1、ICS 4506001S 34 TB中华人民共和国铁道行业标准TBT 304201 1代替TBT 304-1995201 1-04一02发布机车用总风缸Main reservior for locomotive2011-10-01实施中华人民共和国铁道部发布言范 围规范性引用文件-总 则设计要求安装支架焊 接防腐蚀处理检验方法-检验规则焊缝返修标识、包装和储存目 次TBT 30420”Ill1l3366777一叫，23456789mTBT 304201 1刖 置本标准按照GBT 112009给出的规则起草。本标准是对TBT 304-1995机车用总风缸技术条件的修订。本标准代替TBT 304-
2、1995，与TBT 304-1995相比主要技术变化如下：将原标准中“缸体”改为“壳体”、“端盖”改成“封头”；增加了总风缸最大工作压力要求(见3 2)；增加了总风缸结构设计要求(见第4章)；增加了施焊前焊接工艺评定要求(见6 21)；增加了防腐要求(见第7章)；增加了总风缸标识要求(见11 1)；修改了焊接材料要求(见34，1995年版的3 5)；修改了封头冷热加工成型的要求(见491，1995年版的32)；修改了各类焊缝的射线探伤和磁粉探伤方法的评定标准(见93，1995年版的44)。本标准由铁道行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口。本标准由南车戚墅堰机车有限公司负责起草，中国北车集团大
3、同电力机车有限责任公司、南车株洲电力机车有限公司、南车资阳机车有限公司、南车青岛四方车辆股份有限公司、中国北车集团大连机车车辆有限公司、南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司参加起草。本标准主要起草人：曹兴贵、方荣良、何小华、张建平。本标准所代替标准的历次版本发布情况：TB 3041982：TBT 3041995机车用总风缸TBT 304-201 11 范 围本标准规定了机车用总风缸的总则、设计要求、安装支架、焊接、防腐蚀处理、检验方法、检验规则、焊缝返修及标识、包装和储存等要求。本标准适用于机车用新造钢制总风缸。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注
4、日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB 713锅炉和压力容器用钢GBT 641712005金属熔化焊接头缺欠分类及说明GBT 73062 55。密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹GBT 7307 55。非密封管螺纹GBT 12716 60。密封管螺纹J3 4708钢制压力容器焊接工艺评定JBT 473022005承压设备无损检测第2部分：射线检测JBT 473042005 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测JB 4732-1995钢制压力容器一分析设计标准JBT 47462002钢制压力容器用封头EN 2863：1994用于容
5、纳空气或氮气的非受火加热的简单压力容器第3部分：用于铁路车辆空气制动设备和辅助气压设备的钢制压力容器(Simple unfired pressure vessels desig。d to contain air or nitrogenPart 3：Steel pressure vessels designed for air braking equipment and auxiliary pneumatic equipment forrailway rolling stock)3总 则31 总风缸应按规定程序批准的产品图样和本标准的要求制造。32 总风缸应能承受l 000 kPa的工作压力和l
6、 100 kPa的瞬时工作压力。33总风缸应能适应一40+70的工作环境温度。34材料应符合下述要求：a) 封头和壳体应使用GB 713规定的材料或其他能满足性能要求的材料。材料应具有质量合格证明书并经检验合格后，方可使用。b) 焊接到容器上的附件应由与组成容器的钢材等级匹配的钢材制造，附件应易焊，且不应加大容器的强度。c) 用于焊到容器上的填充材料或者用于焊接容器本身的填充材料应与母材匹配。4设计要求41 总风缸应在安装后的最低位置处设置连接排水阀的连接口，见图1a)、1b)。42从总风缸工作位置看，其下部在垂直轴两边与垂直轴各成30。的范围内见图1a)，或上部不小1TBT 304201 1
7、于40。的范围内见图1b)，不应有纵向焊缝。43壳体与封头的连接应采用图2a)或图2b)所示的结构形式。a)总风缸底部图1总风缸a)封头与壳体的对接焊连接说明：e封头板厚；壳体板厚。b)封头折边锁底对接焊连接图2封头与壳体的连接结构形式44封头应采用JBT 4746-2002表1中类型代号为EHA、EHB、DHA、DHB的结构形式，或采用图3所示结构形式。若采用图3所示结构形式时，R=D。，r=01D。，h。按表1中规定。表1 h，尺寸 单位为毫米e 3 4 5 6 7 8 9 10h。 12 16 20 24 28 32 36 40。 25 40 5045 封头和壳体材料厚度应大于按EN 2
8、863：1994或JB 4732-1995中规定的计算方法计算出的最小厚度。46在壳体和封头上的孔应尽量远离焊缝，不管什么情况下都不允许穿过焊缝。47对外接管可采用焊接于总风缸的螺纹接头或垫片压紧力作用的螺栓法兰连接结构。对外接管连接的接头螺纹应采用55。或60。密封圆锥内螺纹，或55。非密封管螺纹，并分别符合GBT 7306 2和GBT 12716及GBT 7307的规定。48如果壳体不止由一般筒节组成，两筒节组焊时，相邻筒节纵向焊缝中心线应错开，错开量应大于筒节外圆弧长100 innl。49冷热加工成型491封头应由单块钢板热压成型，若采用冷压成型，应作正火或退火处理，但板厚e6 mm时，
9、允许2避免尖角破裂TBT 304201 1说明：h封头圆柱部分外高；：封头碟形部分外高；R封头球形内径；r封头碟形部分内径；D。封头外径；D折边部分外径。图3封头结构在成型后不进行热处理。492对接焊接接头母材上应开单面坡口。坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷。493施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20 mm范围内(以离坡口边缘的距离计)的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。494封头的圆柱及向圆弧过渡部分允许有坡高不超过1 mm的皱折。495壳体和封头不应有裂纹、夹层，允许存在深度小于或等于1 mm的凹坑。496制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕应进行修磨并使修磨范围内的斜度至少
10、为1：3，修磨的深度应小于或等于该部位钢材厚度的5。497 总风缸长度允差5 mm，同一断面上最大外径与最小外径之差，当公称外径D。500 mm时，允差3 mm，当公称外径D。500 mm时，允差001D。5安装支架51 用户要求或设计需要时，可在总风缸上焊接用于将总风缸固定在机车上的安装支架，见图4和图5。52设有安装支架的总风缸在总风缸白重、机车运行时产生的振动和冲击力作用下不应有任何损坏。53安装支架可以焊在壳体两端间的、把应力分布于壳体上的加强板上，见图5。直径超过,自310 rnm的总风缸应采用有加强板的结构。加强板的角应倒圆，倒圆半径等于或大于壳体板厚e。的6倍，且最小为10 mm
11、。54只要安装支架符合本标准的要求，允许采用不同于图4和图5所示的设计结构。55安装支架或加强板的焊缝边缘离开任何其他焊缝边缘的距离不应小于总风缸壳体板厚e，的6倍。56在进行94水压试验前应完成安装支架的焊接。6焊 接61 焊工、焊接材料储存及施焊环境611 总风缸的焊接应由取得国家相应资质的熔焊工进行。3TBT 304201 14b)支架二说明：e壳体板厚。图中1、2、3和4处不焊。图4固单位为毫米身售嘲伞垂a)短加强板b)长加强板内可妨罗概衔弋纱图5带加强板的安装支架TBT 304201 1612焊条或焊丝、焊剂材料的储存库应保持干燥，相对湿度不应大于60。613当施焊环境出现下列任一情
12、况，禁止施焊；a) 手工焊时风速大于lO ms；b) 气体保护焊时风速大于2 ms；c)相对湿度大于90；d)雨、雪环境。614当焊件温度低于0时，应在施焊处100 inilt范围内预热到15左右。62焊接工艺621 总风缸应按JB 4708的规定进行焊接工艺评定。622 焊接工艺规程应按评定合格的焊接工艺制订。623对接焊缝应为全焊透焊缝。624壳体与封头板厚不同，采用对接焊接接头时，应按下述方法焊接：a) 允许采用图6所示壳体板厚中心线与封头板厚中心线对齐直的对接焊接；b) 允许采用图7所示壳体板厚中心线与封头板厚中心线偏离的对接焊接，但中心线偏差值不应超过1 mm，偏差值超过1 nlln
13、时，应采用图8所示的外壁面或图9所示的内壁面对齐直的对接焊接。625对接焊接接头对口错边量b不应大于板厚的15(见图10)。图6中心线对齐直的对接焊接图8 中心线偏离的对接焊接和连接坡度 图9 中心线偏离的对接焊接和连接坡度图10焊接接头对口错边量626焊缝在焊接接头处余高不大于25 mill。627焊缝表面应平整光滑，如果没有粗糙的焊波、沟槽、焊瘤、凹凸不平，焊缝表面可不作处理而保持原样。5TBT 304201 1628对接接头焊缝边缘应与母材金属平滑地相互熔合，不应有突变结。629环焊缝，因结构限制需要采用衬板焊接单面对接焊缝时，衬板可予以保留。6210禁止在非焊接部位引弧。7防腐蚀处理7
14、1 整个总风缸内表面在清理干净表面杂物(如氧化皮、焊渣等)后，应涂防腐保护材料。72试验合格的总风缸应将水排净，并用压缩空气吹干内部，待外表面干燥后，在外表面先涂防锈底漆，再按有关要求涂带色面漆。8检验方法81 除图样另有规定外，总风缸的直线度用大于或等于总风缸长度的直尺或拉钢丝检查。间隙应小于或等于2 mm。82焊缝射线探伤检查按JBT 473022005进行。83磁粉探伤检查按3BT 473042005进行。84对接焊缝表面和形状缺陷的检验要求应符合表2规定。表2对接焊缝表面和几何形状缺陷检验要求缺陷名称 GBT 6417 1-2005IS0 65201：1998中代号 要 求裂纹 100
15、 不允许未熔合 40l 不允许未焊透 402 不允许咬边 501I、5012 h005t，最大为0 5 mill缩沟 5013 同咬边根部收缩 515 同咬边焊缝超高 502 见6 2 6焊缝宽度不齐 513 焊缝余高应是持续的，形状规贝哩带有完整的槽表面粗糙度 514 填充下垂 509短缺陷：hO 05 f，最大05 mm来填满 511接头不良 517 不允许焊瘤 506 不允许电弧擦伤 60l 不允许错边 507 见6 2 5飞溅 602钨飞溅 6021表面撕裂 603 打磨光滑，通过厚度验证和裂缝检测合格的磨痕 604凿痕 605注1：缺陷尺寸(高度或宽度)；注2：P 壁厚或板厚。6TB
16、T 30420”9检验规则91 总风缸应由检验部门按本标准和图样要求进行检查验收，经检验合格后方可装车使用。92 每个总风缸应进行外部检查，纵向对接焊缝和环向焊缝应按JBT 473022005进行射线探伤检查，检查长度不应少于各条焊缝长度的20，焊缝交叉部位应全部检测，但可计人焊缝射线检测的总长度内，所有焊缝应按JBT 4730 42005进行磁粉探伤检查。93焊缝射线探伤检查质量符合JBT 473022005规定的级为合格。磁粉探伤检查质量符合JBT 473042005规定的I级为合格。若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10，且大于或等于
17、250 mm。若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做100检测。94总风缸在涂防锈底漆前应进行压力为l 500 kPa的水压试验，在此压力下延续5 nlin，然后将试验压力降到1 000 kPa，此时对总风缸进行检查，用0 4 kg一05 kg的圆头木锤轻轻敲击，不应有泄漏或冒汗。95外部检查或试验时作为不合格品而返回修理的总风缸，可在修理后重新提交验收。96应记录并保存总风缸焊缝内部缺陷检查及水压试验检查结果，保存时间不少于10年。10焊缝返修101 通过目测、无损检验和水压试验确认为不合格的焊缝允许返修，可将缺陷清除干净后进行补焊。102返修时，同一部位的返修次数不宜超过两次。返修后，应采
18、用原检测方法重新检查，直至合格。” 标识、包装和储存”1标 识”11 总风缸应有标识，标识的主要内容应包含：a)制造单位名称及制造日期；h)工作压力；c)水压试验压力及水压试验日期；d)总风缸容积；e)产品编号。”12标识应采用铭牌且位于易于观察到的部位。”2包 装”21 经检查验收合格的总风缸，各对外接管连接的接头螺纹应作防锈处理，并用牢固结实的硬质防护件予以密封，防止杂物侵入缸内。”。22经检验合格的总风缸，应附有制造厂检验部门的产品合格证，合格证上应标明：a)制造厂名称和厂标；b) 产品名称规格及图号。”23产品出厂时应包装，包装箱内的总风缸应加防护，需保证在正常运输中不致损伤。”24包装箱外表面应标明：a) 制造厂名称、厂标和地址；b)产品名称、规格；C)数量；d)毛重，kg；e)收货单位及地址；f) “小心轻放防潮”“防压”等标志；7TBT 304201 1g)出厂日期。”3储 存总风缸应存放在通风干燥的仓库内，在正常的保管情况下，自出厂之日起，制造厂应保证产品在12个月内不锈蚀。8
