1、机械制造基础课程设计题目：设计 CA10B 解放汽车中间轴轴承支架的机械加工工艺规程及工艺装备（中批量生产）全套设计，联系 153893706 班 级：08 机制本科学 生：XXX学 号：XXXX指导教师：XXXXX 学院2009-7-10目 录前言 .1 课程任务.1零件的分析.2工艺规程的设计.3夹具的设计13设计小节17参考文献181前 言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如机械制造技术基础 、 机械零件设计 、 金属工艺学 、 机械制图 、公差于配合 、等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后
2、的实际工作奠定坚实的基础！在些次设计中我主要是设计 CA6140 拨叉的磨床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。题目 设计 CA10B 解放汽车中间轴轴承支架的机械加工工艺规程及工艺装备（中批量生产）内容 1.零件图 一张2毛坯图 一张3机械制造加工工艺过程综合卡片 一张4夹具设计装配图 一张5夹具设计零件图 一张6课程设计说明书 一份2一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是 CA10B 汽车中间轴的轴承。它主要起到稳固滚子的作用，在安装时起到固定滚珠的作用，利于安装。零件上方的 13 孔起固定作用，下方的 70 斜孔则是用于装轴承。支撑中间轴。零
3、件为铸件，铸造时起模度 2（二） 零件的工艺分析CA10B 中间轴轴承支架共有两处加工表面，其间有一定斜度要求，140 孔有一定的斜度为 5.5，两个 13 斜孔与中间的 13 斜孔角度为 30。分述如下：1. 顶端 13这一孔加工包括：13 的孔，以及其内端面，与外圆有位置要求，这个孔有高的位置度要求，与外圆中心 2mm, 与突台 R5圆中心距离 25mm，与两端 13 的孔的垂直距离 72mm。2. 140 孔及两端表面这一孔加工包括：140 的孔公差带 0.260，以及其前后两个端面。这两表面及孔有一定的位置度要求,即 140 的孔前后两个端面与顶端 13 的孔上表面有斜度要求，140
4、的孔与支撑架中心有斜度 5.5及宽度为 50mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。3. 两端 13 的孔及端平面两 13 的孔有位置要求 232mm,与端面内侧为 4mm，与突3台垂直。突台要求高 12mm 且有斜度 30二 工艺规程设计(一) 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200。考虑零件在运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常
5、进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，加工 140 孔以外圆面为基准镗孔，加工前后端面相互为基准进行铣削加工。加工两个 13 孔的突台以突台下表面及140 孔做为基准加工。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定4的情况下,可以考虑采用万能
6、性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1. 工艺路线方案一工序一 粗铣 140 孔前端面。工序二 粗铣 140 孔后端面。工序三 扩 140 孔工序四 粗铣 13 孔上端面。工序五 钻 13 孔。工序六 粗铣两侧 13 孔端面。工序七 钻两侧 13 孔。工序八 检查2 工艺路线方案二工序一 粗铣 140 孔前端面。工序二 粗铣 140 孔后端面。工序三 扩 140 孔工序四 粗铣 13 孔上端面。工序五 粗铣两侧 13 孔端面。工序六 钻 13 孔。工序七 钻两侧 13 孔。工序八 检查上面工序可以适合大多数生产。通过方案一和
7、二的比较，选择方案一。工序八和工序九可设计用同一组专用夹具进行加工，减少了装夹误差。5以上工艺过程详见工艺卡片。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定CA10B 解放汽车中间轴轴承支架零件材料为 HT200，硬度 170220HB，毛皮重量 3kg，生产类型中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（140前后端面） 。查机械制造工艺设计简明手册 （以下称工艺手册 ）表2.22.5，取 140 前后端面长度余量均分别为 1.75,3（均为双边加工）铣削加工余量分别为：粗铣 1mm
8、2mm2. 内孔（140 已铸成孔）查工艺手册表 2.22.5，取 140 已铸成孔长度余量为4，即铸成孔半径为 66mm。3.其他端面加工余量（三个 3 孔端面）查工艺手册表 2.22.5，取长度余量为 3,铣削加工余量分别为：粗铣：2mm3. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时6工序 以 140 圆前后为相互基准，粗铣 140 孔前后端面。1. 加工条件工件材料：HT200, b =0.16GPa, HBS=170220,铸造。加工要求：粗铣 140 孔前后端面。机床
9、：X5012 立式铣床。刀具： 硬质合金端铣刀,牌号 YG8 合金钢。铣削宽度 awPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，n c=125r/min,Vfc=125mm/s，V c=31.4m/min，f z=0.1mm/z。6）计算基本工时 min39.0154.021vlfwmt工序 以 140 孔外圆为基准，扩 140 孔，保证孔的精度达到 IT7。选择钻床：Z535 立式钻床。加工刀具分别为：扩孔140mm 标准高速钢扩孔钻；1.选择扩孔切削用量1)确定进给量 f 根据表 28-31:f=1.6-2.0mm/r.根据 Z535 机床说明书,取 f=1.8mm/r.2)确定切削速
10、度 v 及 n 根据表 28-33: 取 v 表 =10m/min 修正系数: k mv=1.0, kapv=1.0,故V 表 =10m/min*1.0*1.0=10 m/min , N=1000v 表 /(d 0)=5.9r/min,查机床说明书得:n=10r/min,实际切削速度为v=d 0n* =1.7m/min.133)计算工时8min86.10531nftlfwm由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。6 各工序实际切削用量根据以上计算，该工序切削用量如下：扩孔：d 0=139mm,f=1.8mm/r,n=10r/min,v=1.7m/min7 钻头磨钝标准及
11、寿命扩孔后刀面最大磨损限度（查工艺手册 ）为 0.9.mm，寿命 min60T8.计算工时 min67.05.2301nftlfwm由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。工序 粗铣 13 孔上端面1. 加工条件工件材料：HT200, b =0.16GPa HB=170220,铸造。加工要求：粗铣 140 前后端面。机床：X5012 立式铣床。刀具： 硬质合金端铣刀,牌号 YG8 合金钢。铣削宽度 aw1.75mm/r, 由于机床进给机构允许的轴向力 Fmax=15690N(由机床说明书查出),根据表 28-9 允许的进给量 f1.8mm/r。 由于所选进给量 f 远小
12、于 f及 f，故所选 f 可用。（2） 确定切削速度 V，轴向力 F，转矩 T 及切削功率 PM 根据工艺手册表 28-15，由插入法得：V 表 =13.5m/min, F 表 =6460N, T 表 =58Nm, PM 表 =1.34KW由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结果进行修正.由表 28-3 得: kMv=1.0, klv=1.0,故 V 表 =13.5 10m/min1.01.0=13.5 m/min. min/9.23810 rdvn表查 Z535 机床说明书，取 n=245r/min.实际切削速度为min/9.130ndv由表 28-5 得：kMT= kMF=
13、0.94,故 F=6460*0.94=6072N，T=58*0.94=54.5 Nm（3）校验机床功率切削功率 PM=PM 表 （n/n ）k MM=1.32KW,机床有效功率 PE=PE=3.65KWP M, 故选择的钻削用量可用.即d0=18mm,f=0.8mm/r,n=245r/min,v=13.9m/min相应的F=6072N,T=54.5 Nm, PM=1.32KW,.计算工时 min31.0824591nftlfwm由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。工序粗铣两侧 13 孔上端面1. 加工条件工件材料：HT200, b =0.16GPa HB=17022
14、0,铸造。加工要求：精铣 140 前后端面。机床：X5012 立式铣床。11刀具： 硬质合金端铣刀,牌号 YG8 合金钢。铣削宽度 awPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，n c=125r/min,Vfc=125mm/s，V c=31.4m/min，f z=0.1mm/z。6）计算基本工时12min39.0154.021vlfwmt工序 以 140 孔，端面，及顶端 3 孔为精基准，钻 3 孔（两侧）1. 选择钻头及钻床选择高速钢麻花钻钻头，钻床为 Z512-A.粗钻时 do=6mm，横刃斜角 =40-60锋角 后角 螺旋角18216f 282.确定切削用量1）确定进给量查工艺手册
15、 ,选 f. 按钻头强度选rmf/3.027.择根据表 28-8，按钻头强度所允许的进给量 f =0.6-0.72mm/r 按钻头强度选择 rf/70.最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。32）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查工艺手册表）为0.0.8mm，寿命 min35T） 确定切削速度 V，轴向力 F，转矩 T 及切削功率 PM 根据工艺手册表 28-15，由插入法得：V 表 =m/min, F 表 =1295N, T 表 =2.88Nm, PM 表 =0.21KW由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结果进行修正. 由表 28-3 得: kMv=1.0,
16、 klv=0.65,故 V 表=14m/min*0.65*1.0=9.1 m/min , 13min/48310 rdvn表查 Z535 机床说明书，取 n=500r/min.实际切削速度为in/42.910nv由表 28-5 得：kMT= kMF=1.1,故 F=1295*1.1=1424N，T=2.88*1.1=3.16 Nm4）校验机床功率切削功率 PM=PM 表 （n/n）k MM=0.24KW,机床有效功率 P E=PE=0.37KWP M, 故选择的钻削用量可用.即d0=6mm,f=0.3mm/r,n=500r/min,v=9.42m/min相应的F=1424N,T=3.16 Nm
17、, PM=0.24KW,.计算工时 min3.05241nftlfwm由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。工序 检查其余几步数据见工艺卡片。三 卡具设计14经过与老师协商，决定设计第道工序铣 13 孔端面的铣床卡具。本卡具将用于 Z535 立式钻床。刀具选用 13mm 标准高速钢麻花钻。（一） 问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位有较高的要求，是自由公差，定位要求较高。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上，保证加工面的平整。（二） 卡具设计定位基准在选择定位方案时，由于定位方式多种多样，对定位基准、限位基准的确定也有几种不同方法，此处采用以下观点:当工件中
18、 140 的侧面作为定位基面时，其本身为定位基准。当工件以平面与定位元件接触，此平面就是定位基面，它的理想状态(平面度误差为零)是定位基准。但对于已经加工过的平面，通常忽略其平面度误差，所以认为，定位基面就是定位基准，二者重合。定位元件的确定选择 140 孔的内侧面为基准，再配以其上的一大圆销（自由度限制数：5）来定位。夹紧装置是采用带固定手柄压紧螺钉和螺旋压板压紧装置。操作时只需拧动螺母就可将工件夹紧。夹具上还设有对刀块，用来确定铣刀的位置。此夹具定位元件采用一面和一销定位,两个辅助支撑钉做辅助支撑，拟用不完全限位15方式定位。夹紧装置夹紧基本原理理论夹紧的目的是保证工件在夹具中的定位，不致
19、因工时受切削力，重力或伴生离心力，惯性力，热应力等的作用产生移动或振动。夹紧装置是夹具完成夹紧作用的一个重要的而不可以缺少的组成部分，除非工件在加工过程中所受到的各种力不会使它离开定位时所需确定的位置，才可以设有夹紧装置。夹紧装置设计的优劣，对于提高夹紧的精度和加工作效率，减轻劳动强度都有很大的影响。该夹紧装置是采用螺旋压斑的联动夹紧机构。操作时只需拧动螺母就可将工件夹紧。夹具上还设有对刀块，用来确定铣刀的位置1 切削力和卡紧力计算刀具：高速钢直齿三面刃铣刀，63mm, Z=14Fz=CPt0.83Sz0.65D-O.83BZkP (见切削手册3-56 表)解得 Fz =200 (N)其中 C
20、P=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/198)0.55在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数 K= k1 k2 k3 k416水平切削分力 FH=1.1 Fz =220 (N)垂直切削分力 Fv=0.3 Fz=60 (N)其中： k1 为基本安全系数 1.5k1 为加工性质系数 1.1k1 为刀具钝化系数 1.1k1 为断续切削系数 1.1F,=KFH =1.51.11.11.1200=400 (N)实际加紧力为 WK= KFH/U1U2=400/0.5=800 (N)其中 U1 和 U2 为夹具定位面及加紧面上的磨擦系
21、数，U1=U2=0.025螺母选用 M16X1.5 细牙三角螺纹，产生的加紧力为W=2M/D2tg(a+655)+0.66(D3- d3/ D2- d2)解得： W=1O405 (N)其中： M=19000 N.M D2=14.8mm a=2029, D=23mm d=16mm此时螺母的加紧力 W 已大于所需的 800(N)的加紧力，故本夹具可安全工作。17设计小结为期两周的夹具课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我组三名同学在赵彤涌老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造技术基础 、 金属工艺学等课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认
22、识。本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手18册、选择使用工艺装备等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！参考文献1 曾志新机械制造技术基础武汉理工大学出版社20012 邓文英金属工艺学高等教育出版社20053 陈宏钧实用机械加工工艺手册（第 2 版） 机械工业出版社20044 王世刚，张秀亲机械设计实践（修订版） 哈尔滨工业大学出版社20035 艾兴，肖诗纲切削用量简明手册（第 3 版） 机械工业出版社1994196 孟宪栋，刘彤安机床夹具图册机械工业出版社19997 薛源顺机床夹具图册机械工业出版社19998 杨叔子机械加工工艺师手册机械工业出版社19979 王光斗王春福机床夹具设计手册（第三版） 上海科学技术出版社2000
