1、1数控机床维护维修大赛考试试题总时间：360 分钟考试组号：机床编号：参赛单位：考生姓名：2注意事项：1、考生在考试过程中应该遵守相关的规章制度和安全守则，如有违反，则按照相关规定在考试的总成绩中扣除相应分值2、在裁判员确定机械、电气安全完成后方可进行精度检测和机械加工项，否则视为非法操作，裁判员有权取消其考试资格。3、考生必须认真填写各答题卡，考试完成后上交。4、考生在排除故障的过程中，如因为考生的原因造成机床出现新的故障，酌情扣分。但如果在考试的时间内将故障排除，不予扣分。5、考生在参数设置环节，如修改了评分范围以外的参数，如果修改后的参数对机床运行无影响，则不予扣分，如果影响到机床正常运
2、行，则酌情扣分，如果改善了机床的运行状态，则酌情加分。6、所有考试成绩必须以 6 小时 ( 360 分钟 ) 内工作完成内容进行计算。7、由于装配、参数设置、精度检测等原因造成机床定位精度超差，根据超差数据在总成绩中扣除相应分值。 （超差小于0.01mm 扣 3 分,0.010.02mm 扣 5 分;超过 0.02mm 扣 8 分） 。8、在机床进给轴装配及调试过程中，没达到规定时间和没完成技术要求内容时裁判不发给选手溜板箱和轴承座定位销，达到规定时间没完成技术要求内容而要求发放定位销者，除扣除相应小分外,还需再在总成绩中扣除 5 分。3第一题：数控机床进给轴装配及调试 （共 22 分） 请根
3、据现场配备工具、Z 轴部装图及本阶段考核内容完成相应装配、准备工作并填写表一。本阶段考核内容(所有项选手完成后需经裁判确认可方能进行下一环节)表一：装配工艺流程卡产品型号 部件名称 共 3 页 第 1 页完成情况序号 装配内容及技术要求 装配工艺及技术要求 工艺装配工具自检记录 备注A、将滚珠丝杠副（10016） 、滚动轴承（760206、106）用汽油清洗，电 汽油、煤油、油盘 完成机座（10040） 、丝杠螺母座（51011） 、轴承座（10033）用煤油清洗。 油刷、棉布B、用棉布擦拭滚珠丝杠副，滚动轴承；吊挂滚珠丝杠副，滚动轴承涂 润滑脂、立架 完成一清洗及零件的摆放，符合金属切屑机床
4、通用技术条件的各项规定满轴承空隙 1/3 润滑脂并做防尘处理后吊挂，其余零件放置于橡胶板上。 橡胶板二 拆卸机床尾座放在软基面上 拆卸尾座、主轴卡盘放置于橡胶板上 开口扳手、橡胶板 完成A、在丝杠螺母座中装入检套、检棒，在 0和 180上分别检查其与床 检套、检棒 检测值身导轨的平行度，其值取两次测量值的平均值。 铜棒、机油B、在电机座装入检套、检棒，在丝杠螺母座中装入检套、检棒，在 内六方扳手 检测值0和 180上分别打表找正两检棒上、侧母线的同轴度，其值取两次测 磁力表架 检测值量值的平均值；紧固丝杠螺母座并装入定位销。 桥尺、百分表C、将轴承座把合在床身上。 杠杆百分表三以 Z 轴电机座
5、为基准，安装及调整 Z 轴溜板箱、轴承支架，要求 Z 轴电机座、溜板箱、轴承支架三者的同轴度上、侧母线均0.01/全长，其轴承孔或丝杆螺母孔与机床床身导轨平行度上、侧母线全长允差均为0.01/200mm。 D、在轴承座中装入检套、检棒，在 0和 180上分别检查其与床身导 立架 检测值经裁判确认后，发给选手溜板箱和轴承座的定位销，以便选手进行后面的安装调试工作得分4轨的平行度，其值取两次测量值的平均值。E、在轴承座装入检套、检棒，在电机座中装入检套、检棒，在 0和 检测值180上分别打表找正两检棒上、侧母线的同轴度，其值取两次测量值 检测值的平均值。A、拆卸轴承座。 内六方扳手 完成安装 Z
6、轴电机座、轴承支架的轴承组件 B、将滚珠丝杠副装入丝杠螺母座且紧固丝杠螺母连接螺钉，在丝杠左 铝套 完成表一：装配工艺流程卡产品型号 部件名称 共 3 页 第 2 页完成情况序号 装配内容及技术要求 装配工艺及技术要求 工艺装配工具 自检记录备注端装入压盖（10029）后将滚珠丝杠副移出电机座，依次在滚珠丝杠轴 榔头上装入滚动轴承（760206）件 1、内、外轴承挡圈（10026、10025）及 油石滚动轴承件 2、3、锁紧螺母挡圈（10028） 、压盖（10027）后旋上锁紧 勾形扳手螺母 YSF 且预紧。 活动扳手C、用 50X50X300 木方抵住丝杠螺母座和电机座，旋转滚珠丝杠将滚动
7、木方 完成轴承部件拉入电机座，注意轴承是否拉到位，固定电机座压盖于电机 什绵锉座上。 开口扳手D、移动丝杠螺母座至尾座端，松开滚珠丝杠螺母连接螺钉。 加长内六方扳手 完成E、将轴承座把合在床身上，装入定位销后紧固连接螺钉，装入滚动轴 12 铝棒 完成承（106） ，装上轴承座压盖（10037）且固定。四安装 Z 轴溜板箱的滚珠丝杠副组件对 Z 轴滚珠丝杠副及其整套传动部件予以固定F、移动溜板箱活动自如至电机侧且预紧丝杠螺母连接螺钉。 完成5G、将滚珠丝杠润滑油管装配到位。 完成A、将百分表置于丝杠外径表针有指示，旋转丝杠使表针进入丝杠螺旋 桥尺、百分表 完成槽，搬动桥尺至电机端、丝杠螺母端、轴
8、承座端螺旋槽空处,旋转丝杠 杠杆百分表使表针置于丝杠外径,检测丝杠径向跳动。 内六方扳手五按图纸正确固定及预紧滚珠丝杠副后，复检滚珠丝杠副在轴承座、电机座、丝杠螺母座端上、侧母线径向跳动B、三处允差0.015mm。 磁力表架A、在电机侧床身上架杠杆千分表，在丝杠（10016）中心孔中用黄油 磁力表架、黄油 检测值粘入 8 钢珠，检测丝杠轴向蹿动，允差0.008mm。 杠杆千分表B、调整千分表到合适位置，检测丝杠的径向跳动，允差0.012mm。 8 钢珠、镶把起 子 检测值六Z 轴滚珠丝杠副安装后其与电机连接端的径跳和轴窜检侧及调整，径跳允差0.012mm，轴窜允差0.008mm C、若两项指标
9、有一项超差，调整锁紧螺母 YSF 至符合指标后，锁紧YSF。 内六方扳手 完成A、确定伺服电机在机床外运行合格。 完成B、装入联轴器 EKL，伺服电机且固定，然后预紧联轴器确保连接有效 加长内六方扳手 完成七 安装 Z 轴伺服电机、滚珠丝杠副防护板C、装配丝杠副防护板。 内六方扳手 完成表一：装配工艺流程卡 2产品型号 部件名称 共 3 页 第 3 页完成情况 备注序号 装配内容及技术要求 装配工艺及技术要求 工艺装配工具 自检记录A、安装机床尾座。 开口扳手 完成八 机床防护门、尾座等其它零件的安装 B、安装机床防护罩等零件。 内六方扳手 完成A、安装主轴顶尖、尾座顶尖、步距规。 磁力表架
10、完成B、架杠杆千分表进行精度检验和补偿。 杠杆千分表 完成九 机床精度检测与补偿C、机床补偿完毕后，拆卸主轴顶尖、尾座顶尖、步距规。 套筒铜棒 完成十 装入机床主轴卡盘 装入主轴卡盘。 开口扳手 完成6裁判签字：Z 轴装配示意图7第二题： 数控机床电气连接（共 7 分）请考生结合数控机床电气原理图，将机床接线端子排 XT1,XT2 尚未连接的电缆按照要求连接完毕，连接时端子排从右端第一条电缆开始编号为 XT1-1，XT2-1 依次填写表二,如果因为端子排或其他原因造成电缆与端子不对应，需在备注中说明 。全部连接正确得 7 分，连接错误 1 条扣 1 分，扣完为止。如果出现连接不牢靠，连接过于凌
11、乱酌情扣分。表二：电气连 接记录表得分8所在位置 电缆端号 电缆名称或作用 得分 备注XT1-1 U01 主轴电机风扇电源XT1-2XT1-3XT1-4XT1-5XT1-6XT1-7XT1-8XT1-12XT1-14XT2-1XT2-2XT2-3XT2-4XT2-5XT2-6XT2-7XT2-8XT2-9XT2-10XT2-11XT2-12XT2-13XT2-149XT2-15XT2-16XT2-17XT2-18XT2-19XT2-20XT2-21XT2-22XT2-23XT2-24XT2-25XT2-28XT2-29XT2-30XT2-31第三题：数控机床参数设置、调试、故障维修（共 43
12、分）1、 上电前的检查，此检查在系统上电运行之前必须进行，经裁判检查无误后方可以通电运行。 （5 分）表三：上电检查记录表序号 检查事项 是否正常 解决方法 备注1各电源的相电阻及对地电阻。若中间经过空开.交流接触器.保险等器件，应手动令这些器件导通测量。2 电源变压器的进出线顺序，务必检查。如：伺服变得分10压器，主轴变压器，220V 控制变压器， 110V 控制变压器等。3 开关电源，24V 正负是否正确。之间是否有短路现象。4 各继电器线圈控制电源正负是否正确，连接是否牢靠。5 伺服电机电源线相序是否正确，各电机电源及反馈端子是否连接正确牢靠。6 检查各回路导线、电缆的规格是否符合设计要
13、求。7 各伺服电机电源线与码盘线是否一一对应。连接是否牢靠。8 检查所有 24V 继电器线圈接线是否正确。9 各轴限位开关是否动作灵活、可靠。目测开关安装位置是否正确。10 Z 轴是否安装完成。11 机械是否有干涉，尾座是否已经归位。裁判没有签字确认前擅自通电者扣 5 分 裁判确认： 2、请考生根据提供的机床相关技术指标及技术要求设置相关的参数机床技术指标及要求：表四：机床相关部件技术指标： 项目名称 数值 单位 项目名称 数值 单位主轴电机的额定功率 5.5 KW X 轴伺服电机极对数 3 无主轴电机的最高转速 4500 r/min X 轴伺服电机编码器线数 2500得分11主轴电机的极对数
14、 2 无 X 轴电机与丝杆传动比 1：1主轴电机的基本频率 50 Hz X 轴丝杠螺距 4 mm主轴电机的额定电压 380 V X 轴电机额定及最高转速 1200/2000 r/min主轴额定电流 11.6 A Z 轴伺服电机极对数 3主轴电额定转速 1460 r/min Z 轴伺服电机编码器线数 2500主轴电机与主轴传动比 3：2 无 Z 轴电机与丝杆传动比 1：1主轴档位 1 无 Z 轴丝杠螺距 6 mm主轴编码器每转脉冲数 1024 无 Z 轴电机额定及最高转速 1200/2000 r/min表五：机床技术指标要求要求 单位 备注序号 项目名称X 轴 Z 轴1 主轴速度范围 12021
15、00 r/min2 主轴手动初始转速 300 r/min3 机床坐标显示（公制/英制） 公制4 是否采用断电保护 否125 外置存储设置类型 U 盘6 是否显示 pmc 轴 否7 上电系统是否提示回零 否8 脉冲输出方式 单脉冲 单脉冲9 正负软极限设置 根据机床实际情况进行设置 微米 正确设置10 回参考点方向 正向 正向11 参考点位置及偏差 0 0 微米12 回参考点快移速度 X 轴 2500 Z 轴 3000 mm/min13 回参考点定位速度 200 200 mm/min14 单向定位偏移值 1000 1000 微米15 最高快移速度 3000 5000 mm/min16 最高加工速
16、度 1500 3000 mm/min17 快移加减速时间常数 64ms 64 ms18 快移加减速捷度时间常数 32 32 ms19 加工加减速时间常数 64 64 ms20 加工加减速捷度时间常数 32 32 ms21 定位允差 20 20 微米22 最大跟踪误差 12000 12000 微米3、数控系统、变频器、伺服参数的调整与修改。 （共 13 分）1）根据系统的连接手册、变频器说明书和伺服说明书以及技术指标进行参数设置，置参数时详细填写表六，以备裁判对照考生填写的答题表进行分数的给定。所有参数的总分为 13 分，全部设置正确得 13 分，设置错误或漏设 1 个扣 1 分，扣完 13 分
17、为止，参数设置应能符合技术要求及保证机床正常运行。表六： 参数调整表参数类别 序号 参数名称 调整前数值 调整后的数值 单位1 主轴编码器每转脉冲数得分132 公制/英制编程3 是否采用断电保护机床位置4 英制默认显示小数点后位数5 外置存储设置类型6 是否显示系统时间7 是否显示 pmc 轴系统参数8 主轴编码器方向 P0 上电系统是否提示回零P1 主轴总档位数P2 主轴手动初始速度P3 主轴是否支持抱闸P4 主轴速度完成最大时间P5 DA 对应主轴最高理论转速P7 刀架工位数P30 一档理论低速P31 一档理论高速P38 一档实测低速P39 一档实测高速P46 一档传动比分子PMC用户参数
18、P47 一档传动比分母X 轴 Z 轴 单位参数类别序号 参数名称调整前数值 调整后的数值 调整前数值 调整后的数值1 外部脉冲当量分子 微米2 外部脉冲当量分母 无3 正软极限位置 微米4 负软极限位置 微米5 回参考点方向 无轴参数6 参考点位置 微米147 参考点开关偏差 微米8 回参考点快移速度 毫米/分9 回参考点定位速度 毫米/分10 单向定位偏移值 毫米11 最高快移速度 毫米/分12 最高加工速度 毫米/分13 快移加减速时间常数 毫秒14 快移加减速捷度时间常数 毫秒15 加工加减速时间常数 毫秒16 加工加减速捷度时间常数 毫秒17 定位允差 微米1 是否带反馈 无2 最大跟
19、踪误差 微米3 电机每转脉冲数 个4 步进电机拍数 无5 反馈电子齿轮比分子 无6 反馈电子齿轮比分母 无7 参考点零位脉冲输入使能 无伺服参数8 是否是步进电机 无变频器参数调整表：序号 参数编号 参数名称 调整后前参数 调整后的参数1234515伺服驱动参数调整表：序号 参数编号 参数名称 调整前的参数 调整后的参数123454、阅读 plc 程序，填写表七：(共 5 分) 表七 ：序号 要求 答案1 系统复位开始后，经过多长时间如果复位未完成系统会提示复位失败2 换刀所允许最大时间为多少3 简单描述循环启动实现的条件5、机床功能检查及调试（共 20 分）考生可以根据所列选项进行试车，保证
20、机床各项功能的正确性，各动作能够正常实现。如在调试过程中出现故障，考生应进行排除并做详细记录填入故障排除记录栏，经裁判签字确认以后方可进行下一步。表八：上电过程记录表类别 检查事项 技术指标检验标准 是否正常 故障原因分析 故障排除记录 备注电源 机床总 将所有空气开关保险全部拉下。并将数控得分得分16系统电源线拆下。合上总电源开关，测量单项，三相电压是否正常，符合系统要求。电源 根据电气图纸，逐步合上空开或保险，检查各电源电压是否正常。按从强到弱，从前到后的顺序经行。数控系统电源测量世纪星电源插头 24V 电压是否正常，对应脚号的极性是否正确，然后断开电源，将电源插头插入。系统启动急停 急停
21、回路各电源没有问题，打开急停，系统是否能够复位并显示正常，拍下急停以后，系统处在急停状态。裁判签字：1）手动方式下功能检查。检测如下功能时首先将机床的工作状态切换到手动方式下，按照表逐项进行检查，如果有问题请进行调试和维修并记录在故障排除记录栏表九：手动方式下功能检查记录表类别 检查事项 技术指标检验标准 是否正常 故障原因分析 故障排除记录 备注手动进给 +X 方向 按下机床 X 轴正向点动按键，机床向正方向移动17-X 方向 按下机床 X 轴负向点动按键，机床向负方向移动+Z 方向 按下机床 Z 轴正向点动按键，机床向正方向移动-Z 方向 按下机床 Z 轴负向点动按键，机床向负方向移动倍率
22、修调 在机床移动过程中，增减机床进给倍率，机床移动速度按比例变化 +X 方向同时按下机床 X 轴正向点动和快速进给按键，机床向 X 正方向快速移动-X 方向同时按下机床 X 轴负向点动和快速进给按键，机床向 X 负方向快速移动+Z 方向同时按下机床 Z 轴正向点动和快速进给按键，机床向 Z 正方向快速移动-Z 方向同时按下机床 Z 轴负向点动和快速进给按键，机床向 Z 负方向快速移动手动快速进给倍率修调 在机床移动过程中，增减机床进给倍率，机床移动速度按比例变化+X 方向超程手动将机床移动到 X 轴正向超程的位置，机床应急停并提示 X 轴正向超程-X 方向超程手动将机床移动到 X 轴负向超程的
23、位置，机床应急停并提示 X 轴负向超程机床硬限位保护+Z 方向超程 手动将机床移动到 Z 轴正向超程的位置，机床应急停并提示 Z 轴正向如限位开关无效禁止运行机床18超程-Z 方向超程手动将机床移动到 Z 轴负向超程的位置，机床应急停并提示 Z 轴负向超程超程解除 机床超程后，按下超程解除按键，系统能够复位，手动移动机床解除超程主轴正转 按下主轴正转按键，主轴正转主轴停止 按下主轴停止按键，主轴停止旋转主轴反转 按下主轴反转按键，主轴反转主轴主轴点动 按下主轴点动按键，主轴正转，+X 方向手摇方式下按下 X 轴正向点动按键选择 X 轴，倍率开关选10,顺时针摇动手轮，机床 X 轴向正方向移动-
24、X 方向手摇方式下按下 X 轴正向点动按键选择 X 轴，倍率开关选10,逆时针摇动手轮，机床 X 轴向负方向移动+Z 方向手摇方式下按下 Z 轴正向点动按键选择 Z 轴，倍率开关选10,顺时针摇动手轮，机床 Z 轴向正方向移动-Z 方向手摇方式下按下 Z 轴正向点动按键选择 Z 轴， ，倍率开关选10,顺时针摇动手轮，机床轴向负方向移动手摇（手摇方式）手摇倍率分别选择不同的倍率1、10、100 摇动手轮一格，机床相应移动 0.001、0.01 、0.1MM回参考点 X 轴回参考 点工作方式切换到回零方式，按下 x轴正向点动按键，机床回零，连续回零 5 次，并记录回零后机床坐标19值。Z 轴回参
25、考点工作方式切换到回零方式，按下 z轴正向点动按键，机床回零，连续回零 5 次，并记录回零后机床坐标值。1 号刀 选择 1 号刀位，按下刀位转换，机床开始换刀。并最终停在 1 号刀位2 号刀 选择 2 号刀位，按下刀位转换，机床开始换刀。并最终停在 2 号刀位3 号刀 选择 3 号刀位，按下刀位转换，机床开始换刀。并最终停在 3 号刀位手动选刀4 号刀 选择 4 号刀位，按下刀位转换，机床开始换刀。并最终停在 4 号刀位+X 方向手动移动机床 X 轴正方向，应当在硬限位 5-10MM 处提示 X 正软限位到。-X 方向手动移动机床 X 轴负方向，应当在硬限位 5-10MM 处提示 X 负软限位
26、到。+Z 方向手动移动机床 Z 轴正方向，应当在硬限位 5-10MM 处提示 Z 正软限位到。机床软限位保护-Z 方向手动移动机床 Z 轴负方向，应当在硬限位 5-10MM 处提示 Z 负软限位到。需要裁判确认冷却 手动开停 按下冷却开停开关，冷却开，灯亮。再按下冷却关，灯灭掉。202）MDI 或自动方式：表十：MDI 或自动方式功能检查记录表序号 检查事项 检验方法 是否正 常 故障原因分析 故障排除记录 备注M03 （S 设为500）输入 M03 S500 后，主轴正转M04 （S 设为500）输入 M04 S500 后，主轴反转此项对速度无要求M05 输入 M05 后，主轴停止旋转S 指
27、令 分别在主轴正转和反转方式下输入S150/S1000/S2100，观察实际转速与指令转速是否相符。相差应在2%需裁判确认主轴在 MDI方式下主轴修调 给定主轴一速度，然后增减主轴倍率，主轴速度应该按相应比例变化1 号刀 输入 T01 后，按循环启动，刀架旋转开始换刀，换刀成功后停在 1 号刀位2 号刀 输入 T02 后，按循环启动刀架旋转开始换刀，换刀成功后停在 2 号刀位3 号刀 输入 T03 后，按循环启动刀架旋转开始换刀，换刀成功后停在 3 号刀位刀架在 MDI方式下4 号刀 输入 T04 后，按循环启动刀架旋转开始21换刀，换刀成功后停在 4 号刀位M08 输入 M08，按下循环启动
28、后，冷却开冷却M09 输入 M09，按下循环启动后，冷却关。G01 F 在 G01 方式下，指定一段行程，并给定一速度，机床应该按照指定速度移动机床运行速度 G00 在 G00 方式下，指定一段行程，机床应该按照设定速度移动机床运行距离在 G01 方式下，指定 0.1-1MM 行程，并给定一较低速度，利用百分表检测机床实际移动距离与指令距离是否一致22第四题：位置精度的检测与补偿（共 16 分）1、根据位置精度测量作业指导书，对机床的 Z 轴进行步距规测试，步距规目标位置示意图如下。P11050目标位置P5P3步距规结构示意图测试后，将测量与计算出的相关数据填入下面的表格，并根据计算出的数据填
29、写补偿参数表并将计算过程记录下来：表十一：机床位置精度测试记录表机 床 型 号 机 床 编 号 测 试 轴 补 偿 状 态环 境 温 度 湿 度 测 试 者 测 试 日 期序 号 1 2 3 4 5 6目 标 位 置 Pi /mm趋 近 方 向 测量记录 位 置偏 差Xij（ m）j=1234得分P4机床回零参考点为起点 P1235单 向 平 均 位 置 偏 差 m_ix标 准 不 确 定 度 Si/ m2Si/ m-2Si/ m_ix+2Si/ mi单 向 重 复 定 位 偏 差 Ri-4Si/ m反 向 差 值 Bi/ m双 向 重 复 定 位 精 度 Ri/ m双 向 平 均 位 置 偏
30、 差 / m_ix标准 JB/T8324.1-1996方向 单 向 单 向 双 向定位精度 A/mm重复定位精度 R/mm数据处理结果平均反向差值 /mmB242、补偿参数的设置表十二：位置精度检测与补偿参数表反向间隙（微米）螺补类型(0-无，1-单向，Z-双向，3,4-扩展)补偿点数参考点偏差号补偿间隙偏差值（微米）0偏差值（微米）1偏差值（微米）2偏差值（微米）3偏差值（微米）4偏差值（微米）5偏差值（微米）6偏差值（微米）7偏差值（微米）8偏差值（微米）9偏差值（微米）10253、请将以上表格输入到数控系统的相关参数，然后测量出补偿后的数据填入下面表格，并根据测量数据计算出相关的误差值。
31、表十三：机床位置精度测试记录表： 机 床 型 号 机 床 编 号 测 试 轴 补 偿 状 态环 境 温 度 湿 度 测 试 者 测 试 日 期序 号 1 2 3 4 5 6目 标 位 置 Pi /mm趋 近 方 向 测量记录 位 置偏 差Xij（ m）j=12345单 向 平 均 位 置 偏 差 / m_ix标 准 不 确 定 度 Si/ m2Si/ m-2Si/ m_ix+2Si/ mi单 向 重 复 定 位 偏 差 Ri-4Si/ m反 向 差 值 Bi/ m数据处理结果双 向 重 复 定 位 精 度 Ri/ m26双 向 平 均 位 置 偏 差 / m_ix标准 JB/T8324.1-1
32、996方向 单 向 单 向 双 向定位精度 A/mm重复定位精度 R/mm平均反向差值 /mmB本环节需要裁判签字确认，否则不得分。 裁判签字确认：数 控 机 床 位 置 精 度 计 算 方 法 及 评 定 标 准目 标 位 置 Pi ： 运 动 部 件 编 程 要 达 到 的 位 置 。 下 标 i 表 示 沿 轴 线 选 择 的 目 标 位 置 中 的 特 定 位 置 。实 际 位 置 Pij（ i=0m， j=1n） ： 运 动 部 件 第 j 次 向 第 i 个 目 标 位 置 趋 近 时 的 实 际 测 得 的 到 达 位 置 。位 置 偏 差 Xij ： 运 动 部 件 到 达 的
33、 实 际 位 置 减 去 目 标 位 置 之 差 ， Xij =Pij Pi。单 向 趋 近 ： 运 动 部 件 以 相 同 的 方 向 沿 轴 线 （ 指 直 线 运 动 ） 或 绕 轴 线 （ 指 旋 转 运 动 ） 趋 近 某 目 标 位 置 的 一 系 列 测 量 。 符 号 表 示 从 正 向 趋 近 所得 参 数 ， 符 号 表 示 从 负 向 趋 近 所 得 参 数 ， 如 Xij 或 Xij 。某 一 位 置 的 单 向 平 均 位 置 偏 差 或 ： _ix_i运 动 部 件 由 n 次 单 向 趋 近 某 一 位 置 Pi 所 得 的 位 置 偏 差 的 算 术 平 均 值
34、 。 = 或 = _ix1njix_ix1nji27某 一 位 置 的 双 向 平 均 位 置 偏 差 ：_ix运 动 部 件 从 二 个 方 向 趋 近 某 一 位 置 Pi 所 得 的 单 向 平 均 位 置 偏 差 和 的 算 术 平 均 值 。 = （ + ） /2_ix_i _ix_iix某 一 位 置 的 反 向 差 值 Bi ： 运 动 部 件 从 二 个 方 向 趋 近 某 一 位 置 时 两 单 向 平 均 位 置 偏 差 之 差 。 Bi= i轴 线 反 向 差 值 B 和 轴 线 平 均 反 向 差 值 ：_B运 动 部 件 沿 轴 线 或 绕 轴 线 的 各 目 标 位
35、 置 的 反 向 差 值 的 绝 对 值 Bi 中 的 最 大 值 即 为 轴 线 反 向 差 值 B。 沿 轴 线 或 绕 轴 线 的 各 目 标 位 置 的 反向 差 值 的 Bi 的 算 术 平 均 值 即 为 轴 线 平 均 反 向 差 值_B=max. Bi =_mi1在 某 一 位 置 的 单 向 定 位 标 准 不 确 定 度 的 估 算 值 Si 或 Si ：通 过 对 某 一 位 置 Pi 的 n 次 单 向 趋 近 所 获 得 的 位 置 偏 差 标 准 不 确 定 度 的 估 算 值 。 即Si = 和 Si =njiijx12)( njiijx12)(在 某 一 位 置
36、 的 单 向 重 复 定 位 精 度 Ri 或 Ri 及 双 向 重 复 定 位 精 度 Ri Ri =4 Si 和 Ri =4 SiRi =max.2 Si + 2 Si + Bi ； Ri ； Ri 轴 线 双 向 重 复 定 位 精 度 R： 则 有 R=max.Ri轴 线 双 向 定 位 精 度 A： 由 双 向 定 位 系 统 偏 差 和 双 向 定 位 标 准 不 确 定 度 估 算 值 的 2 倍 的 组 合 来 确 定 的 范 围 。 即 A= max ( i +2 Si ； i +2 Si ) min ( i -2 Si ； i -2Si )xx28请 考 生 根 据 所 提
37、 供 的 公 式 ， 将 相 关 精 度 的 计 算 过 程 记 录 下 来 ：29第五题：机床工件的加工测试（共 7 分）请根据所提供的图纸和给定刀具加工出正确的工件注意事项：在进行加工之前,一定要保证卡盘安装正确牢固,防护安装到位，否则不允许进行加工操作。实操试题-工具、刀具及工件毛坯（参考）1、外圆端面车刀：（株洲钻石）说明：方柄(2020125)、刀尖角 35、主偏角 95参考刀具型号：MVJNR2020K16 得分a b L h s e20 20 125 20 25 4530参考刀片型号：VNMG160408-DF2、外螺纹车刀：（株洲钻石）说明 ：方柄(2020125)、牙形角 60、螺距 2mm。参考刀具型号：SWR2020K16参考刀片型号：RT16.01W-2GM3、毛坯：38102，毛坯要求车外圆、端面；端面要求平整。4、评分标准：该考评任务共 7 分。工件合格满分 7 分。一、工件（配分：7 分）序号 检测精度 允差(mm) 实测(mm) 配分 评分标准（扣完为止） 得分1 圆弧 R15 0.1 1 每超差 0.1 扣 0.5 分2 36 -0.1 1 每超差 0.05 扣 0.5 分3 33 -0.1 1 每超差 0.05 扣 0.5 分4直径尺寸28 -0.1 1 每超差 0.05 扣 0.2 分a h b L s20 20 20 125 25
