1、盘台柜安装工艺标准1适用的范围 本工艺标准适用于玛电三期工程全厂电气及热控盘台屏柜的安装2编制依据2.1 DL/T 5190.5-2004电力建设施工及验收技术规范（第5部分：热工自动化）；2.2 火电施工质量检验及评定标准热控篇（1998年版）；2.3 电力工程达标投产管理办法2006版 2.4 工程建设标准强制性条文 电力工程部分 2006年版3施工准备3.1安装前必须具备的条件和应作的准备：3.1.1所有设计图纸、厂家资料，经审查符合现场实际。3.1.2所需工具材料和设备盘柜已到位3.1.3盘底座安装应在控制室楼面浇筑完，预埋件安装完，土建交安后，二次抹面前进行。3.1.4在控制楼墙壁预
2、留吊装通道，以便各控制盘的搬运。3.1.5控制盘应在控制室地面、墙壁、顶棚基本装修完毕及空调设备的风道施工完成后进行安装。3.2主要施工机械及工器具序号名称规格数量1角向磨光机3台2500V兆欧表1块3水平仪1台4锯弓300mm1把5活动扳手8寸、12寸各3把6钢卷尺3m、5m各2把7电工工具（一字起，剥线钳，尖嘴钳等）各1件8角尺3把9火焊工具皮带、割把、焊把1套10电焊钳2副11手提电钻1台12水平尺2把13电焊机2台14磁力线锤3个15皮尺20m1个16切割机1台17撬杠2根18梅花扳手1套19套筒扳手1套20链条葫芦2t1个21液压叉车1台22千斤顶2吨2个3.3技术准备3.3.1施工
3、人员经过达标工程标准的学习和有关技术培训。3.3.2作业指导书已完成编审批并对施工人员已交底完成。4施工工序及施工方法4.1工流程图盘底座制作盘底座安装盘柜安装4.2施工步骤及操作方法4.2.1审查图纸中的控制室布置图及土建各结构层施工图。对照控制盘、台安装位置处的预埋件和电缆预留孔洞位置，检查尺寸是否与图纸相符，并与盘、台尺寸一致，预埋件标高应考虑到二次抹面后，底座上表面应高出地面1020mm。4.2.2盘底座制作:4.2.2.1必须进行安全技术交底，方可施工。4.2.2.2库房领料：领料时应选用弯曲度小于3无永久变形的型材。4.2.2.3划线下料，根据施工图尺寸要求划线，切割型材时，应采用
4、机械方法。4.2.2.4组合：根据图纸拉好尺寸，预点焊好，必须牢固。4.2.2.5焊接、复查尺寸符合要求后施焊，焊接时应考虑热应力的影响，采用对角焊接，施焊完毕后，复核尺寸并做原始记录。4.2.2.6焊接完毕后，底座正面要求打磨平整，背面不需打磨。 4.2.2.7进行黑色防腐漆的涂刷。4.2.3盘底座安装:4.2.3.1控制室主体完成后，根据现场情况把底盘运到控制室。4.2.3.2就位：根据图纸把底座摆放到位，用水平仪找平，根据质量标准（底座露出地面1020mm）选用一点为基准点。把基准点移到墙上找平底座，一间房间的底座都应根据基准点找平，保证底座同高。4.2.3.3固定：在水平找正中，把盘底
5、座点焊于埋件或垫铁上。水平找正结束后，再复核尺寸，加固焊接。 4.2.3.4复核尺寸：加固焊接结束后，应将水平尺寸再次进行复核，确认无误后做原始记录。如水平尺寸超过标准，应将超标处支撑或垫铁割开，重新找平后焊牢。4.2.4盘柜安装：4.2.4.1运盘:控制盘在现场较远距离的运输，采用汽车；在现场较近的距离，如控制室内，可采用推（拉）车运输。盘柜运输应尽量采用带包装方式，可有效防止盘装设备和盘面油漆的损坏。4.2.4.2开箱:盘（台）的开箱工作，应在建设、施工、物资、资料室四方代表到位，并尽可能在控制盘安装就位时进行，同时应尽可能地靠近其安装位置，以便于保护或安装就位。开箱时，须仔细察看包装特征
6、，确定正确的拆卸程序，选用合适的工具作业，木板箱一般采用铁钉连接固定的，应使用专用起钉工具拔除钉子，用撬杠启开木板。使用撬杠时应以包装箱棱边为支点，不可以以盘体为支点，防止损坏盘上的设备和盘面油漆。箱体的顶盖、侧板拆除后再拆去盘与箱底固定的螺栓，将盘从底板上搬下。4.2.4.3检查:控制盘开箱后，首先要认真地进行外观检查，并对盘（柜）外型尺寸核实，进行如发现有机械损伤、设备损坏等情况，应做好详细记录，并与有关部门联系处理。4.2.4.4核对:控制盘开箱后应按照设计图纸对应检查核对，其规格型号、箱体尺寸、盘面设备布置（盘面开孔）、盘内设备布置及已装设备均应与设计图纸相符，资料、备品备件、元器件、
7、钥匙等要妥善保管，并作开箱记录。4.2.4.5底座钻孔:依据厂家资料进行控制盘（台）的固定，如无要求，可采用以下方法：采用三角夹持板时不用开孔，如需开孔，根据盘底座尺寸与控制盘尺寸，找正位置，电钻取孔。4.2.4.6安装减振垫:安装在有振动影响区域内的控制盘柜，盘与底座间应加垫减振橡皮垫。橡皮垫可先粘结在底座上，橡皮垫上要对应固定螺栓孔冲眼或在内侧切割缺口。4.2.4.7盘移到底座上:贵重、精密及易损的仪表的器件应从盘上拆下搬运。控制盘（台）在移动过程中，推车与控制盘（台）间要衬以柔软物，防止盘间摩擦，由一人掌握把手导向推（拉），两人以上在两侧扶盘推动，在此过程中，要小心谨慎，以免碰撞、划伤，
8、后用人力的方法将盘移到底座上。 4.2.4.8找正、找平:成排布置的盘柜，要先找正中间一块，再依次向两端顺序调整。找正时，检查其垂直度常采用吊线锤的方法。盘正面垂直度检查时，将磁力线锤放于上部，然后用150mm的钢板尺，端部紧靠盘面，测量上下端尺寸，根据尺寸，在底座上加垫铁调整，使其上下端尺寸符合要求。使用线锤时，要注意使线锤尽量放低，但不能着地，线锤与盘面不能接触，线锤吊线位置选择在盘面两边缘。测量时，一定待线锤稳定不摆再测量。用相同的方法，调整盘的侧面，垂直高度调整过程中，正面和侧面互相影响，因此应交替检测，互相兼顾，待正面和侧面均符合要求后，将盘底座螺栓固定上紧。成排布置的盘先把中间一块
9、盘找正固定好，再把相邻盘与之连接，待穿好连盘螺栓即可检查其垂直度，并调整相邻盘盘顶、盘面的平整度和接缝处的间隙。成排盘盘顶水平度、盘面平整度可采用拉线的方法检验校正。4.2.4.9紧固螺栓螺母:控制盘（台）安装在底座上后，试穿螺栓，检验盘基座和盘底座连接固定孔位是否完全相符，找正时，应先初紧夹板螺栓，待调整完再依次紧固螺栓，使螺栓穿入方向一致，外露丝扣应35扣，且统一。4.2.4.10控制盘接地应用两端压接线鼻、截面16 mm的多股软铜线将盘内的接地螺丝与底座连接，有特殊接地要求的盘接地，应根据厂家及设计要求进行接地。5质量标准5.1 质量要求5.1.1盘底座的直线偏差为每米不大于1mm；当底
10、座总长度超过5m时，全长最大偏差不大于5mm。5.1.2盘底座上表面的倾斜度不大于0.1，其最大水平高差不应该大于3 mm。底座安装完后，需将盘底座用40X4镀锌扁钢与接地网焊牢（每块底座不应小于两点），以保证接地良好。5.1.3 盘的安装尺寸要求：5.1.3.1盘的正面边线的不垂直度应小于盘高的0.15%。5.1.3.2相邻两盘连接处，盘正面的平面度偏差不得大于1mm。5.1.3.3各盘间的连接缝隙不得大于2mm。5.1.3.4相邻两盘顶部水平度偏差不得大于2 mm，成列盘的顶部水平度偏差不得大于5mm。5.1.4 盘上仪表及设备安装要求：5.1.4.1盘上仪表及设备应安装牢固、整齐。5.1
11、.4.2盘内导线及设备应安装牢固，排列整齐美观。5.1.4.3盘上、盘内仪表及设备的标志牌、铭牌端子应完整、齐全，书写正确、清晰。5.1.5震动场所安装的盘柜应采取防震动的措施。5.1.6户外的盘柜应有防水、防潮、防尘措施，且封堵严密。5.1.7成列安装的盘柜应有明显可靠的接地（带防震胶皮的应有两处接地）5.2 质量控制措施5.2.1加强对施工人员的技术培训工作，进一步提高施工人员的素质。5.2.2施工前做好“安全技术交底”工作。5.2.3施工中加强现场施工质量管理工作。6成品保护措施6.1 防尘措施：用塑料薄膜粘贴在控制盘（台）表面上。6.2 防火措施：盘内不应进行电焊和火焊的工作，以免烧坏
12、油漆及损伤导线绝缘。盘底孔洞须临时封堵。6.3 防盗措施：盘（台）找正后，用塑料布盖在控制盘（台）上，配电箱将门关紧、封闭。集控室、电子间应在下班时间将门锁住，室外的盘台应设警卫看管。7应交付的技术资料及施工记录，质量验评记录一览表检验标准的标准表格编号及名称序号号验 评 名 称备注1热3-2-1成排盘（台、箱、柜）安装2热3-2-2单个盘（台、箱、柜）安装3热3-2-3保温箱、保护箱（板）安装4热3-3-1热控盘（箱、柜）的照明设备安装5热10-4-1盘（台、箱、柜）底座制作6热10-4-2盘（台、箱、柜）底座安装附录资料：不需要的可以自行删除钢筋闪光对焊工艺标准交底1 范围本工艺标准适用于
13、工业与民用建筑热轧钢筋的连续闪光焊，预热闪光焊、闪光预热闪光焊。2 施工准备2.1材料及主要机具：2.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。2.1.2 主要机具：对焊机具及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。常用对焊机主要技术数据见表420。常用对焊机主要技术数据 表420焊机型号UN150UN175UN1100UN2150UN171501动夹具传动方式杠杆挤压弹簧(人力操纵)电动机凸轮气一液压额定容量KVA5075100150
14、150负载持续率%2520202050电源电压V220/380220/380380380380次级电压调节范围V2.95.03.527.044.57.64.058.103.87.6次级电压调节级数6881616连续闪光焊钢筋最大直径10121216162020252025预热闪光焊钢筋最大直径mm20223236404040每小时最大焊接件数 5075203080120冷却水消耗量 L/h200200200200600压缩空气压力MPa0.550.6压缩空气消耗量M3/h1552.2 作业条件：2.2.1 焊工必须持有有效的考试合格证。2.2.2对焊机有配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
15、2.2.3 电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。2.2.4 作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。2.2.5 熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。3 操作工艺3.1 工艺流程：检查设备选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 送试 确定焊接参数 焊接 质量检验3.1.1 连续闪光对焊工艺过程：闭合电路闪光/(两钢筋端面轻微接触) 连续闪光加热到将近熔点/(两钢筋端面徐徐移动接触) 带电顶锻 无电顶锻3.1.2 预热闪光对焊工艺过程：闭合电路 断续闪光预热/(两钢筋端面交替接触和
16、分开) 连续闪光加热到将近熔点/(两钢筋端面徐徐移动接触) 带电顶锻 无电顶锻3.1.3 闪光-预热闪光对焊工艺过程：闭合电路 一次闪光闪平端面/(两钢筋端面轻微徐徐接触) 断续闪光预热/(两钢筋端面交替接触和分开) 二次连续闪光加热到将近熔点/(两钢筋端面徐徐移动接触 带电顶锻 无电顶锻3.2 焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表421的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。连续闪光焊钢筋上限直
17、径 表421焊机容量(KVA)钢筋级别钢筋直径(mm)150级级级252220100级级级20181675级级级1614123.3 焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。3.4 检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。3.5 试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。3.6 对焊焊接操作：3.6.1 连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面
18、的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。3.6.2 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。3.6.3 闪光一顶热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。3.6.4 保证焊接接头位置和操作要求：3.6.4.1焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。3.6.4.2
19、钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。3.6.4.3 钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。3.6.4.4 焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。3.6.4.5 接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。3.6.4.6 焊接后销冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。3.7 质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。4 质量标准4.1 保证项目：4.1.1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊
20、接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。4.1.2 钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。4.1.3 对焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。 在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。检验方法：检查焊接试件试验报告单。4.2 基本项目：钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：4.2.
21、1 接头部位不得有横向裂纹。4.2.2 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，级钢筋焊接时不得有烧伤。检验方法：观察检查。4.3 允许偏差项目：4.3.1 接头处的弯折角不大于4度。4.3.2 接头处的轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。检验方法：目测或量测。5 成品保护焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。6 应注意的质量问题6.1 在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表422查找原因，及时消除。6.2 冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区(离焊缝中
22、心约0.7倍钢筋直径)后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合混凝土结构工程施工及验收规范(GB5020492)的规定。7 质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：7.1 钢筋出厂质量证明书或试验报告单。7.2 钢筋机械性能复试报告。7.3 进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告，国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。7.4 钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施 表422项次异常现象和缺陷种类防止措施1烧化过程剧烈，并产生强烈的爆炸声1 降低变压器级数2 减慢烧化速度2闪光不稳定1 清除
23、电极底部和表面的氧化物2 提高变压器级数3 加快烧化速度3接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1 增加预热程度2 加快临近顶锻时的烧化速度3 确保带电顶锻过程4 加快顶锻速度5 增大顶锻压力4接头中有缩孔1 降低变压器级数2 避免烧化过程过分强烈3 适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊缝金属过烧或热影响区过热1 减小预热程度2 加快烧化速度，缩短焊接时间3 避免过多带电顶锻6接头区域裂纹1 检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋2 采取低频预热方法，增加预热强度7钢筋表面微熔及烧伤1 清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2 清除电极内表面的氧化物3 改进电极槽口形状，增大接触面积4 夹紧钢筋8接头弯折或轴线偏移1 正确调整电极位置2 修整电极钳口或更换已变形的电极3 切除或矫直钢筋的接头
