个为菱形销，限制 1 个自由度，共限制 6 个自由度属完全定位。 两定位销设计： (1)取两销中心距为 140mm;15(2)取圆柱销直径为 ；mgd1806.71(3)按机械制造工艺学 1表 6-1 选取菱形销宽度：b=4mm;(4)按 h6 菱形销确定菱形销的直径公差，最后得到 。md180.22.确定导向装置本工序为在斜面上钻孔，采用特殊钻套，如下图。因生产批量较大，钻套结构宜设计成可换的。排屑间隙 h=0.7d= 0.78= 5.6mm,取
43、 d=6mm。钻套导引高度 H=1.25(h+L)=1.5(6+24)=45mm。3.切削力和夹紧力的计算本工序加工是钻削可估算其夹紧力，其为螺旋夹紧机构。实际效果可以保证根据公式： 021 1)tan(tZKQrrWM4.确定工件夹紧方案，设计夹紧机构在机械加工过程中，工件会受到切削力、摩擦力等外力的作用，为了保证在这些外力的作用下，工件仍能在夹具中保持定位的正确位置，而不致发生位移或产生振动，一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置，把工件压紧夹牢在定位元件上。本设计采用螺栓将零件固定在夹具体的卡槽来压紧。夹紧力计算：螺旋夹紧力的计算，根据：机械制造工艺学 2 的公式：210tan)tan
44、(2dLFxj式中， 作用在扳手上的力（N） ； xFL作用力的力臂（mm） ；16螺纹中径（ mm） ； 0d 螺纹升角（） ； 螺纹副的当量摩擦角（） ； 1螺杆（或螺母）端部与工件（或压板）之间的当量摩擦角（ ） ； 2r螺杆（或螺母）端部与工件（或压板）之间的当量摩擦半径（mm） 。 根据机床夹具设计手册 12 表 1-2-8，表 1-2-9，表 1-2-10 查得 = ，1509， ，又 ， ，取 , 。290m4.1md701.40275.NFx4mLNdLFxj 3.2875.tan2.1)9tan(2.4tan)tan( 00010 由机床夹具设计手册 12表 1-2-12 知
45、 M12 螺栓的许用夹紧力为 10300N，2576.5N 小于该值，夹紧力满足要求。5.确定夹具总体结构和尺寸夹具体 2.铰链轴 3.支撑板 4.衬套 5.双头螺柱 6.钻套 7.螺钉 8. 螺钉 9.定位销 10.螺旋加紧组件6.夹具使用说明安装工件时，抬起钻模板，松开加紧机构上的螺母 35，旋转转动压板 30，把工件装在定位板上，再旋转两块压板，拧紧螺母，通过两块压板将零件加紧，放下钻模板，首次装夹时要调节支撑钉 8 或 12，使钻套中心线垂直夹具体底面，再转动菱形螺17母 11 将钻模板固定。 当一个孔加工加工完毕时，松开螺母 35，拉出手柄 1 使定位销与衬套 13 分开，转动定位板
46、 180 度，放开手柄，拧紧螺母 35 夹紧。七.结论此次课程设计确定了填料箱盖从铸件毛坯到成品在大量成批生产时的工艺过程，同时也设计了其中一道钻孔工序的夹具。作为本学期的第一次课程设计，需要我们综合前阶段所学习的机械制图、金属工艺学、金属材料、机械设计基础、互换性与测量技术、机械制造工艺学等多门课程的知识，同时还要运用数学、力学等基础学科知识以及设计手册上的标准。所以此次课程设计是我们本科阶段学习的知识的巩固，也是一个总结。八.参考文献1 陈宏钧.机械加工工艺手册M.机械工业出版社，2003 2 王先逵.机械制造工艺学M.机械工业出版社，20063 徐学林.互换性与测量技术基础M.湖南大学出版社，20054 崇凯.机械制造技术基础课程设计指南M.化学工业出版社，20075 胡农.车工技师手册M.机械工业出版社，20046 王光斗.机床夹具设计手册M.上海科学技术出版社，20007 曾庆福.机械制造工艺学M.清华大学出版社，19898 赵如福.金属机械加工工艺人员手册M.上海科学技术出版社，20009 王启平.机床夹具设计 M. 哈尔滨工业大学出版社，199610 陈宏钧.车工实用技术M.机械工业出版社，200411 艾兴.切削用量简明手册M.机械工业出版社，2004
