1、洗瓶岗位试题一、公共部分1. GMP 根据中华人民共和国药品管理法和中华人民共和国药品管理法实施条例的规定。2. GMP 作为质量管理体系的一部分，是药品生产管理和质量控制的基本要求，以确保持续稳定地生产出适用于预定用途、符合注册批准或规定要求和质量标准的药品，并最大限度减少药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错的风险。3. 与药品生产、质量有关的所有人员都应经过培训，培训的内容应与每个岗位的要求相适应。除进行本规范理论和实践的基础培训外，还应有相关法规、相应岗位的职责、技能培训和继续培训，继续培训的实际效果应定期评估。4. 所有人员都应接受卫生要求的培训，企业应建立人员卫生操作规程，最大
2、限度地降低人员对药品生产造成的污染风险。5. 生产区、仓储区应禁止吸烟和饮食，禁止存放食品、饮料、香烟和个人药品等非生产用物品。6. 操作人员应避免裸手直接接触药品及与药品直接接触的包装材料和设备的表面。7. 厂房的设计和安装的设施应能有效防止昆虫或其它动物进入。应采取必要的措施，避免所使用的灭鼠药、杀虫剂、烟熏剂等对设备、物料、中间产品、待包装产品或成品造成污染。8. 排水设施应大小适宜，安装防止倒灌的装置。9. 无菌药品生产的人员、设备和物料应通过气锁间进入洁净区，如采用机械连续传输物料时，应采用正压气流保护并监测压差。10. 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括
3、注射剂、无菌的软膏剂、眼膏剂、混悬剂、乳剂及滴眼剂等。11. 无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验。12. 无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品，我公司生产的青霉素类粉针制剂为非最终灭菌产品。13. 应按所需环境的特点确定无菌药品洁净生产区的级别。每一步生产操作都应达到适当的动态洁净度标准，以尽可能降低产品或所处理的物料被微粒或微生物所污染。14. 无菌药品生产所需的洁净区可分为以下 4 个级别：A 级（百级） 、B 级（静态百级
4、） 、C级（万级） 、D 级（十万级）15. 高风险操作区，如：灌装区、放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌装配或连接操作的区域应为 A 级区。16. 层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为 0.36-0.54ms。17. 无菌配制和灌装等高风险操作 A 级区所处的背景区域为 B 级区。8 楼分装室即为 B 级区。18. 生产操作全部结束，操作人员撤离生产现场并经 1520 分钟分钟自净后，洁净区的悬浮粒子应达到表中的“静态“标准。药品或敞口容器直接暴露环境的悬浮粒子动态测试结果应达到“静态“的标准。A 级区动态情况下可允许的05m 为 3520 个/立方米，5m 为 20 个/
5、立方米。A 级区动态情况下浮游菌?1Cfum3沉降菌( 90mm) ?1cfu4 小时，接触碟( 55mm) ?1cfu碟，5 指手套 ?1cfu手套。19. 微生物进行动态监测，监测方法有沉降菌法、定量空气浮游菌采样法和表面取样法（如：棉签擦拭法和接触碟法）等。20. 无菌操作洁净区内的人数应严加控制，如分装室最大控制人数为 5 人，人员在进入分装室之前应通过观察窗查看分装室人员是否满员，如已经满员，则其他人不能进入。21. 凡在洁净区工作的人员(包括清洁工和设备维修工)都必须定期培训，以使无菌药品的操作符合要求，培训的内容应包括卫生和微生物方面的基础知识。未受培训的外部人员(如外部施工人员
6、或维修人员)在生产期间需进入洁净区时，应对他们进行特别详细的指导和监督 。22. 洁净区内不得佩戴手表和首饰，不得涂抹化妆品。23. 气锁间两侧的门不应同时打开。24. 新版 GMP 修订稿要求 AB 级区：应用头罩将所有头发以及胡须等相关部位遮盖，头罩应全部遮盖，并塞进衣领内，应戴口罩以防散发唾液液滴。应戴经灭菌且无颗粒物(如滑石粉)散发的橡胶或塑料手套，穿经灭菌或消毒的脚套，裤腿应塞进脚套内，袖口应塞进手套内。工作服应为灭菌的连体工作服，不脱落纤维或微粒，并能滞留身体散发的微粒，与目前 8 楼无菌操作人员穿戴的无菌工作服符合此要求。25. 无菌生产的 AB 级区内禁止设置水池和地漏。26.
7、 除传送带本身能连续灭菌(如隧道式灭菌器) 以外，传送带不得穿越 A、B 或 C 级区与更低级别洁净区的隔离墙。27. 进入无菌生产区的生产用气体（不包括可燃性气体）均应经过除菌过滤。28. 无菌药品生产的洁净区空调净化系统应保持连续运行， 不能经常关闭，以始终维持相应的洁净度级别或无菌状态。因故关闭后再次开启空调净化系统，应重新进行洁净区的验证，验证合格后方可用于无菌药品的生产。29. 在洁净区内进行设备维修时，如所规定的洁净度或无菌状态遭到破坏，应对该区域进行必要的清洁、消毒或灭菌后，方可重新开始生产操作。30. 在现实和可能条件下，生产设备及辅助装置的设计和安装方式，应便于在洁净区外操作
8、、保养和维修。需灭菌的设备应尽可能在完全装配后进行灭菌。31. A、B 级区应使用灭菌的消毒剂和清洁剂。32. 当无菌操作正在进行时，应特别注意减少洁净区内的各种活动。人员走动应减少人员走动，以避免剧烈活动散发过多的微粒和微生物。33. 粉针剂以一批无菌原料药在同一连续生产周期内生产的均质产品为一批；34. 应有明确区分已灭菌产品和待灭菌产品的方法。每一车(盘或其它装载设备)产品或物料均应贴签，清晰地注明品名、批号并标明是否已经灭菌。必要时，可用湿热灭菌指示带来指示一批(或一个亚批)产品是否已灭过菌。35. 无菌生产：无菌生产系在本附录规定的环境条件下，将无菌的物料分装于无菌的容器中并完成密封
9、，以获得无菌药品的过程。36. 我公司使用的灭菌方法主要有以下几种：干热灭菌，在干燥空气中加热处理的方法，基于高热作用下的氧化作用破坏微生物的原理。如我公司四楼的胶塞桶灭菌即为 。湿热灭菌：基于湿热作用使细菌细胞内蛋白质凝固的原理。如我公司无菌工作服的灭菌、工器具灭菌、8 楼胶塞的灭菌为 。灭菌时间应从能保证所有被灭菌品都达到设定的灭菌温度后才开始计算。每种装载方式所需升温时间均须测定并记录。应有措施防止灭菌冷却过程中已灭菌物品遭受污染，任何与产品相接触的冷却用介质(液体或气体) 应经过灭菌或除菌处理，除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品，如蒸汽灭菌柜冷却用气体经 0.22um 过滤器过滤
10、后进入灭菌腔冷却。过滤除菌：如 8 楼的消毒剂经除菌过滤后送人分装室。甲醛在相对湿度为 65%以上，温度在 2440之间时，其气体的消毒效果最好。紫外线灭菌：由于其灭菌效果有限，不得代替化学消毒；且最终灭菌不能使用紫外线辐射法。波长特性在 25002600?的范围内消毒效果最好，市售紫外灯的波长约为 2537?。紫外线的作用仅限于暴露对象。紫外线灭菌对暴露对象需要长时间照射，对一般细菌当灭菌率达到 99%时，一支距地 2米的 15W 紫外灯，需要照射约 1 小时左右。二、SOP 部分1. 微孔滤膜过滤器更换周期：10m 循环水过滤器( 金属/膜) 更换周期为：1 次/ 每周10m 注射用水过滤
11、器(膜) 更换周期为：1 次/六个月0.45m 注射用水过滤器(膜) 更换周期为：1 次/一年0.45m 压缩空气过滤器(膜) 更换周期为：1 次/六个月0.22m 压缩空气过滤器(膜) 更换周期为：1 次/一年2. 隧道烘箱高效过滤器的更换周期为：1 次/2 年3. GMP 规定：高致敏性药品（如青霉素类）必须采用（专用和独立的厂房、生产设施和设备） 。青霉素类药品产尘量大的操作间应保持（相对负压） ，排至室外的废气应经净化处理并符合要求，排风口应远离其它空气净化系统的进风口；4. （ 每月）应将洗瓶机上所有针头拧下，在盛有（注射用水）的不锈钢锅中煮沸（一小时） ，煮好后，用钢丝疏通好针头，
12、保证气孔畅通，装车时使用5. 洁净地漏清洁方式：每天生产结束后，将洁净地漏用（丝光毛巾）擦洗干净后，用（注射用水）冲净，并保持洁净地漏中（存有适量的注射用水） ，最后用丝光毛巾将洁净地漏周围擦拭干净。每周生产结束后，用丝光毛巾擦洗干净后，用（1:256NPD 溶液或 0.1%新洁尔灭浸泡20 分钟） ，再用清水冲洗干净，生产过程中（可以打开外盖加液封，禁止打开洁净地漏内盖，以免对环境产生污染） 。6. 按照工艺要求，洗瓶岗位压缩空气压力：0.06-0.12MP 注射用水压力：0.10-0.20MP 循环水压力：0.20-0.25MP 溢流压力：0.01-0.05MP 。 7. 不同规格小瓶的车
13、速：小瓶车速灭菌温度7ml 管制瓶10 速335107ml 模制瓶10 速340510 ml 管制瓶10 速3351025 ml 管制瓶6 速340512ml 模制瓶6 速34058. 进入十万级洁净区人员应：（保持良好个人卫生， ）不得：（佩戴首饰、手表、涂化妆品， ）不得：（将毛衣、毛裤等易掉毛衣物 穿入本区域） 。9. 袋装小瓶翻盘时：检查 (瓶底是否有破损，挑出，发现盘内有碎瓶时，本盘不得使用，整盘做不合格物料处理） 、检查 (瓶口、瓶身，将规格不合格瓶子、破瓶挑出 )，检查 (瓶内是否有玻璃、异物，发现后挑出)，检查 (翻盘及小网带上是否有塑料膜上脱落的小标签，发现脱落的小标签，及时
14、挑出)，确认无误后，将合格小瓶用推板推至网带上，并及时将网带上的倒瓶扶起，用 (镊子) 将水中浸泡的小瓶扶起。10. 注射用青霉素钠：标量计算公式：标准装量= 规格/ 效价（湿品）理论产量计算公式：理论产量=原粉总亿/规格注射用氨苄西林钠：标量计算公式：标准装量=规格/含量（湿品）或者 标准装量=规格/含量（干品）*（1-水分）理论产量计算公式：理论产量=原粉总重/标准装量11. 进入十万级洁净区操作人员应在（S 凳外侧将一般区域专用工作鞋脱掉） ，放在鞋架上，（进入 S 凳内侧）更换十万级区专用鞋，进入本区域，要求（必须戴好工作帽，头发不得露在帽外） 。12. 每周生产结束后，用（绸布包住丝
15、光毛巾蘸注射用水）擦隧道烘箱网带及（侧面小网带） ，注意（顺网带方向） ，以免将绸布磨掉毛，时间（不少于 40 分钟） 。将隧道烘箱（冷却段和预热段层流罩）及(冷却段视窗 )擦拭干净，至（光亮无污迹） 。13. 。分装辅助与洗瓶辅助当面交接原粉时,首先按照(分装生产指令) 逐字核对(原药批号)，检查(原粉桶是否有磕碰后的凹坑、褶皱或破损) ，检查(原粉桶胶盖密封情况，封检章是否完整，胶盖是否破损)，若是袋包装，则整袋检查原粉袋是否破损及密封情况，无误后再用(75酒精清洁布 )擦原粉桶/袋，擦好后整齐摆放在二缓的原粉架上，要求(原药批号朝外放置，以便核对，同时清点数量)（复方原粉需将每袋原粉重量
16、相加，和生产指令的原粉总重核对是否一致）14. 桶装原粉传递时的清洁、消毒过程：（洗瓶辅助在备料间用水将需用原粉的原粉桶的外壁擦拭干净）-（洗瓶辅助在一缓用浓度为 0.5%消毒水浸湿的丝光毛巾擦拭原粉桶外壁）- （分装辅助在二缓用 75酒精清洁布擦原粉桶）-（原粉桶在二缓紫光灯下照射至少 30 分钟）- （分装辅助关闭紫光，用浓度为 75%酒精清洁布擦拭桶壁外表面）后，用干绸布擦干，送入无菌室，放在 A 级（百级）层流下原粉存放处风淋。15. 所用西林瓶规格、品种改变时，根据工艺需要通知机动部相关人员改车，改车后操作工对洗瓶机按照洗瓶机、隧道烘箱清洗 SOP对洗瓶机进行清洁，并逐一检查针头位置
17、，要求针头不得蹭、顶瓶口，开始洗小瓶后，连续抽取至少 36 支小瓶，用手摸瓶口，查看瓶口是否有划痕或缺口，确认针头不蹭、顶瓶口后才可正常开车，同时通知质量员检查洗后小瓶。16. 循环水过滤器清洗、更换操作程序：1. 关闭循环水泵泵机及循环水总阀门。2. 将水箱内溢流管拔出，使箱内水流完。3. 将过滤器取下，检查是否出现堵塞及破损，确认金属滤芯堵塞时，需将循环水过滤器放在洗瓶机超声波板上超洗，时间不少于 15 分钟，超洗干净后，再用丝光毛巾蘸注射用水将超声波水箱内、低位水箱内壁上的污物擦干净，做到光亮、无污物。填写洗瓶岗位循环水过滤器清洗、更换记录 。要求至少每周按照以上方法清理过滤器一次，在生
18、产正常时，周末搞卫生后清理金属滤芯。17. 注射用水，循环水表压力正常但水压不足时如何处理？1. 注射用水表压力正常，但目测水压不足时，立即按 F11 停车，首先检查针头是否堵塞，如果堵塞，则疏通针头。如果针头没有堵塞，则通知电工检查节水阀是否异常。2. 循环水表压力正常但目测水压不足时，立即按 F11 停车，首先检查针头是否堵塞，如果堵塞，则疏通针头。疏通针头。如果针头没有堵塞，则通知钳工检查针架及循环水管是否堵塞。3. 将此情况及时上报技术员及质量保证部，检查洗后小瓶是否合格18. 不耐高温的异物进入隧道烘箱后如何处理？1 生产过程中如果发现不耐高温的异物进入隧道烘箱，则立即按 F11 停
19、车，准确记录此时的 时间，打展风门，快速降温，检查一遍瓶夹子是否有脱落，同时时通知技术人员、代班、组长和质量员。2 发现此情况时洗瓶操作工同时通知分装停车，分装岗位通知包装岗位记录正在包装的箱号，技术人员据实际情况确定半成品的隔离方式。同时分装抓出空转上的小瓶，灯检插盘并告知技术员，确认是否隔离。3 确认异物是否污染隧道烘箱环境，如果污染，则抓出网带内的小瓶，视实物情况搞网带的卫生具体见 4，并净化处理，待质量员检测隧道烘箱的尘埃粒子合格后正常生产。4 如果异物烤糊后没有粘连网带，例如：绸布，由指定人员擦网带、侧面小网带、预热段，加热段，冷却段的层流罩，净化处理。如果异物烤糊后粘连网带，例如：
20、瓶夹子，将网带被污染的部位打至预热段下方，打开预热段下方的挡板，用毛刷沾注射用水刷洗网带至洁净后，上好挡板，由指定人员擦网带、侧面小网带、预热段，加热段，冷却段的层流罩，净化处理。5 日常工作中，及时查看瓶夹子，一旦发现丢失，立即停车，查找。经隧道烘箱灭菌的物品，要仔细查看，由传送人和洗瓶工双重复核，杜绝不耐高温的物品进入。19. 隧道烘箱网带及挡板的清洁每周生产结束后，落下隧道烘箱预热段的挡板，用绸布包住丝光毛巾蘸注射用水后拧干，由指定灯检人员在预热段两侧，擦隧道烘箱网带、侧面小网带，注意顺网带方向，以免将绸布磨擦掉毛，时间不少于 40 分钟。20. 隧道烘箱冷却段和预热段层流罩及冷却段视窗
21、的清洁用绸布包住丝光毛巾蘸注射用水，擦拭预热段的层流罩，打开冷却段视窗，擦冷却段的层流罩及视窗，擦完后注意装视窗时，胶条胶垫安装到位，不得暴露在隧道烘箱内。21. 原粉桶/袋在 B 级原粉暂存间紫光灯下照射至少 30 分钟，袋装原粉在紫光灯下照射时间为 30 分钟至 2 小时，不能超过 2 小时，照射时间超过 2 小时后，在外袋上注明照射时间，退给洗瓶辅助，并将此情况报技术员和质量员，由质量保证部人员对其全检，合格后方可使用。 22. 人员进出洗瓶（十万级洁净区）区域的程序：a) 进入本区域人员应保持良好个人卫生，不得佩戴首饰、手表、涂化妆品，不得将毛衣、毛裤等易掉毛衣物穿入本区域。b) 本区
22、域操作人员进出程序：1. 首先进入一更，在 S 凳外侧将一般区域专用工作鞋脱掉放在鞋柜中，跨过 S 凳，穿上D（十万级）级专用工作鞋后进入二更。2. 进入二更后用纯化水、液体皂洗手，洗好后甩干，从 D 级 (十万级)区工作服专用衣袋中按号码取出 D 级(十万级) 区工作服，核查有效日期、生产批号，确认无误后穿戴工作服，要求上衣下摆系在下衣内。换好后进入洗瓶间。3. 离开 D 级 (十万级)区域时，在一更将十万级专用工作服脱下，装在 D 级(十万级)衣物专用袋中，坐在 S 凳上，脱下 D 级(十万级) 专用工作鞋，在 S 凳外侧换一般区域专用工作鞋后，离开本区域。c) 电钳工、送原粉人员等进出程
23、序1. 首先进入一更，坐在 S 凳上，在内侧戴上专用鞋套（注意须戴好专用鞋套后方可踩踏地面） 。2. 进入二更后用纯化水、液体皂洗手，洗好后甩干，按照要求检查 D 级(十万级)区工作服，确认无误后更换工作服，要求必须戴好工作帽，头发不得露在帽外，换好后可进入洗瓶间。3. 离开 D 级 (十万级)区域时，在一更将十万级专用工作服脱下，装在 D 级(十万级)衣物专用袋中，坐在 S 凳上，脱下 D 级(十万级) 专用鞋套，放在鞋套专用桶内（脱下鞋套后，不得踩踏 D 级( 十万级) 区地面） ，转身到 S 凳外侧，离开本区域。d) 巡检人员进出程序1. 首先进入一更，在 S 凳外侧将一般区域专用工作鞋
24、脱掉，放在鞋柜中，进入 S 凳内侧换上 D 级（十万级）区专用拖鞋。2. 进入二更后用纯化水、液体皂洗手，洗好后甩干，按照要求检查 D 级(十万级)区工作服，确认无误后更换 D 级(十万级)区工作服，要求必须戴好工作帽，头发不得露在帽外，换好后可进入洗瓶间。3. 离开 D 级 (十万级)区域时，在一更将十万级专用工作服脱下，装在 D 级(十万级)衣物专用袋中，坐在 S 凳上，脱下 D 级(十万级) 专用拖鞋，在 S 凳外侧换一般区域专用工作鞋后，离开本区域。23. 外来人员进入本区域时，需在“外来人员进、出洁净区记录“ 登记，经公司允许后，才可进入本区域，将白大褂脱掉，挂在衣钩上，进出本区域。24. 万级洁净区悬浮粒子采样点分布及检测频率 （每点采样量为 10 升）采样位置机内空转原料存放处分装室房间隧道烘箱二更下粉处 1压塞处 1均匀分布2 点均匀分布 2 点成转 1 天平台 1机后门 1二缓 1预热段 1加热段 1冷却段 1均匀分布2 点检测频率1 次/月25. 十万级洁净区悬浮粒子采样点分布及检测频率 （每点采样量为 10 升）采样位置洗瓶间（每条线）压盖间隧道烘箱外视窗处 1 点，洗瓶机网带处 1 点半成品出口处 1 点，工作桌 1 点检测频率1 次/季度
