1、通用汽车公司 通用汽车全球先期产品质量策划先期产品质量策划全球采购部2002 年 10 月第 2 版前 言本参考手册是通用汽车全球小组集体努力的结晶，该小组致力于建立通用汽车共同的 APQP 的过程。在此之前，通用汽车的每一个供应商质量组织采用各部门和地区特定的方法，推动 APQP 的实施。全球小组对 APQP 的过程进行了协调和标准化，从而建立了此通用汽车 APQP 手册（通用 APQP 手册 GM1927） 。此手册定义了通用汽车共同的全球产品质量策划需求，它们对于建立和实施产品或服务的APQP 过程必不可少。它旨在作为一种标准，以向 SQE 以及供应商提供一种通用的格式，以推进 APQP
2、的各个步骤的实施。本文是初次发行稿的第 2 次修订版，并且已加以更新，以反映通用汽车为所有全球供应商所确定的最新要求。此修订本的批准如下：全球采购部 拉美业务部供应商质量 供应商质量MWOLF M。MORRETRI动力总成 亚太业务部供应商质量 供应商质量TNEJMAN M。ALDEA北美卡车业务部 欧洲业务部供应商质量 供应商质量WKRAATZ M。SCHOENLEBER注：本 APQP 中文版由上海通用汽车采购部供应商质量和开发组织翻译，根据中国实际情况进行了修订。本程序的解释权归供应商开发小组所有。主要的更改和变化1. 强调了 GM APQP 在全球范围内的统一性和严密性。2. 对 AP
3、QP 各阶段工作明确定义为 17 项任务，对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE 责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。3. 在 RFQ 中增加供应商质量 SOR，明确质量要求、体系要求、使用程序、质量策划、分供方要求等。对 PT 零件供应商，还对 KPC 过程能力、PFMEA 风险顺序等明确要求。4. 供应商报价时应同时提交初始 DFMEA、PFMEA、控制计划、过程流程图等质量文件，并在定点时作为评审内容之一。5. 供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划。6. 定点前要召开定点策略会议，评审 RFQ、潜在供应商的资格、SOR、项目进度要
4、求等。7. 定点前采购员、SQE 等要进行技术评审，以评审供应商的报价文件，确认供应商有能力满足 GM 的进度、设计、制造能力、包装等要求。8. 在定点前和项目中，由 SQE、采购员、PE 等对各家供应商进行详细风险评估（有打分表） ，降低定点风险，并针对选定供应商的弱点，制定相应的 APQP 控制策略，以降低系统风险。9. 通过 APQP 问题清单程序，对 APQP 项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决问题，以减低项目风险。10. APQP 过程中的 4 个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状况和解决问题。11. APQP 不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设
5、计能力、制造能力和产能进行 4 次评估，并分别向 GM 作出书面承诺。12. 在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。13. 通过“LESSON LEARNED”程序吸取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立 LESSON LEARED 数据库。14. 对系统供应商和模块化供应商，要求其对分供方进行 APQP。15. 对 GM 负责设计的，要求 PE 负责完成并提供 DFMEA，并主持 KCDS 研讨会以确定 KPC。16. 对 PFMEA 严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发
6、生。17. 在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求。18. 建立供应商和 GM 之间详细的联络清单。目录前言I主要更改和变化.II目录III手册内容说明.V顾客监控/供应商监控矩阵VIAPQP 过程模型流程.VIIAPQP 任务定义任务 1：产品定点策略会议.1任务 2：技术评审.3任务 3：APQP 风险评估与定点.5任务 4：供应商项目评审.7任务 5：进度表/问题清单.11任务 6：可行性分析可制造性承诺.12任务 7：流程图.14任务 8：DFMEA.16任务 9：设计评审.18任务 10：量具、工装与设备评估.20任务 11：GP11 预样件与样件材料.22任务 12：PF
7、MEA 开发24任务 13：控制计划.26任务 14：GP12 早期生产遏制28任务 15：PPAP.30任务 16：节拍生产（GP9）.32任务 17：经验教训.34附件附件 2复杂系统/分总成供应商 APQP 管理策划36附件 3术语.39附件-GM1927 文件GM1927-1 APQP 项目计划GM1927-2 APQP 进度表GM1927-3 供应商质量要求声明（SOR）GM1927-4 要求的质量信息GM1927-5 APQP 问题清单GM1927-6 关键方会议检查清单GM1927-7 早期风险评估GM1927-10 经验教训程序GM1927-13 技术评审检查清单GM1927-
8、14 APQP 启动会议检查清单GM1927-15 APQP 启动会议介绍GM1927-16 过程控制计划审核工作表GM1927-17 GM&供应商项目联系人清单GM1927-18 主要相关方会议日程安排GM1927-19 制造可行性分析信GM1927-20 持续过程能力GM1927-21 风险顺序数总结对于复杂系统 /分总成供应商的特定文件MGM1927-23M 直接采购检查清单GM1927-24M 供应商项目评审GM1927-25M 分供方项目状态表GM1927-26M 分供方详细状态GM1927-27 检具设计表GM1927-28 PEMEA 风险评估表手册内容说明每一章节是按任务号参照
9、，并包括以下内容： 任务名称 任务责任人 任务进度（大致） 任务描述 特定任务完成时的交付内容 交付内容接受方 完成具体任务的必需输入，包括每一输入的来源 资源清单这包括完成任务所涉及的组织的人员 方法任务与目的的简要描述 SQE 责任所需措施的简要描述 供应商责任所需措施的简要描述 参考资料与附加信息附件附件包含所有 GM 特定的 APQP 表和文件，它们将在实施 APQP 的整个过程中使用 APQP，任务定义 1至 17 中指导每一个表或文件的特定应用。文件采购GM 全球 APQP本文件中包括在此 GM 全球 APQP 手册（GM1927 ）中所参照的所有具体的 GM APQP 表和文件，
10、可以加以拷贝使用。也可以通过 网址上 GM 的 SupplyPower 而获得此手册和所有的文件。GM 通用程序（GP ）可以通过与 Boise Cascade 公司办公室产品科联系，而获得所参照的所有的 GM 通用程序（GP） ，电话号码为 1-888-216-0371，传真： 1-888-216-0603AIAG 文件所参照的所有 AIAG 特定文件可以通过与汽车工业行动组织（AIAG）联系而获得，其电话号码为：01-248-358-3003。也可以通过访问网址 www.AIAG.ORG 来订购文件。在欧洲，请与 CARWIN 有限公司联系，电话：44-1708-861333。对供应商的
11、说明：此手册意在成为一份综合性和“包罗一切”的文件，然而，在某种情况下可能会出现问题。若您对本手册的任务部分有任何问题，请与您相应的 SQE 联系。顾客与供应商监控 APQP以下矩阵描述了顾客或供应商监控的 APQP 之间的责任差异。供应商负责实施在矩阵中供应商一栏中所示的所有“R”活动，而无论其零件的 APQP 是否为顾客或供应商监控。若零件指定为由顾客监控的 APQP，GM 的代表可以监控和批准 APQP 活动。顾客监控 供应商监控APQP APQPAPQP 活动 供应商 GM 供应商 GM1 关键方会议 NA R NA R2 技术评审 S R S R3 风险评估与采购 NA R NA R
12、4 供应商项目评审 R A R I5 进度表/问题清单 R A R A6 可行性分析与制造承诺 R A R I7 过程流程图 R A R I*8 DFMEA R（1 ） S（2 ）A R I*9 设计评审 R（1 ） S（2 ）S（2） R（1）R I10 量具、工装与设备评审 R A R I11 GP-11 R A R A12 PFMEA R A R I*13 控制计划 R A R I*14 GP-12 R A R I*15 PPAP R A R A16 节拍生产（GP-9） R A R A17 经验教训 R I R IR 负责（GM 或供应商）A 批准-GM 批准交付内容S 支持交付内容的
13、完成（GM 或供应商）I 通知SQE 决定是否需要评审交付内容C 咨询NA 不适用可以由 GM 评审，作为 PPAP 的一部分（取决于 PPAP 等级）产品质量先期策划（APQP）第一步：定点前活动第二步：计划与定义项目第三步：产品设计与开发第四步：过程设计与发展A 采购员召开定点策略会议 1B 采购部发出 RFQC 采购员召开技术评审 2D 采购员/SQE/工程师进行 WWP APQP评估 3在 RFQ 中增加供应商质量 SOR经验教训添加到 RFQ 上 17WWP APQP 评估 3定点推荐初始进度表 、过程流程图 、57PFMEA 与控制计划1213小组可行性承诺 6A SQE 策划进行
14、 APQP 启动会议 4B SQE 主持 APQP 启动会议C 供应商提供进度表 、问题清单 、55过程流程图 、PFMEA 、控制712计划 等的更新13D 初始设计 与量具、工装与设备的9评审 0初始的进度表 、问题清单 、过55程流程图 、PFMEA 、控制计划71213安排研讨会日期（KCDS） 9更新经验教训 17第五步：产品与过程验证第六步：反馈、评估与纠正措施A SQE 进行先期 PPAP 和工装现场评15审 10B SQE 对 PPAP 进行评审和状态确定 15C 进行按节拍生产 （GP-9）16D 进行项目评审#4 4PPAP 和按节拍生产 状况15可行性承诺#4 6更新的进
15、度表 与问题清单 5A 供应商进行 GP-8 和更新控制计划 13B 完成 GP-12 14C 总结经验教训，并更新 DFMEA/PFMEA 7D 完成 APQP更新控制计划 13用经验教训更新 DFMEA /8PFMEA 2A SQE 参加设计评审，和研讨会 9B SQE 对检具与工装概念评审 10C SQE 评审过程流程图 、PFMEA72和控制计划 的标准文件13D GM 相关部门 批准 GP-11 相关计划E 项目评审#2 4更新过程流程图 、PFMEA 和712控制计划 13检具、工装与设备概念 0可行性承诺#2 6更新的进度表 与问题清单55A SQE 参加设计评审 并提出经验教9
16、训 17B SQE 评审检具与工装设计 10C SQE 指导过程流程图 、PFMEA72、控制计划 的更新13D SQE 评审防错&RPN 降低计划 1E 批准 GP-11 样件、模块与系统F SQE 更新风险评估 3G 进行项目评审#3 4经更新的过程流程图 7、PFMEA 、控制计划 、1213进度图表 、未解决的问题清单55完成量具与工装设计 0可行性承诺#3 6GP-12 计划 14可追溯性更新 WWP APQP 评估 3产品质量先期策划（APQP ）全球程序任务编号： 1任务名称： 产品定点策略会议任务责任人： 采购员、SQE 参加会议任务时间安排： 采购定点前任务描述： 产品定点策
17、略会议的目的是要让所有 GM 的关键方参与选定产品项目的先期采购过程，以制订和理解采购定点过程、内容、进度和策略，保证 RFQ(报价要求 )包含报价所需的所有信息。所有产品定点前都应举行此会议。关键方在会上审核关键项目信息和“典型日程安排”（GM1927）中涉及的进度。交付内容： 一般的功能性要求应列入工程 SOR（ 要求声明 ）之中。确定关键及非关键产品，如 SOR 要求，供应商准备 ADVP&R 表并得到 GM 批准。关键方对过程内容、进度与采购定点策略达成一致。供应商研讨会指南和预期（技术设计问题/进度、小组成员、调查表等） 。技术评审的目标日期。沟通策略关键方信息交流的程序。APQP
18、问题清单（GM1925-5） 。交付内容接受方： 采购*、工程*、供应商质量*、市场、PC&L 及其他相关人员*关键方会议必须出席者必需的输入： 输入源：技术文件 产品工程师（BOM 材料清单 、SOR 要求声明 、SSTS/CTS 分系统 /零件技术规范 等） ADV（ 分析 /开发 /验证 ）程序任务和交付内容 产品工程师投标人清单（量化质量指标） 采购员以前项目的经验教训 采购员/SQE/工程师项目相关信息 关键方（参照 GM1927-18）资源： 采购、供应商质量、工程方法： 在采购项目计划中明确产品定点策略会议日期 采购员向关键方发出会议邀请 采购员举行会议（典型的日程安排 GM19
19、27-18） 关键方讨论和评审项目信息和进度 相关人员讨论有关要求：-技术文件中工程要求评审-供应商质量要求声明-售后和 IPTV（ 每千辆车缺陷数 ）要求 评审潜在投标人清单，以保证只向符合 GM 标准的供应商发出询价要求（RFQ） ，并确定需要进行潜在供应商评估（PSA 潜在供应商评审 ）或实施选择供方小组评定程序（STEP 采购定点小组评估过程 ）的供应商。 计划有关设计问题的供应商研讨会（若适当）：-准备供应商研讨会问题，并确定日期。1产品质量先期策划（APQP）全球程序任务编号： 1 续任务名称： 产品定点策略会议方法：（续）定义核心小组（部分核心成员） ，该小组应：出席供应商研讨会
20、、根据研讨会的结论总结并改进功能要求。 关键方讨论过程、内容、进度以及策略并达成一致，使之成为具体的 RFO 并交给供应商。 采购员应明确先期采购程序中的每一步骤的时间节点，以及关键方在每一步骤中的要求，并审核实施方案。SQE 责任： 参加会议。 明确采购过程中的 SQE 的角色。 与其它相关方一起，评审 SQ（ 供应商质量 ）在 SOP（ 正式生产 ）中规定的要求。 了解定点产品（零部件的功能） 。 了解进度要求（定点和项目） 。 确定产品的追溯性要求。 了解排序计划。 对投标清单上的供应商及其表现进行评审。 确定由于表现不佳而需制定业务计划的供应商。 准备研讨会问卷内的 SQ 问题。 提供
21、可借鉴的经验教训。 （利用经验教训综述 GM1927-10） 。 确定模块和复杂系统需求，确认项目管理要求。M 和采购员一起确认直接采购的零件职责都已定义，完成 GM1927-23M 表（如适用） ，确保表中内容和采购合同一致。 审核产品定点策略会议检查清单（GM1927-6） 。 启动 APQP 问题清单程序，包括需强调解决的问题。应当考虑遗漏的技术信息，关于模块化决策等因素。 确定功能/在线终检要求。附加信息：供应商质量要求声明（GM1927-3）必要质量信息承诺（GM1927-4）问题清单（GM1927-5）产品定点策略会议检查清单（GM1927-6）经验教训综述（GM1927-10）关
22、键方会议议程（GM1927-18）产品质量先期策划（APQP）全球程序任务编号： 2任务名称： 技术评审任务责任人： 采购员（SQE 参加会议）任务时间安排： 采购定点前任务描述： 技术评审是由供应商、采购员、工程师、SQE 出席的会议，其它有关代表参加。会议的目的是为了评审报价文件，以确保供方完全理解 RFQ 中的所有要求，并有能力生产符合通用要求的零件（任何与零件生产有关的项目，包括进度、设计、制造能力、包装等）交付内容： 在采购定点过程中确定有能力和可留用的供应商 对相关供应商的初始 WWP APQP 风险评估 GM1927-7 更新的 APQP 问题清单 GM1927-5交付内容接受方
23、： 采购、SQE、产品工程师必需的输入： 输入源：技术文件 产品工程师供应商质量历史记录 SQEADVP&R（ 分析 /开发 /验证计划和报告 ）首页 GM1829（如果 SOR 要求） 供应商初始 SFMEA/DFMEA 框图 供应商所需质量信息（GM1927-4） 供应商样件计划 供应商复杂系统 /分总成的输入直接采购的清单 采购员M延用零部件联系人清单 采购员资源： 采购、工程、供应商质量、供应商方法： 采购员邀请潜在供应商参加技术评审会议。 供应商陈述有关进度、设计能力（若适用） ，设计零件的可制造性，质量过程，包装与运输等事宜。 供应商陈述在所需质量信息承诺 GM1927-4 中所列
24、的具体的质量议题。 供应商提供小组可行性承诺（QS-9000 4.2.3.3） 。 SQE 跟踪以往经验教训，提出要求（GM1927-10） 。 在技术评审结束时，采购员、SQE 和产品工程师完成 WWP APQP 评估 GM1927-7。SQE 责任： 在会议之前，评审供应商报价中所提供的具体文件，并准备问题。 提出有关质量与零部件/系统可制造性相关的任何问题。 提出有关供应商对 RFQ 文件包中有关质量方面要求的答复。 简短介绍“经验教训” 。 参加 WWP APQP 风险评估 GM1927-7。 完成技术评审检查清单 GM1927-13（建议） 。 确保供应商理解供应商质量 SOR（建议
25、） 。 该要求在签署采购定点建议表之前完成。 更新 APQP 问题清单（GM1927-5）中与供方满足质量要求的能力相关的问题点。 完成所需的供应商走访计划（对新供应商的 PSA潜在供应商评审 或 STEP采购定点小组评估过程） 。注：若不举行技术评审， SQE 应当在 WWP APQP 评估之前，评审供应商提交的作为报价的质量信息。所需的输入应从采购员和 GM 工程师处获取。2产品质量先期策划（APQP）全球程序任务编号： 2 续任务名称： 技术评审供应商责任： 供应商必须和报价一起提供“所需质量信息” （GM1927-4） 。 在技术评审时，希望供应商评估以下信息：1 初始进度表。供应商应
26、强调可能影响有关过程质量/按时提交零件的工装/ 实验问题。2 评审制造设施。它位于何处？已营运多长时间？需要对设施做什么修改，以满足 RFO 产量要求？3 GM SQE 最近评审的时间（请说明评审的类型） 。4 初始过程流程图（包括任何特殊装配技术、实验方法和所使用的遏制步骤） 。5 为满足 IPTV 目标而制定的计划。6 类似零部件能力研究应同时提供防错、数据分析，计划中必须包括记录。7 AIAG APQP 附件 F-小组可行性承诺。8 承诺保证成功完成项目的人力资源：具备必要的任务所需的技能和培训。9 提供以往项目的证据，以证明有足够的经验生产此产品。附加信息：供应商质量要求声明（GM19
27、27-3）必要质量信息承诺（GM1927-4）APQP 问题清单（GM1927-5）WWP APQP 风险清单（ GM1927-7）经验教训过程评审（GM1927-10）产品质量先期策划（APQP）全球程序任务编号： 3任务名称： WWP APQP 风险评估&定点任务责任人： 采购员负责采购推荐/SQE 和采购员负责 WWP APQP 风险评估任务时间安排： 初始 WWP APQP 风险评估作为采购推荐时的输入第二次 WWP APQP 风险评估将在 Prototype/整车验证期间进行任务描述： WWP APQP 风险评估是一种工具，用以评估车辆早期开发过程中存在的潜在问题，并确定应对哪些零部
28、件和/ 或供应商给予更多的重视。它旨在对所有新的零部件/ 供应商进行评估。供应商的选择应以质量保证为前提，且应获得所有关键方的批准。交付内容： 包括所有复杂系统/分总成在内的零件都应填写 WWP APQP 风险评估表 GM1927-7。 在采购定点会议上将评审初始评估 根据 WWP APQP 风险评估结果将确定 GM 在 APQP 过程中的参与程度 采购推荐表应由 SQ 或其指定人员签字交付内容接受方： 供应商质量、采购、工程必需的输入： 输入源：技术文件 产品工程师设计稳定性 产品工程师供应商技术能力 供应商/产品工程师供应商生产类似零部件的过程能力 供应商/SQE供应商质量历史和绩效报告
29、SQE/供应商供应商制造场所信息 供应商/采购员供应商的分供方计划 供应商/采购员QS-9000 状况 供应商/采购员/SQE初始 DFMEA， PFMEA 和流程图 供应商/SQE供应商的项目管理历史经验（产品开发记录，经验教训等） SQE复杂系统/分总成的输入 供应商/SQE/ 采购员/产品工程师M管理机构的复杂性 采购员区域性 SQ 支持的程度 SQE系统的能力 供应商/采购员/SQE零件对客户的影响 产品工程师/SQE供应商评估（PSA，QSA，STEP 等） SQE/小组资源： 采购、工程、供应商质量、供应商方法： 初始 WWP APQP 风险评估在采购定点前进行。如举行技术评审，则
30、应该直接在技术评审之后进行该评估。采购员、SQE 和产品工程师应根据评估表评估在整个采购定点过程中供应商提供的信息。如采购员不举行技术评审，则 SQE 有责任联系采购员和产品工程师共同参与完成风险评估。 WWP APQP 风险评估应在项目评审 #3 之前至少更新一次。 多功能采购小组一致选定最合适的供应商，在 JPC 通过。3产品质量先期策划（APQP）全球程序任务编号： 3 续任务名称： WWP APQP 风险评估&定点方法：（续）复杂系统/分总成M供方应使用 WWP APQP 风险评估表 GM1927-7 或等同表格完成对所有分供方的制造能力评估。对没有定点的外协件，供方必须向 SQE 提
31、供详细的采购计划。SQE 必须评审外协件及其分供方清单以确定供方是否分派合适的资源支持该项目。SQE 责任： 在技术评审期间主持初始 WWP APQP 风险评估过程。 与采购小组共同确定行动方案以消除或降低 WWP APQP 风险评估中识别的风险。 在采购推荐表上签字。 根据 WWP APQP 风险评估结果确定适当的 APQP 跟踪等级和 RunRate 实施级别 21-（A ） 该产品/零件将由客户监督实施 APQP 和 RunRate 0 to 20-（B 和 C） 该产品/ 零件既可由客户也可由供应商监督实施 APQP 和 RunRate（取决于SQE） 在项目评审#3 之前更新 WWP
32、 APQP 风险评估。 根据评估等级的变化调整 APQP 和 RunRate 计划。供应商责任：在采购定点前提提供所有所需的数据。 （见必需的输入）附加信息：WWP APQP 风险评估表（ GM1927-7）产品质量先期策划（APQP）全球程序任务编号： 4任务名称： 供应商项目评审任务责任人： SQE 负责启动会议，供应商负责以后的会议任务进度： APQP 项目计划中的四次评审任务描述： 供应商项目评审的目的是要根据 APQP 项目计划（GM1927-1）评审项目的进展，并跟踪APQP 进度表（GM1927-2）上所列的项目进展。评审还旨在评审 APQP 问题清单（GM1927-5） ，并识
33、别其它通用汽车和供应商需要解决的任何问题。这些评审会议旨在审核产品和过程开发，并吸取每次制造的经验。对所有顾客监控的 APQP 零件，第一次评审由GM SQE 协调进行。对于供应商监控的 APQP 零件，供应商就这些项目进行内部评审。交付内容： 经更新的 APQP 进度表 GM1927-2 经更新的 APQP 问题清单 GM1927-5 完成的 APQP 启动会议检查清单 GM1927-14 所完成的 GM 和供应商 APQP 联系人清单 GM1927-17 供应商过程能力 GM1927-20 和 RPN 降低计划 GM1927-21对模块化供应商的其它交付内容（参考 GM1927 附录 2）
34、 如适用且未在 RFQ 中，直接采购检查清单 分供方项目状态（GM1927-25M） 分供方详细状态（GM1927-26M）交付内容接受方： SQE、采购员、产品工程师、前期准备工程师、制造部门（适当时）必需的输入： 输入源：重要活动的项目进度 产品工程师/采购员详细的工装设备进度表 供应商经验教训检查清单（GM1927-12） SQEAPQP 问题清单（GM1927-5） 供应商/ 采购员/SQEAPQP 进度表（GM1927-2） 供应商/ 采购员/SQE资源： 采购员、工程师、SQE、前期准备工程师、制造部门（适当时）方法： 供应商项目评审#1（APQP 启动会议）此会议应当在供应商接受
35、到获得业务的正式通知之后的 30 天内进行。会议同时包含对供应商的指导和供应商应作的报告。供应商质量工程师将在此会议上说明通用汽车对 APQP 和项目进度的要求。供应商将报告以下方面的最新情况。-APQP 启动会议检查清单（GM192714）-GM 和供应商项目联系表（GM192717）-APQP 问题清单（GM19275）-APQP 进度表（GM19272）-APQP 附录 E小组可行性承诺-初始过程流程图-DFMEA 状态/AIAG APQP DFMEA 检查表（A-1）-初始 PFMEA/AIAG APQP PFMEA 检查表（A-7）-初始控制计划/AIAG APQP 控制计划检查表（
36、A-8 ）-初步按节拍生产计划-经验教训（GM1927-10）-新建/扩建/转移厂房计划，计划应包括所有相关的分供方-对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）4产品质量先期策划（APQP）全球程序对于模块化供应商的要求（ GM1972 附录 2） ：M- 对所有选定的分供方需填写 WWP APQP 风险评估表或等同表格- 模块化供应商分供方项目状态表（ GM197225M）- RFQ 中未包括的直接采购件检查清单 供应商项目评审#2此会议应当在 GM 的 Beta 样件/ 集成样车评审期间进行，并应当在质量阀/制造准备评审前至少 2 周举行。SQE 提供关于项目进度的反馈。供应商将提供有关以
37、下方面的最新情况：-APQP 问题清单-APQP 进度表-评审装车发生的问题-供应商设计制造评估（GM1927-19 信#2）-过程流程图评审，包括 AIAG APQP DFMEA 检查清单（A-6 ）-AIAG APQP 设计信息检查清单（ A-2）-DFMEA 状态和 AIAG APQP PFMEA 检查清单（A-3）-检具概念评审状态-设施/设备/系列工装最新情况，包括 AIAG APQP 新设备检查清单（A-3）-PFMEA 评审，包括 AIAG APQP PFMEA 检查清单（A-7）-建立初始 RPN 减低计划目标（GM1927-21）-GP-11 样件零部件批准状态-从早期装车所
38、获得的过程能力数据-控制计划评审，包括 AIAG APQP 控制计划检查清单（A-8 ）-经验教训-新建/扩建/转移厂房计划，计划应包括所有相关的外协厂-直接采购件检查清单（GM1927-23M）-对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）-可追溯 GP-7对模块化供应商 ：M-针对所有分供方的 WWP APQP 评审表（ GM1927 附录 2）或等同-分供方项目状态表更新（ GM1927-25M）-分供方详细状态矩阵（ GM1927-26M）*SQE 对高风险的分供方可以要求提供以上信息 供应商项目评审#3此次会议在 GM Gamma 样件认证用整车制造期间进行，并在质量阀/制造准备评审之
39、前最短 2 周举行。SQE 提供对于项目进度的反馈。供应商给予有关以下方面的最新情况：-APQP 问题清单-APQP 进度表-评审装车问题-供应商样件制造评估（GM1927-19 信#3）-基于历史数据和所建设设计的生产能力问题-设计评审状态-设施/设备/工装 /检具/量具的进展-工装最新情况，包括 AIAG APQP 新设备检查清单（A-3）-GP-11-直接采购检查表更新-包括质量缺陷管理的分供方管理计划-新建/扩建/转移场地的设施计划，包括所有受影响的分供方设施-PFMEA 评审，包括 AIAG APQP PFMEA 检查清单（A-7）- RPN 减低计划和在原有数据基础上所取得的进步（
40、GM1927-21 ）产品质量先期策划（APQP）全球程序-控制计划评审，包括 AIAG APQP 控制计划检查清单（A-8 ）-过程控制计划审核工作单评审（GM1927-16）-按节拍生产能力状态-经验教训-GP-12 计划-可追溯性 GP-7对于模块化供应商的要求（ GP-1927 附录 2）M- 对于上次评审以后，所有选定的分供方需填写 WWP APQP 评估表或等同表格- 分供方项目状态表（ GM1927-25M）- 分供方详细状态表（ GM1972-26M）- 直接采购件检查清单（ GP1927-23M）- 必须评审和记录对样件制造期间确定的模块和分部件的所有问题。M*对高风险分供方
41、， SQE 可以要求提供上述信息。 供应商项目评审#4此次会议应当在 GM 评审生产/ 整车质量阀的至少 2 星期之前进行。SQE 提供对项目进度的反馈。供应商对以下方面的进行更新。-APQP 问题清单（GM1927-5）-APQP 进度表更新-评审已发生的装车问题-制造过程能力与生产准备的供应商制造评估（GM1927-19 信#4）-AIAG APQP 设计信息检查清单（ A-2）-过程流程图评审，包括 AIAG APQP 过程流程检查清单（A-6 ）-DFMEA 状态，包括 AIAG APQP DFMEA 检查清单（A-3）-工装状态，包括 AIAG APQP 新设备检查清单（A-3 ）-
42、量具与检具状态，检具批准与检具重复性与再现性-PFMEA 状态，包括 AIAG APQP PFMEA 检查清单（A-7）-供应商相对于设计公差的过程能力- RPN 减低计划（GM1927-21 ）-控制计划评审，包括 AIAG APQP 控制计划检查清单（A-8 ）-GP-12 计划-PPAP 状态更新-按节拍生产状态更新-经验教训-对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）-新建/扩建/转移厂房计划，计划应包括所有相关的外协厂-直接采购件检查清单（GM1927-23M）-可追溯 GP-7对于模块化供应商的要求（ GM-1972 附录 2）M- 对上次评审以后，所有选定的分供方需填写 WWP APQP 评估表或等同- 分供方项目状态表（ GM1927-25M）- 分供方详细状态表（ GM1972-23M）*对高风险分供方，SQE 可以要求提供上述信息。产品质量先期策划（APQP）全球程序任务编号： 4 续任务名称： 供应商项目评审（续）SQE 责任： 利用 APQP 启动会议介绍（GM1927-15） ，概述全球 APQP。
