1、中交一公局杭甬高速连接线（南段）二合同项目经理部10.5承台施工10.5.1工程概况主桥承台高度3m，混凝土方量514.5m3。主桥1923#承台顶面标高112m，底标高109m，1618#承台顶面标高114.5m，底标高111.5m。引桥承台高度2m，混凝土方量221.56 m3。10.5.2 承台施工浅水区采用普通钢板桩围堰，混凝土封底，机械开挖。深水承台施工采用加长钢板桩围堰，水下混凝土封底，泥驳船抽砂、吐砂开挖。据各部位标高及现场实际情况，现拟对主桥承台及引桥水中承台采用钢板桩围堰，围堰为矩形单壁钢板桩围堰，采用钢管桩做定位桩，用型钢连接作为导梁。根据项目总体施工计划，水中墩承台施工在
2、2010年89月间进行，根据现场实际情况、现有资源结合松浦大桥的施工经验，水中墩承台施工采取单壁钢板桩围堰施工。承台施工方案以主桥1923号墩为例进行方案说明。1、钢板桩围堰：如1923号墩承台钢板桩围堰、内支撑平面布置图及断面图所示:2、钢板桩围堰至承台边缘的距离为92cm，至两侧施工平台的距离为78cm。围承台两侧施工平台长33m，宽5.6m。3、围堰钢板桩长18m，顶面标高120m，底标高102m，河床底标高107m111m，钢板桩入土深度5m9m。正常水位115.6m，高水位117m，警戒水位118m。设置三道内支撑，第一道内支撑标高117m，第二道内支撑标高114.5m，第三道内支撑
3、标高112.5m。承台顶面高程112m，底面高程109m，承台封底混凝土厚2m。封底混凝土量650m34、施工顺序用振动锤配50T履带吊插打，插打完成后安装第一道内支撑，并将内支撑与钢板桩围堰固结。安装完第一道内支撑后抽吸承台底部泥砂至封底混凝土底标高，当清理后的承台底标高低于封底混凝土标高时，回填砂石至封底混凝土底标高，然后进行水下混凝土封底。当封底混凝土强度达到90%时，开始抽水至第二层支撑以下50cm水位，安装第二层内支撑。然后再抽水至第三层内支撑以下50cm水位。最后抽水至封底混凝土顶面，进行承台钢筋、混凝土施工。10.5.2、施工方案10.5.2.1钢板桩围堰施工方案1、钢板桩围堰施
4、工工艺流程钢板桩施工工艺见钢板桩围堰施工工艺流程图施工准备钢板桩围堰施工工艺流程图测量放样施打导向桩（8根）安装导向架施打起始钢板桩施打第一循环钢板桩（6根）合格不合格检验合格施打下一循环钢板桩导向架制作、就位导向桩制作、就位不合格校正、调直起始钢板桩制作2、钢板桩施工方法2.1 施工准备2.1.1 技术准备：编制钢板桩围堰设计计算书，绘制钢板桩围堰施工图，附钢板桩围堰设计计算书。2.1.2 材料准备：钢板桩的备选工作。钢板桩不能发生弯曲、扭转等现象；锁口必须为同一规格型号，每个锁口都必须在标准模具上进行一次性通过检查，如发生障碍则立即修整，修整方法主要包括除锈、除渣、低热矫正、替换残口等。异
5、型钢管桩的加工准备。2.1.3 导桩、导架的制作导桩：导桩采用直径63cm壁厚8mm的钢管，打入深度不小于8米。导桩打入时要严格控制导桩的平面位置和垂直度，平面偏差控制在3cm之内，垂直度控制在0.5%之内，不符和要求立即重打。导桩沉入后在导桩上同一水平位置焊接钢牛腿用于安放导架。导向架：导向架分为内导架和外导架。内导向架：如内导向架结构图所示,内导向架由围囹及支撑组成。外导架:为移动式导架，由4m长I36工字钢制作，将其置于施工平台临时支架上，与内导向架组成导向框。在外导架和内导架之间的缝隙将钢板桩打入。2.1.4 起始钢板桩及拐角处异型钢板桩制作在起始钢板桩内全长焊接连接板，使钢板桩成为一
6、根闭合的箱型结构，如起始钢板桩构造图所示，连接板采用38012mm的钢板，在钢板桩的两端加强采用38050020mm的钢板作连接板。异型钢板桩根据围堰的角度，现场场制作。2.1.5 检查沉桩锤、吊车、以供配套使用。2.2 施工测量放样测量放样，以控制钢板桩围堰的平面轴线位置（1）用站仪定位导桩平面位置，施工打导桩，导桩施工完成后在导桩上安装牛腿，牛腿控制在同一水平面上，安装过程中用水准仪控制牛腿的平面高程。（2）在导桩牛腿上定位内导向架的平面位置，用站仪定位内导向架边缘线的位置，在导桩牛腿上精确放出导架的安装线，在内导向架就位后与牛腿焊接固定。2.2 施打导向桩如导向桩平面布置图所示，2.3
7、安装导向架内导向架安装：如上图导向桩平面布置图所示，导向桩施打完成后，在导向桩侧安装牛腿，以支撑内导向架，牛腿焊接固定在导向桩侧壁上，以支撑内导向架，同时对内导向架进行精确定位。牛腿安装时，用水准仪控制牛腿顶面标高，以保证各牛腿在同一水平面上。在牛腿上精确定位内导向架的安装位置，用吊车安装内导向架。外导向架安装：如下图导向框平面布置图所示：外导向架采用I36a工字钢制作，外导向架长度4m，外导向架临时固定在施工平台分配梁上，用吊车吊起安装。外导向架与内导向架组成钢板桩施工导向框，内外导向框水平净距46cm。钢板桩打插在内外导向架缝隙里进行。2.4 施打起始钢板桩选择上游中心作为首根钢板桩向两边
8、施打，履带吊配振动锤打入。为控制首根桩的垂直方向偏位，在导架上焊接20mm钢板进行轴线方向限位，限位钢板边缘距钢板桩1cm。首根钢板桩打入完成后要和内导向架焊接。在起始钢板桩沉桩过程中，加强桩的垂直度控制，用经纬仪监测钢板桩的垂直情况，随时用吊车大钩和导链调整其垂直度。2.5 起始钢板桩质量检查起始钢板桩施打完成后,要检查其垂直度,平面位置准确,检查合格后进行第一循环钢板桩的插打作业。垂直度及平面位置不准确要换位重新插打。2.6 插打第一循环钢板桩，纠偏调直安插钢板桩是使用吊车的两个钩，将钢板桩吊起，然后运用大钩吊钩起吊及小钩下放，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置，插入已就位的钢板桩锁
9、口中。吊起前，锁口内填嵌黄油沥青混合料，混合料在使用前要进行适配试验，根据施工情况确定材料配比、加热方式和冷凝时间。安插钢板桩自上游中心钢板桩开始，两侧对称向下游依次插入，到下游角部合拢。为防止冲刷影响钢板桩入土深度，每天测量冲刷情况，及时在钢板桩上游抛砂袋维护。钢板桩沉桩过程中，钢板桩常会发生上口偏向外侧的“扇形变形”。主要是由于钢板桩沉桩时，桩上口由于导架限位作用而直线前进，下口被土压力作用而弯曲，多根桩积累就形成扇形变形。同时钢板桩相连的锁口之间存在一定的间隙，在沉桩过程中，由于土压力的作用使相连锁上口间隙被缩小，下口间隙放大形成扇形变形；扇形变形具有积累性，下一根桩由于沉桩时偏心受压，
10、扇形偏差也越大。扇形变形积累到一定程度时，沉桩就无法进行，发生扇形偏差时要及时纠偏。纠偏方法一，制作异形桩,可制作一端小一端大的楔形钢板桩。根据经验钢板桩单根调节不要超过80mm，即一端收缩40mm，另一端放大40mm，否则将影响钢板桩的沉桩。这里应注意楔形钢板桩应一次沉桩到位，否则第二次送桩较为困难。纠偏方法二，进行屏风式施打，先插后打，由振动锤沉桩至一定深度（以不影响下根桩插桩时套锁口为准）不再振下，然后插第二根、第三根，待一循环导架的桩全部插满后从前面往后振动沉桩，沉下一定深度，移动桩锤击第三、二根桩，再回头击第一根桩，如此往复沉桩到标高。由于后插的钢板桩受前面钢板桩的影响较小，偏差相对
11、较少，在沉前面的桩时由于后插桩的限位作用，所以偏差明显改善，经过几根桩施工后，扇形变形可基本消除。2.7 移动外导向架，插打下一循环钢板桩2.8 合拢钢板桩合拢桩前必须做好以下工作。第一、闭合桩应选择在地下障碍物较少，较容易沉桩的地方。第二、将围堰内外保持水位同一高度，以防止沉桩后围堰内外水压差过大而破坏围堰结构。第三、闭合桩两侧的钢板桩应尽量保持垂直，并在同一轴线上，两桩的间距应恰好等于或接近钢板桩的宽度。第四、在离闭合桩两侧各八片时就要计算闭合桩的尺寸，同时逐片用导链调整钢板桩锁口轴线，逐渐使锁口轴线都垂直或相互平行，若经计算尺寸无法满足标准桩宽度要求，可用两种方法处理：一是按闭合尺寸制作
12、一块异型板做闭合桩，二是在和拢段钢板桩范围内化直线闭合为弧线闭合，以增加一片桩的方式使闭合桩达到标准宽度要求。第五、在沉闭合桩时，如发生沉桩困难时可暂停沉闭合桩，可将相邻的两根桩拔出，但不要提离沉好桩的锁口，间隔沉这三根桩，直至到设计标高。沉桩困难，不得强行沉桩，以防造成锁口撕开。10.5.2.2承台施工工艺1、承台施工工艺流程承台施工工艺流程见承台施工工艺流程图承台清淤回填承台施工工艺流程图承台封底抽水及内支撑安装割除护筒清理桩头承台测量放样支模承台钢筋绑扎混凝土浇筑混凝土养护钢筋制作内支撑制作模板制作施工配合比试验混凝土拌和运输制作混凝土试件拆除模板回填拆除第三、第二道支撑墩身施工向围堰内
13、注水，拆除第一道支撑及钢板桩2、施工方法2.1 清淤与回填在钢板桩围堰及钻孔桩施工结束后，用测锤成网格状测量围堰内河床标高，并绘出围堰内河床标高示意图，然后立即开展清淤工作，采用泥浆泵进行第一次清除淤泥到规定标高后，然后采用钢丝刷、高压水枪等工具进行清理钢板桩内侧边缘及钢护筒周边淤泥，清理干净后，视基底情况，若还有淤泥，则进行抛石挤淤，完成后，进行二次清淤。确保在浇筑封底混凝土时不产生淤泥推挤隆起现象，以保证封底混凝土的厚度和封底效果。清淤标高为承台底面标高以下2m，如河床底面标高低于承台底面标高2m以上，则要进行回填，采用砂石料进行回填至承台底面标高2m，同时保证底面标高平整。保证封底混凝土
14、不超过2m。2.2 承台封底承台封底采用导管进行水下混凝土封底，在钢板桩围堰顶部布置混凝土浇筑点，横桥向布设3排导管，每排布设2根导管，用于灌注水下混凝土，逐步向上游循环使用。灌注顺序“顶水压、逆水封”从下游向上游，浇筑厚度为2m。承台封底混凝土550.5m3。在灌注过程中，钢板桩围堰及护筒周围，采用插入式振捣棒进行振捣，以保证混凝土密实。派测量人员2人，1人紧盯混凝土向前流动的位置及基底是否有隆起现象，若有隆起现象，立即在隆起位置设置导管，灌注混凝土压制隆起；另1人在后面测量封底混凝土标高。在灌注过程中，注意围堰内外水位情况，保持围堰内水位高出外面水位30cm。2.3 抽水及内支撑安装抽水前
15、，先将三道内支撑全部放入承台围堰内，用钢丝绳，手拉葫芦吊住，放在其相应的水平位置，第一道内支撑在水面上，安装时在钢板桩上安设牛腿，用来支撑内支撑，同时，将内支撑与牛腿固结。其他用木楔顶紧内支撑与钢板桩之间的间隙。当封底混凝土强度达到90%时，开始抽水，在抽水过程中如发现混凝土有部分漏水现象，采用如下方法处理：（1）在承台位置处漏水，可在漏水处插入钢管引流。（2）若在钢板桩根部漏水，在不影响标高的情况下，可在周边进行二次封底。（3）若在钢板桩侧面漏水，可在漏水处外面投入锯末等材料止水，对少量漏水，可集中后由水泵排出。当把水位抽到第二道、第三道内支撑位置时，及时装第二道、第三道内支撑。安装方法与安
16、装第一道支撑相同。安装完第三道支撑后，抽水至封底混凝土顶面2.4 承台底部清理整平抽水至封底混凝土顶面后，割除钻孔桩钢护筒，清理桩头，并对桩基进行无破损检查。根据实测桩顶标高，用人工或凿岩机破除桩顶砼至承台底设计标高以上5cm，如果清理至桩顶标高后，桩顶仍有混凝土浮浆或混凝土松散，应继续向下凿除桩头，直至露出均匀合格的混凝土，并在超凿的桩顶支模，用高一级标号的砼进行补灌，完成整个桩的施工。清理、冲洗封底混凝土表面的杂物，整平承台底面。2.5 施工测量放样用全站仪定位承台轴线及六个角点的位置，用水准仪或全站仪测点各角点的标高。整平清理承台整面，保证承台位置及各部位尺寸。2.6 绑扎承台钢筋。2.
17、6.1 调直桩头钢筋，清理钢筋上的浮锈及污物。按照施工图纸，将桩头钢筋做成喇叭形状，保证钢筋的角度以及伸入承台内的长度。2.6.2 钢筋加工在钢筋加工厂进行加工，钢筋绑轧时，先绑轧底部钢筋，根据测量定位的平面位置及封底混凝土标高，定位底板钢筋的平面位置和高程，以保证钢筋位置准确及保证钢筋保护层厚度。2.6.3严格按照图纸的要求，绑扎承台钢筋，严格控制承台钢筋的种类，数量，钢筋间距、同一断面钢筋接头数量、钢筋连接质量，钢筋采用搭接焊时，注意钢筋是否进行同心接接、焊缝长度、焊缝的饱满程度、焊渣是不清理干净，同时注意使用的钢筋焊条是否符合要求，一级钢筋可使用4.2焊条，二级钢筋必须使用5.0以上的焊
18、条。钢筋绑扎牢固，钢筋绑扎时呈梅花形点焊。2.6.4 钢筋位置允许偏差：受力钢筋间距5mm，箍筋、横向水平钢筋间距0，-20mm，钢筋骨架尺寸长10mm，宽、高5mm，保护层厚度5mm。2.7 钢筋检查，及模板安装2.7.1 承台钢筋绑轧完成后，按图纸及规范要求，检查钢筋种类、数量、钢筋间距、钢筋连接质量等，符合要求后进行下道工序模板安装。2.7.2 承台模板采用大块钢模现场拼装，钢管作肋固定制作而成。竖肋及横肋间距要必须进行强度及刚度验算。对拉螺杆拉紧。2.7.3 模板内要保证干净、清洁，表面涂抹脱模剂。模板安装时，对几何尺寸严格要求，就位后严格控制就位位置与垂直度。2.7.4 模板安装完成
19、后，测量模板的平面位置，以保证承台位置准确，同时，定位墩身预埋钢筋。预埋钢筋安装时，要特别注意预埋钢筋的锚固长度，平面位置的准确，保证墩身钢筋保护层厚度，同时注意使钢筋接头错开。2.8 混凝土浇筑施工2.8.1 承台砼标号为C40a砼，根据施工条件，混凝土采用泵送入模时坍落度控制在12-14cm。承台混凝土要有良好的和易性。2.8.2 浇注砼前,对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。2.8.3 砼入模堆积高度不超过1米，以防后落的砼拌和物中粗骨料向远方滚去，造成严重离析。2.8.4 浇筑时采用水平分层进行浇筑，浇筑厚度不得
20、大于30cm。为使上下层成为整体，避免形成接缝，浇注上层砼时插入式振捣器应伸入下层510cm。2.8.5 砼振捣用插入式振捣器2根以梅花型分布振捣，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇注过程中有专人检查模板是否变形、支护是否移动、预埋筋是否位移。2.8.6 混凝土宜采用二次振捣工艺，保证振捣的时间和位置，防止漏振、过振和欠振。同时用木模和铁模进行两次收浆抹面，收水后反复抹光压实，并注意养护，防止裂缝产生。保证承台表面平整、光滑，不出现蜂窝、麻面等现象。2.8.7 按照试验频率要求制作混凝土试件，并及时脱模养护。2.8.8 人
21、工把与墩柱结合处的承台表面凿毛并清理干净，理顺承台上的预埋钢筋，并要求所使用的钢筋表面洁净、无漆皮、铁锈、钢筋平直、无局部弯折。2.9 砼养生：砼初凝后覆盖洒水养护，保湿养护的持续时间，不得少于14天。2.10 承台质量检测承台实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2平面尺寸（mm）30用尺量长、宽、高各2点3轴线偏位（mm）15用全站仪测量58点4顶面标高（mm）20用水准仪测量纵、横向各2点2.11 模板拆除与回填当砼抗压强度达到2.5MPa以上时，混凝土内外温差不大于25时，开始拆除模板，拆除时遵循先支后拆，后支
22、先拆的顺序，拆除过程中不影响混凝土的外观质量，同时覆盖养生。在钢板桩围堰与承台之间回填粉砂土至承台顶面，用注水采用水沉法使粉砂土密实。2.12 拆除第三、第二道内支撑承台与钢板桩围堰之间回填密实后，拆除第三、第二道内支撑，然后进行墩身施工，墩身施工出水面后，向围堰内注水，使围堰内外水面高度一致，然后拆除第一道支撑。用吊车配振拔锤拆除钢板桩围堰。3、承台混凝土防裂措施采用低水化热的水泥，在混凝土中掺加适量的粉煤灰，可以取代一部分水泥，从而减小水化热；掺加高效减水剂，从而可以减少用水量和减少水泥用量；降低混凝土出罐温度，埋设降温水管等措施来避免混凝土的裂缝。当承台混凝土强度达到监测单位要求的强度时
23、，向降温管通水，通水时间由监测部门根据监测结果确定。（1）优化配合比设计、降低混凝土内部水化热水化热温升主要取决于水泥品种、水泥用量及散热速度等因素，因此施工中选用非早强型的低标号普通硅酸盐水泥。同时，为了减少混凝土中的水泥用量，在确保混凝土强度的条件下，掺加外掺材料和外掺剂，尽量降低混凝土的水化热温升，控制水化热峰值。（2）分层浇筑为了减少混凝土内部的发热量，降低温升峰值，承台混凝土施工时采用分层浇筑，每层分层厚度为50cm，同时减缓混凝土浇注速度。（3）根据设计要求布设降温管在混凝土浇筑前埋置降温水管，水平布置在混凝土不同层面内。利用循环水带走混凝土内部的部分热量，从而有效降低混凝土水化热
24、最高峰值，减少混凝土内外温差造成的拉应力，防止裂缝的形成。循环水要随时调节水温，保证循环过程中与混凝土内部的温差在2025之间，适时控制流量，以控制降温速度，避免由于温差过大和温降过快而造成混凝土的内部裂缝。（4）根据设计要求与施工需要采用先进的温控技术采用热电偶和高精度的多功能多点温度测试仪进行全过程的温度控制。（5）掺加粉煤灰粉煤灰单独计量，与水泥、砂、石、水等材料按规定次序加入搅拌机进行搅拌；粉煤灰以重量计量，称量误差不得超过+2%，粉煤灰中的含水量，应在拌合水中扣除；粉煤灰混凝土拌合物必须拌合均匀，其拌合时间比基准混凝土延长1030s。粉煤灰混凝土浇筑时，不得漏振或过振。振捣后的粉煤灰
25、混凝土表面，不得出现明显的粉煤灰浮浆层；粉煤灰混凝土振捣完毕后，应加强养护；粉煤灰混凝土在低温条件下施工时应加强表面保温，粉煤灰混凝土表面的最低温度不得低于5。10.6墩柱施工1）、测量放样用全站仪精确放出墩柱中心点，按照墩柱直径放出墩柱位置线。报监理工程师复核认可。2）、墩柱根部凿毛及调平处理根据所放出的墩柱位置线对系梁表面墩柱范围内进行凿毛处理，凿毛时一定要清除干净表面水泥浆，露出粗骨料，凿毛后用水将混凝土面冲洗干净。混凝土表面处理干净后用高标号水泥砂浆对墩柱边线外做10cm宽的砂浆带，用水准仪控制相对高程在同一高程上。做砂浆带要保持墩柱的直径不能小于设计值。当调平砂浆带达到一定强度后才能
26、进行模板安装。3）、台身施工采用组合钢模板。墩身模板采用工厂精加工钢模板，由于墩身高度和断面是变化的，墩身模板分标准和非标准节段进行加工制作。墩身模板加工制作前，必须进行详细的设计计算，保证模板具有足够的刚度、强度和稳定性。模板节段由全桥墩身尺寸、模板组合、吊装能力确定。墩身模板表面必须平整光洁，节段拼接缝处不得有错台现象；同时，各节段应具有通用性，能相互拼接，以提高模板的周转使用率。墩身模板运至施工现场前应进行厂内试拼装，合格后方可进场使用。3）、搭设脚手架在木板上放置底托对碗扣架支架调平，在墩柱四周用碗扣架搭设井字形施工脚手架，高度比墩柱高度稍高，爬架搭设要稳固，防止倾斜。为增加脚手架的稳
27、定性，在已经拆模的墩柱上相隔一定距离用支架钢管将脚手架支撑在墩柱上，纵横向设置剪刀撑。在脚手架上搭设爬梯，设置栏杆并用安全网防护，方便上下作业，并在脚手架上搭设安全操作平台。4）、钢筋制作及安装墩柱钢筋在钢筋加工场地统一加工制作成半成品，运输到施工现场，采用塔吊进行垂直运输，在现场进行钢筋骨架安装。5）、模板安装钢筋加工安装完成经监理工程师检查合格后进行模板安装。模板采用定型钢模。在使用前对模板进行打磨抛光处理，再对处理好的模板均匀地刷一层专用模板油，保证模板平整光洁。用夹具将型钢立柱和板片竖向连接，横向用销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用
28、圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将所有模板横向连成整体，校正定位。在立柱钢筋笼上按要求绑扎塑料垫块，以保证保护层厚度达到设计要求。模板校好后，用水准仪测出模板顶面的高程，计算出与混凝土顶面差值，并在模板上作好标记。在模板底周边用水泥砂浆密封，防止模板底部漏浆，形成烂根，在模板内安装串筒以防止混凝土在下放的过程中产生离析。6）、混凝土浇筑采用整体模板，引桥墩柱模板支立工作平台，一次浇筑完成。主桥墩柱分破冰体和以上两次浇筑混凝土。砼采用拌和站集中拌和，砼运输灌车或砼运输船运输到浇注位置。泵车或泵船浇注。拌和混凝土用的材料事先必须经检测合格，不合格的材料不得在场内存放。运至
29、现场的混凝土在现场进行和易性、坍落度检查，混凝土的坍落度宜为7090mm。不满足要求的混凝土不得使用。混凝土浇筑应分层连续进行，混凝土的浇筑厚度不得超过30cm，在浇筑混凝土的全过程中，每隔2050cm用插入式振捣器进行人工振捣。使用振捣器进行人工振捣时，移动半径不超过振捣器的作业半径的1.5倍，与模板应保持50100mm的距离，插入下层混凝土的50100mm，每一处振动完毕后应边振动边慢慢提出振捣器，同时避免振捣器碰撞模板、钢筋。对每一振动部位，应使混凝土密实，当混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆时停止振捣。混凝土在初凝之后和终凝之前的时间段内不得受到挠动。7）、混凝土养护当混凝土
30、强度达到拆模强度后，拆除模板，用塑料薄膜缠绕墩柱四周，保持墩柱混凝土表面的湿度，浇水进行养护。在冬期施工期间，设置围绕墩柱彩钢板保温空间，进行混凝土的保温养生。8）、质量检查 检查墩台帽中心线、标高在验收标准允许范围内。混凝土强度符合设计要求，外观光滑平顺，接槎顺直，预埋件、预留孔位置准确。10.7盖梁施工采用整体模板，引桥墩柱模板支立工作平台，一次浇筑完成。主桥墩柱分破冰体和以上两次浇筑混凝土。在冬期施工期间，设置围绕墩柱彩钢板保温空间，进行混凝土的保温养生。1、模板制作根据施工图纸对盖梁(墩柱)模板进行认真设计。2、测量放样放出墩顶中心线，经复核无误经监理工程师认可，再进行下道工序。3、安
31、装支架及底模水上盖梁施工模板支架根据实际施工条件选择剪力销式牛腿支架；陆上盖梁施工模板支架采用落地满堂支架。落地满堂支架采用碗扣式满堂支架，支架基础加固处理后垫方木或钢板桩，防止施工中的不均匀沉降，支架上安设工字钢梁，底模安装是时升高一h高度。h=h1+h2h1支架压缩沉降高度h2基础沉降高度底模安装好后，进行放样，检测。待位置、高程均无误后，进行下道工序，h通过预压第一个支架取得经验数据。其余支架即可根据此h预留。墩柱施工完成后，进行满堂支架的搭设，搭设场地必须平整并进行压实处理，脚手架基础设置垫板，其厚度不小于50mm，布设必须平稳，不得悬空。盖梁底模和侧模均宜采用钢模，钢模板制作全部采用
32、指定厂家加工。模板的强度和刚度满足规范要求。模板挠度不超过模板跨度的1/400，钢模板面板变形不超过1.5mm。当盖梁施工高度超过6米时，为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定性。在满堂支架顶部铺设槽钢或方木作为分配梁，配合卸荷装置调整盖梁底模标高。底模与墩柱结合处粘贴5mm海绵条，并用水泥净浆堵缝找平，并根据测量标高对墩顶进行凿毛处理。根据测量放样的桩中心点放出钢筋骨架就位位置和盖梁端头模板的底部位置。模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。4、绑扎钢筋钢筋在加工场地严格按图纸及设计要求下料，然后运输到工地现场在规范的绑
33、扎台座上进行绑扎成型。加工时焊接接头应均匀布设，在同一断面上钢筋焊接接头不能大于总面积的50%。绑扎完成后采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形，骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。做好钢筋保护层垫块，安装时必须呈梅花状设置垫块，以保证钢筋保护层厚度。5、安装侧模侧模采用整体模板做成，安装时保持模板垂直，角隅处有防漏浆措施。钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格即安装侧模，模板表面均匀涂抹脱模剂，脱模剂采用新机油。模板安装牢固，不允许有丝毫松动。6、 砼拌制、运输及浇注混凝土按工地实验室提供的混凝土施工配合比配制。采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送或吊车
34、吊装入模浇筑混凝土。混凝土运至浇筑地点时，应检查其坍落度，如不符合要求，应退回拌和站由试验技术员决定是否进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时，不得使用。砼浇注过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑在混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。混凝土浇筑时应连续，为保证混凝土有足够和易性，混凝土坍落度满足规范要求，混凝土应分层浇筑，每层宜控制在25-30cm。混凝土振捣宜采用插入式振动器分层振实，并插入下层砼510；振捣棒与侧模应保持510距离，振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为止。振捣时，尤其注意挡
35、块部位和钢筋密集处的振捣。混凝土浇筑完成后盖梁顶面按控制标高准确抹平，盖梁顶面应做二次压平收光处理。在浇筑过程中，应派专人检查模板、支架，时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正，作到未雨绸缪、防患于未然。7、拆模、养生在冬季，砼按设计要求添加防冻剂，砼浇注完成后采取覆盖措施进行保温养生砼浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即洒水养生，并覆盖保水材料；在盖梁混凝土浇筑完成24小时后，且混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方能拆除盖梁侧模板。底模在混凝土强度达到设计强度的80%以后方可拆
36、除。模板的拆除顺序和方法应按照模板配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆、后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下。混凝土拆模后用土工布覆盖洒水养护，养护期不小于7天，养护期内要随时保证混凝土表面的潮湿。8、支座垫石准确测量放样，首先要复测支座垫石顶标高，然后用全站仪在纵横方向放十字线，定出支座中心位置，其平面位置的精度控制在5mm以内。认真检查所有表面、底座及垫石标高，使支座标高符合设计要求，支座四角高差控制在2mm以内，用水准仪在支座四角处各测量一点进行控制。支座垫石标高的误差控制在2mm以内。10.8 30mT梁的预制、安装10.8.1 概况本项目北岸引桥工程
37、采用1530m预应力混凝土剪支转连续T梁，4孔一联，联间设160型伸缩缝装置，桩号范围K1+99607K2+449.548。T梁混凝土为C50。10.8.2 30mT梁的预制（1）台座布置30mT 梁预制场设置在江北引道上。制梁台座与存梁台座均置于龙门吊走行轨范围内。制梁台座基底采用碎石换填处理，换填厚度按照路基设计要求执行。（2）模板工程根据梁体制、存、架的进度要求，计划投入制梁钢模共计4套，模板均为大块钢模，拆装方便。模板应具有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸。模板要板面平整，接缝密贴，确保模板不漏浆。模板要有足够的拉杆和支撑，板面变形不大于1.5mm，能使完成的砼符合规定的尺寸和
38、外形。模板安装完毕后，各部分尺寸的施工允许误差应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的有关规定。砼浇注前，模板必须清理干净，模板与砼的接触面用脱模剂涂抹均匀。拆除边模时砼强度不得低于设计强度的50。（3）钢筋工程钢筋应具备原制造厂的质量合格证明书，运到工地后应做抽样检查，其技术要求应符合“钢筋砼用钢筋”(GB1499-98)的有关规定。钢筋接头、加工安装应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）要求。（4）砼浇筑施工砼的配合比应根据砼标号，选用砂石料、添加剂和水泥等进行设计，多做几组比较，使既保证强度，又确保砼浇注顺利和外表质量。配合比须经监理工程师同意批准后使用。砼浇
39、筑前必须请监理工程师对钢筋、模板等进行彻底检查，合格后再浇注。梁体砼灌注采用附着式振动器振捣，并配以插入式振动器振捣，附着式振动器应根据灌注顺序分级设置开关，确保有效振捣，以获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振、过振等现象发生。冬季施工应配备足够的保温保暖设施，材料采用暖棚，配有加热设备，水的加热温度不超过80，极限温度100；混凝土的浇筑温度不低于5。波纹管严格按图纸设计要求进行埋设，预应力管道采用钢波纹管成形，管道应严格保证弯曲坐标及弯曲角度，加强管道的定位钢筋，保证管道顺畅，以减少摩阻损失，所有的定位钢筋均应采用点焊成形。并根据图纸要求对管道进行有效的加固
40、和支撑。（5）预应力筋张拉、压浆施工预应力筋和锚具使用前须按有关规定进行抽检，必要时进行预应力孔道摩阻试验。预应力筋穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束，油泵、油顶必须进行校验，以确定张拉力与油表的对应。穿束前端用卷扬机牵引，后端用人工协助，如有波纹管堵塞，需凿开波纹管清理堵塞物，然后重新穿束。混凝土强度达到90%设计强度，负弯矩钢绞线待接缝处混凝土达到85%设计强度时，方可进行预应力张拉作业，张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力筋拉至控制预应力的10，在预应力筋上刻划记号，持续2min后再开动油泵，两端同时拉到k，量此时伸长量，锚固，其张拉程序为0初应力0.10k（持荷2min）
41、k锚固。一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝；张拉顺序为50%N2100%N3100%N2100%N1。如果预应力筋的伸长量与计算值超过6，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。预应力束全部张拉完毕后，应有检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作，压浆工作应尽快进行，一般不得超过14d。压浆从下层孔道向上层孔道进行。压浆水泥选用普通硅酸盐水泥，出场日期不得超过一个月，水灰比不大于0.4，拌合3h后泌水率不超过2%，水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢
42、材的膨胀剂。为保证压浆质量，宜采用真空压浆技术。真空吸浆的管道在24h内不得受振动。管道内水泥浆在压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。做好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、浆体水灰比、掺加料、流动度、试块强度，管道真空度、压浆压力，以及障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。封端孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端砼的污垢，梁端凿毛处理，用薄平砂轮机切割多余的钢绞线，结构连续处不封锚，用净浆包封，对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工封端，封端混凝土强度与梁体设计强度相同。封锚前，
43、对梁体进行检查，确定封端模板尺寸并支立模板。注意考虑桥梁纵坡影响，保证封端后端面为垂直面。场内移梁封锚混凝土强度达到规范规定后，采用2台龙门吊双抬，将梁体从制梁台座上吊移至存梁区或运梁车上。移梁、存梁时采用两点支撑，支点距梁端头不大于1m 。并在两侧用方木支撑或梁与梁之间临时固结的办法，防止倾覆。10.8.3 30mT梁的架设 （1）架桥机组拼架桥机在墩台间拼装成型，其构件安装采用人工配合汽车吊进行。架桥机拼装直接就位于架梁位置，架梁前进行吊梁试验，要对其各部件的运行情况详细检查，各项指标正常后方可进行重载试吊，试吊梁工作正常，各项指标满足要求后方可进行架梁。架桥机拼装见下图。（2）架桥机就位
44、架桥机拼装后就位，架设第一孔梁。待第一孔梁架设全部完成后，前移至下一孔待架桥位支起前、中支腿，使架桥机就位，处于待架状态。（3）支座安装结构采用先简支后连续体系的，在梁体连续的墩顶先设置临时支座，预制梁直接安放在临时支座上，待体系转换完成后，再解除临时支座。为便于临时支座的解除，临时支座采用硫磺砂浆制作，与永久支座同高，其内预埋电热丝，通电加热后即可熔化。（4）喂梁梁体通过设置在预制场内的两台高架龙门吊垂直运输至两台运梁小车上（运梁小车采用自行式），再通过运梁小车供给前方架桥机。架桥机自带2台轨道喂梁小车，分前车和后车，喂梁时分别置于梁体两端支座处。梁体在喂梁小车上要垫稳支牢，并用三角撑加固，
45、以防倾倒或扭曲破坏，喂梁小车自行至架桥机双导梁下。（5）架梁喂梁小车沿运梁轨道纵移将预制梁运至导梁前并穿过其平衡部分，当预制梁前端进入前行车的吊点下面时，用前行车上的滑车将预制梁的前端稍稍提起，取出前面喂梁小车上的支座梁垫后，在落至原来高度，使预制梁保持水平，由前端铰车牵引前行车前进，当预制梁后端进入后行车吊点下面时，亦按上述操作进行。完毕后,由两台行车吊着预制梁,由前方绞车继续牵引预制梁前进，运至规定位置，把行车轮制动，然后横移架桥机，将梁体落在待架设的梁位支座上。如果是边梁，需用斜撑支住，以防倾倒。然后把预制梁和导梁一起横移到规定位置。左幅全孔架设完毕后，预制梁横向钢筋焊接联系后，将架桥机
46、向前推进，安装下一孔T型梁。（6）横移本架桥机具有横移功能，其中支腿及后支腿下走行机构在架桥机沿梁上铺设的纵向钢轨前移，就位后将走行机构连同其下轨道旋转一定角度，使轨道与墩顶盖梁轴线方向平行。架桥机前支腿安装有横移滚轮装置，在盖梁上铺设的钢梁及轨道上移动，按同孔左、右幅桥梁一次全部架设考虑。10.8.4 湿接缝、湿接头、负弯矩张拉及体系转换在湿接缝、湿接头施工前，清理接缝，调直桥面板钢筋，并将钢筋焊接，负弯矩波纹管接顺，包裹密室。按桥面板现浇工艺浇筑混凝土。湿接缝、湿接头混凝土达到设计强度的85%（设计）后拆除临时支座，完成体系转换；完成体系转换的梁跨按设计要求进行纵向预应力的张拉以及孔道压浆
47、。10.9现浇箱梁挂篮悬灌施工10.9.1概况 松花江大桥主跨位于K2+449.548K3+190.548段，采用9跨变截面单箱单室预应力混凝土连续箱梁，跨径采用9跨变截面单箱单室预应力混凝土连续箱梁，跨径组合59+790+52m。桥梁横向全宽21m，横桥向由双幅箱梁组成，单向5车道。箱梁混凝土强度等级为C50。箱梁采取左右同时浇筑、同时移动的挂篮悬臂浇筑施工，按照设计的施工顺序为：先在墩身支架上浇筑0#、1#段，后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束，先边跨合拢，再中跨合拢，整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。合拢时桥梁由T形静定悬臂状态变为超静定状态，实现了体系转换。 10.9.2墩顶 0号块、1号段施工 松花江大桥考虑到挂篮拼装的需要，施工时拟采用0#块、1号段同时施工的方法。由于0#块、1号段位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：支架施工底模安装外侧模安装固定腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）
