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培训教材 APQP及相关工具 武汉世纪通用管理顾问有限公司 APQP示意图表 重要的顾客手册・AIAG 产品质量先期策划和控制计划 (APQP&CP) 第二版2008年6月 潜在失效模式和后果分析参考手册 (FMEA) 第四版2008年7月 大术册 五技手 测量系统分析参考手册 (MSA) 第四版2010年11月 统计过程控制参考手册 (SPC) 第二版2005年07月 第四版2006年8月 生产件批准程序 (PPAP) 概念提出 计划和 产品设计和开发 确定项目 验证DFMEA 过程设计和开发 验证PFMEA 产品和过程确认 反馈和 MSA SPC PPAP 纠正措施 APQP的概述 1、“APQP”的概念： 指Advanced Product Quality Planning (产品质量先 期策划)的英文简称。 A ( Advanced )先期的 P ( Product )产品 Q ( Quality )质量 P ( Planning )策划 2、“APQP”的定义： 用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种 结构化、系统化的方法。 APQP的益处 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制 定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的 目标是以确保所要求的步骤按时完成。 产品质量策划有 如下的益处： - -引导资源，使顾客满意; - -促进对所需更改的早期识别; - -避免晚期更改； 一以】 :低的成本及时提供优质产品。 2014/3/24 实施产品质量先期策划的意义 1）设计并具备稳定持续输出顾客需要的批量产品的能力； 2）在产品投产后的制造过程中控制好顾客关注的特殊特性。 实施产品质量先期策划的主线 1）将顾客的需求转换为产品、过程的特性； 2）对特性的控制进行先期策划，避免晚期更改。 产品质量先期策划是将产品和制造过程设计开发作为项目进行管理 项目管理的三个要素是进度、成本和质量 6 APQP的表现形式 •有效的质量策划不仅仅需要技术 部门的参与，而是需要一个多个 部门组成的项目横向协调小组完 成，适当时，小组分布如图所示： •有效的产品质量策划依赖于公司 < 高级管理层对努力达到使顾客满 意这一宗旨的承诺 ・小组成员必须知道各自所负的职 事 责和权限及相互关系。 J •小组间的协作、联系是项目成功 的关键。 •同步工程是小组在项目中采用的 技术，它将替代逐级转换的工程 技术实施过程的各个阶段，其目 的是尽早促进产品实现。 解释说明： ■ 美国三大汽车厂（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克 莱斯勒）和意大利菲亚特汽车公司认可的产品实现的方 法为：APQP （产品质量先期策划）。 ■ 德国大众、宝马、奔驰汽车公司认可的产品实现的 方法为：（VDA4.3项目策划管理）。 ■ 法国标致一雪铁龙汽车公司认可的产品实现的方法 为：AQMPP （产品和过程控制质量保证）。 ■ 日本丰田汽车公司认可的产品实现的方法为：（日 程策划管理）O ■ 东风日产汽车公司认可的产品实现的方法为： ANPQP （联合新产品质量程序）。 ，产品质量先期策划APQP 第一阶段 计划和确定项目 APQP第一个阶段：计划和确定项目 概念提出 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施 第一阶段:计划和确定项目 本阶段的主要工作任务: ♦本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和 规定质量项目,所有的工作都应考虑到顾客，以提 供比竞争者更好的产品和服务。 ♦产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需 要和期望有一个明确的了解（即：已经十分清楚）。 ♦用于本阶段过程的输入和输出，企业可以根据产品过 程和顾客的需要和期望而变化。 第一阶段：计划和确定项目的输入和输出 输入 输入 ■顾客的呼声 ♦市场研究 保修记录和质量信息 ♦小组经验 ■ 业务计划/营销策略 ■ 产品/过程基准数据 ■ 产品/过程设想 ■ 产品可靠性研究 ■ 顾客输入 过程..计划和确定项目 ■ 设计目标 ■ 可靠性和质量目标 ■ 初始材料清单 ■ 初始过程流程图 ■ 产品/过程特殊特性 初始清单 ■ 产品保证计划 ■ 管理者支持  产品特性 特殊特性一解释和说明 过程特性 关键特性 时间、 材质 功能 性能 产品特殊特性 过程特殊特性 注：在每一道过程工序中： ①、如已确定有产品特殊特性，不一定有过程特殊特性, 也可能有几个过程特殊特性； ②、如已确定有过程特殊特性，就一定有产品特殊特性。 因为过程特殊特性是为产品特殊特性服务的。 特殊特性符号的适用范围一案例 1 f 左▽ 用 范 围 ★ 关键特性 （与安全或法规有关） 1 .顾客指定和/或公司规定的产品特殊特性（即：关键特 性）。 2 .经,方论证小组确定：在可预测的范围内变动，并会 显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性。 ☆ 重要特性 （与安全或法规无关） 1 .顾客指定和/或公司规定的产品特殊特性（即：重要特 性）。 2 .经,方论证小组确定：在预测的范围内变动，并可能 显著影响到顾客对产品的满意度。 特殊特 性符号 定义 汽车整车厂对“特殊特性”的要求 通用汽车 公司 福特汽车 公司 戴一克 汽车公司 菲亚特汽车 公司 图纸 控制 计划 ★ 关键特性 （与安全或法规有关） © v PF-安全 PF-废气排放 C ☆ 重要特性 （与安全或法规无关） O Sc ◊ + ,产品质量先期策划APQP 第二阶段 产品设计和开发 APQP第二个阶段：产品设计和开发 概念提出 /批准 计划和 确定项目 产品设计 和开发验证 过程设计 和开发验证 产品和 过程确认 反馈、评定 和纠正措施 第二阶段：产品设计和开发 1 ■本阶段讨论的主要任务 是策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式 时的要素。即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行 的情况下，产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所 有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满 足顾客呼声目标的所有环节。 第二阶段：产品设计和开发的输入和输出 ■ 设计目标 ■ 可靠性和质量目 标 ■ 初始材料清单 ■ 初始过程流程图 ■ 产品/过程特殊特 性初始清单 ■ 产品保证计划 ■ 管理者支持 过程：产品设计和开发 输入 , ■设计FMEA分析资料 ■可制造性和装配设计 ■设计验证 ■设计评审 ■制造样件一控制计划 ■工程图样（数据） 产品设 计责任 部门的 输出 ■ 过程规范 ■ 材料规范 ■ 图样和规范更改 1 ■ 新设备、工装和设施要求 ■ 产品和过程特殊特性 ■ 量具/试验设备要求 产「 量S 小名 输 ■小组可行性承诺和管理者支持 土质 找U 士的 出 设计失效模式和后果分析 DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技 术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析 (SFMEA), DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望 不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的 产品和过程特性并作出必要补充、改变和删减的机会。 利用FMEA手册进行DFMEA,使用AT中《设计FMEA 检查表》评审和改进DFMEA。 样件控制计划 样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸和材料与功能 试验的描述，产品质量策划小组要确保制定样件控制计 划。 样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价 产品或服务满足顾客愿望的程度。产品质量策划小组负 责的所有样件都应被评审以便： ■ 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据； ■ 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意； ■ 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求； ■ 将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。 2014/3/24 19 ，产品质量先期策划APQP 第三阶段 过程设计和开发 APQP第三个阶段：过程设计和开发 概念提出 /批准 计划和 确定项目 产品设计 和开发验证 过程设计 和开发验证 产品和 过程确认 反馈、评定 和纠正措施 第三阶段：过程设计和开发 本阶段讨论的目的 -为获得优质产品开发一个制造系统和与其相关的控 制计划的主要特点，在产品质量先期策划过程的这一阶 段所要完成的任务依赖于成功地完成前两个阶段中的任 务。这一阶段的任务是为了保证开发一个有效的制造系 统，这个制造系统应保证满足顾客的要求、需要和期望。 第三阶段：过程设计和开发的输入和输出 过程..过程设计和开发 输入 ■ 设计FMEA分析资料 ■ 可制造性和装配设计 ■ 设计验证 ■ 设计评审 ■ 制造样件一控制计划 ■ 工程图样（包括数学数据） ■ 过程规范 ■ 材料规范 ■ 图样和规范更改 ■ 新设备、工装和设施要求 ■ 产品和过程特殊特性 ■ 量具/试验设备要求 ■ 小组可行性承诺和管理者 支持  输出 ■ 包装标准和规格 ■ 产品/过程质量体系评审 ■ 过程流程图 ■ 车间平面布置图 ■ 特性矩阵图 ■ 过程FMEA分析 ■ 试生产控制计划 ■ 过程指导书 ■ 测量系统分析（MSA）计划 ■ 初始过程能力（SPC-Ppk） 研究计划 ■ 管理者支持 特性矩阵图 产” B 顾客名称 ■ “ —产品编号 品性号 产特编 产品特性描述 公差 过程（工序）编号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 110 120 130 140 150 160 170 180 1 内径 5 + 0. 02 C L Y X 2 外径 10 + 0. 05 X L C 3 长度 105±0.01 L X C Y 备注 1. 表示产品与安全有关的特殊特性符号；表示产品与安全无关的特殊特1 2. “C”表示用于夹紧的操作特性；“L”表示用于定位的操作特性；“X"表示由此』 变的特性应符合过程流程图表格（即：加工）；“Y”表示既用于夹紧的操作特性又 操作特性。 生符号。 桑作导致或改 :用于定位的 批准 审查 制表 制定部门: 制定日期: 第一页，共一页 QR-711-2-01A0 年—月—日 过程FMEA 过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要 采用的一种分析技术； 过程FMEA应： - 在可行性阶段或之前进行； - 在生产用工装到位之前完成； - 考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。 PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要 对它迸行评审和更新。 试生产控制计划 试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，对试生 产过程进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。控制 计划核心小组负责制定，必须在试生产之前完成。 试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的 附加产品/过程控制。 试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中 或之前的潜在不符合。例如： - 增加检验次数； - 增加生产过程中的检查和终检次数； - 统计评价； - 增加审核; ］测量系统分析计划 为分析各种测量和试验设备系统测量结果的变差, 必须对控制计划中提及的各种类型的测量系统进行适 当的统计研究。 这些分析方法以及接收准则的使用必须符合顾客 的测量系统分析参考手册。采用其他的分析方法和接 受准则必须获得顾客的批准。 APQP小组应根据试生产控制计划制定《测量系统 分析计划》。 初始过程能力研究计划 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前， 必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。 APQP小组应制定《初始过程能力计划》。 控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究 计划的基础。 2014/3/24 29 ，产品质量先期策划APQP 第四阶段 产品和过程确认 APQP第四个阶段：产品和过程确认 概念提出 计划和 产品设计 确定项目 和开发验证 过程设计 和开发验证 产品和 过程确认 反馈、评定 和纠正措施 第四阶段：产品和过程确认 ■本阶段讨论通过试生产运行评价来对制 造过程进行验证和确认的主要特点O 在试生产运行中，产品质量策划小组应验 证和确认是否遵循控制计划和过程流程图， 批量产品是否满足顾客的要求，还应注意正 式生产运行之前有关关注问题的调查和解决。 第四阶段：产品和过程确认的输入和输出 ■包装标准和规格 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA分析 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析（MSA）计 划 初始过程能力（SPC-Ppk） 研究计划 管理者支持 过程..产品和过程确认 ■ 试生产（有效生产运行） ■ 测量系统分析评价 ■ 初始过程能力研究 ■ 生产件批准 ■ 生产确认试验 ■ 包装评价 ■ 生产控制计划 质量策划认定和管理者 支持 ] 试生产 应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和 循环时间来进行试生产。 对制造过程的有效性验证从生产的试生产开始。 试生产的最小数量通常由顾客设定，但APQP小组可以超过数量。 试生产的输出（产品）用来进行如下工作： ■ 初始过程能力研究； ■ 测量系统评价； ■ 最终可行性； ■ 过程评审； ■ 生产确认试验； ■ 生产件批准； ■ 包装评价； ■ 试生产能力（FTC）； ■ 质量策划认定。 测量系统分析 在生产试生产当中或之前，应根据第三阶段制定的 《测量系统分析计划》对控制计划中各种类型的测量 系统进行测量系统分析，形成相应的测量系统分析报 告。 如测量系统分析达不到接受准则，应制定和实施 纠正措施计划后，重新进行测量系统分析。 参考MSA手册。 初始过程能力研究 在生产试生产当中，应根据第三阶段制定的《初 始过程能力研究计划》对特殊特性和规定的其他特性 进行初始过程能力研究，形成相应的初始过程能力研 究报告。 如过程能力不满足接受准则，应制定和实施纠正 措施计划后，重新过程能力研究。 如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受 准则，那么必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份 通常包含100%检验的修改的控制计划，以供顾客批准。 参考SPC手册。 生产件批准 生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造 出来的产品是否符合技术要求。并且在执行所要求的 生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这 些要求的潜在能力。 根据PPAP手册和《生产件程序》准备生产件批准 资料和项目，并按顾客规定的提交等级或要求进行提 交。 生产控制计划 生产控制计划是对控制产品和过程的体系的书面 描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生 产经验来更新控制计划。 生产计划是试生产控制计划的逻辑扩展。批量生 产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当 更改的机会 I质量策划认定和管理者支持 APQP小组应保证遵循了所有的控制计划和流程图。建议APQP小组在 制造厂进行评审并对此工作作正式的认定，在首次产品装运之前需要 对以下项目进行评审： -过程流程图 - 控制计划：对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供 使用的控制计划； - 过程指导书：验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊 特性，并性落实了所有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制 计划进行比较。 - 量具和试验设备：当控制计划需要特殊量具、检具或试验设 备时，要对量具的重复性和再现性(GR&R)和正确用法进行验证。 质量策划认定之前需要管理者支持，并且安排一次管理者评审。 该评审的目的将项目状况通知给高层管理者以取得他们的承诺以在未 决议题中得到其帮助。 2014/3/24 37 ，产品质量先期策划APQP 第五阶段 反馈、评定和纠正措施 APQP第五个阶段：反馈、评定和纠正措施 概念提出 计划和 产品设计 确定项目 和开发验证 过程设计 和开发验证 产品和 过程确认 反馈、评定 和纠正措施 引言 - 质量策划不随过程确认和就绪而终止。 .在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因 时，可评价输出，这也是评产品质量策划工作的有效 性的时候。 - 在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务的基础。 数据评价应采用SPC手册。 - 供应商有责任满足顾客的所有要求。 - 特殊特性必须符合顾客规定的指标。 2014/3/24 # 第五阶段：反馈、评定和纠正措施的输入和输出 输入 ■ 试生产（有效生产运行） ■ 测量系统分析评价 ■ 初始过程能力研究 ■ 生产件批准 ■ 生产确认试验 ■ 包装评价 ■ 生产控制计划 ■ 质量策划认定和管理者 支持 过程：反馈、评定和纠正措施 ■减少变差 ■提高顾客满意 ■改进交付和服务 ■吸取教训/最佳 实践的有效使用 “I产品质量先期策划APQP 控制计划方法论 控制计划 控制计戈|J control plan 对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述（见附录A）。 控制计划作为一份动态文件，它反映当前使用的控制方法和测量系统。 控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。 控制计划在每种产品整个寿命周期中被保持并使用，应覆盖三个不同阶 段： 一样件控制计划 一试生产控制计划 …生产控制计划； 样件控制计划 要求：对样件尺寸进行全尺寸测量和功能试验 目的：检验样件产品、检验样件的工艺流程 在制造之前发现实际或可能存在的问题 试生产控制计划 要求：对试生产部件进行尺寸测量和功能试验 对过程特性进行记录、确认 目的：开始生产前和开始生产时检查工艺过程 生产控制计划 要求：对进料验收、制造过程、装配和包装等 适用项目加以控制从而保证产品的特性 目的：控制生产运行 控制计划：动态的文件 它反映当前使用的控制方法和测量系统，随着控制方法和测量系统的进 和评价而被修订；当有下列几种情况时，必须适当评审和更新控制计划： 一产品更改时； 一过程更改时； —过程不稳定时； ---过程能力不足时； 一控制方法、管理规定修订时； 一检验方法、检验频次修改时。 * 建议组织采用质量先期策划APQP手册（美国三大汽车公司制定）里规 定的控制计划格式，如顾客有要求，应按顾客提供的控制计划格式执行。 *当顾客要求时，控制计划应提交顾客评审与批准。 控制计划 第一页共—页 1—1 样件口试生产口生产 控制计划号： 主要联系人/电话 日期（编制） 日期（修订） 零件号/最新更改水平 核心小组 顾客工程批准/日期（如需要） 零件名称/描述 组织/工厂批准/日期 顾客质量批准/日期（如需要） 组织/工厂 组织代号 其他批准/日期（如有） 其他批准/日期（如有） 零件过程号 过程名称 /操作描 述 生产 设备 特性 殊性类 特特分 方法 反应计 划 编号 产品 产品/过程 规范/公差 评价/ 图纸 技术 样本 控制 方法 容量 频率 47 FMEA （潜在失效模式及后果分析） Failure Mode and Effect Analysis 墨菲法则 ■ 内容：事情如果有变坏的可能，不管这种可能性有多小，它 总会发生。 Anything that can go wrong will go wrong ： “凡事 只要有可能出错，那就一定会出错。” ■ 在管理界不胫而走，因为它道出了一个铁的事实：技术和 管理风险能够由可能性变为突发性的事实。 “墨菲定律”忠告人们：面对各种各样的缺陷，我们最好还 是想得更周到、全面一些，采取多种保险措施，防止偶然发 生的人为失误导致的灾难和损失 什么是FMEA ■ 定义： .是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程 设计阶段对各总成、子系统（分总成）、零部件以及对构成 过程的各工序进行逐一的分析的工具。 ■ 分类： DFMEA PFMEA 」| FMEA理解要点 - FMEA提出问题解决的时机和方法，是指南工具。 - FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决 的工具联合使用（QFD、FTA、DOE、因果图、8D等） - 以预防的思想完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对 产品或过程进行更改。 - 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 - 应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 上 FMEA的理解误区 - 小组的开发FMEA转变成个人的行为 - FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程 - FMEA在过程开发中运用时机滞后 -在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态 工具一样被对待，没有改进产品/过程循环发展。 -FMEA被认为太复杂或花费太多的时间 FMEA的应用 采取的 措施 严重度 频度数 不易探测度数 R .P * N 跟踪 •评审 •确认 •控制计划 任目完日切 责和标成F 议施 建措 风险顺序数R p N 不易探测度数D 预 探 防 测 现行设 计控制 频度数 在效向阳理 潜失的起机 级别 严重度数S 在效后 潜失的 在效式 潜失模 程能求 过功要 能做些什么 •设计更改 ・过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改 二 一；，TJ 生不伺 发频如 多糕 Z1将 该方法在 探测时有 多好 怎样 预防 和探 测 耳hl Hr ZT 起是么 果H 后是么 能特或求 功、征要 会有什么问题 ・无功能 •部分功能 ・功能过强 ・功能降级 ・功能间歇 •非预期功能 风险顺序度数RPN RPN = (S)x(O)x(D) ■ S=Severity 严重度 ■ O=Likelihood of Occurrence 频度 ■ D=Likelihood of Detection 探测度 风险评估(Risk Assessment) S：在小组进行风险降低的活动中，严重度是一个非常重 要的考虑因素。造成人身伤害的风险需要非常低的频度 数和非常好的探测度.设计更改可以降低严重度。 >SO：严重度-频度数是第二个需要考虑的重要风险， 严重度不高但频繁的发生，也会造成许多问题。 RPN：风险顺序数综合考虑了三个方面的风险：严重度、 频度数和探测度。降低RPN的直接考虑是增加控制措施 （包括预防型与探测型），用来降低频度与探测度 不推荐单独使用RPN来决定是否需要采取措施 优先关注的风险之一：严重度8, 9, 10 0 5 8 10 15 失效模式R 无效模式N 失效模式W 大效模式M OSNLUPFGBTAVW 果果果'-,果果果果果果果果架 后后»n号后用后后后后后用不 「二漠式L 失效模式J 失效模式H 失效模式Z 「改校式K 失效模式F 大鼓模式G 1;收模式C 失效漠式E 优先关注的风险之二: 设计风险S0>35 （SN5时） R0 60 优先关注的高风险之三：RPN Top10 （S<5时） 0 100 200 300 400 500 600 失败跃国E | 失效原囚K| 失效原因YI 失效娘因R| 失效航因C| 失效原国H| 失效以闪D| 失效原因A| 失效成因M { 大呦原闪F| 失效原tMT [ | 失效原1MH匚二| 失效原因R □ Statistical Process Control （统计过程控制） Statistical（统计）： 以数理统计为基础，基于数据的科学分析和管理方法 Process（过程）： 任何一个有输入输出的活动；6个要素：5M1E Control（控制）： 通过掌握规律来预测未来发展并实现预防； 60 正态分布 1:正态分布只用下列2个我们已知的参数就可以完 全描述 -平均值，和标准偏差 这三个正态分布有什么区别? 正态分布 性质2:曲线下的面积可以用来评估确定“事件”发生 的累计概率 40%- 30吩 20°/o- 10吩 o%- V ・3 -2 -1 0 12 3 4 从平均值的标准偏差数 获得的两个值 之间的累积概 率值 2014/3/24 61 过程控制和过程能力 ■每个过程可以分类如下: 受控或不受控 是否有满足客户要求 判断一个过程是否满足规格要求: 能力指数一Cpk 性能指数一PDk 判断一个过程是否受控： 控制图 63 控制图的构成 31 UCL CL : LCL 控制图显示了一个过程是否受控，但客户需要的是合格的产品 过程受控羊过程有足够的能力生产合格的产品 过程能力指数：是过程的声音和客户声音的对比 65 Cp、 Cpk ■ Cp指数二 规格宽度 工序宽度 ■ Cp:(Capability of Process)过程能力指数 ■ Cpk:修正的过程能力指数 Cpk与PPM的关系 Cpk PPM 0.67 45, 600 1.00 2, 700 1.33 67 1.67 0.67 2.00 <0.002 67 测量系统分析 Measurement System Analysis 术语介绍 -测量系统： 是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或 量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环 境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。 不仅指量具，测量系统包括：人（及其培训）、过 程（测量程序）、设备（量具或测量工具）、系统 的控制点、及所有这些因素的相互作用。 测量和试验设备（M&TE） 完成一次测量所必需的所有测量仪器，测量标准, 基准材料以及辅助设备。 测量系统分析目的 -测量系统分析的目的是确定所使用的数据是否可靠/变 差是否足够小。 -测量系统分析还可以： ■ 评估新的测量仪器 ■ 对可能存在问题的测量方法进行评估 ■ 确定并解决测量系统误差问题 描述测量数据质量的统计特性 ■ 通常用来描述测量数据质量的统计特性是某测量系统 的偏倚(Bias)和变差(variance)。 ■ 被称为偏倚的统计特性指的是数据值相对于参考(基 准)值的位置。 ■ 被称为变差的特性指的是数据的分布宽度 ■ 测量系统特性可用下列方式来描述： ■ 位置：稳定性、偏倚、线性。 ■ 宽度或范围：重复性、再现性。 GageR&R判断原则 % R&R <5% < 10% 10% - 30% > 30% Results 很好 好 可以接受，视被测量特性的重要程度和 测量成本等因素而定。 测量系统需要改进  R&R对过程能力计算的影响 40% 10% 1.0 %R&R —0% —10% —20% —30% ^™-40% —50% ^-60% —70% Observed Cp 生产件批准过程(PPAP) 2014/3/24 # 什么是PPAP ? 规定了生产件批准的一般要求，通过组织准备和提交文 件、样品，使顾客能够确定： ■ 组织是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求； ■ 制造过程是否具有潜在能力在实际生产过程中，以 报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。 ■ 顾客对供应商的产品要求、生产条件、生产过程等 方面的书面约定与认可。 什么是PPAP? 对于生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的 (Significant Production Run)生产过程。该过程必须是1 小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续 生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 -该有效的过程必须在生产现场使用与量产环境同样的 工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个 生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔 冲模、铸模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量并 对代表性样件进行试验。 PPAP要求提交的18项内容 1 设计记录 10 材料/性能试验结果的记录 2 任何援权的工程变更文件 11 初始过程研究 3 顾客工程批准 12 合格实验室的文件要求 4 D-FMEA（如适用） 13 外观批准报告(AAR) 5 过程流程图 14 生产件样品 6 P-FMEA 15 标准样品 7 控制计划 16 检查辅具 8 MSA 17 顾客的特殊要求 9 全尺寸测量结果 18 零件提交保证书(PSW) . PPAP提交等级 I 等级i一只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应 提交一份外观批准报告）； 等级2向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据； 等级3 —向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持据； 等级4——提交保证书和顾客规定的其他要求； 等级5 ——在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的 支持性数据以供评审。 如果顾客没有其它的规定，则供方必须使用等级3 作为默认等级进行全部提交。 PPAP提交状态 完全批准一一是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。 临时批准一一是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运 送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临 时批准： 一已明篇了影响批准的不合格品根本原因，且 一已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若获得“完全 批准”，需要再次提交。 一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期 或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒 收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。 拒收一一是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合 F客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准 已更改的产品和文件 2014/3/24 79 谢谢!