1、1,KMSC ,主要内容 1章. TPM 概论 2章. 自主保全是什么 增刊1.自主保全 1步骤 增刊2.自主保全 2步骤 增刊3.自主保全 3步骤,自主保全 MANAUAL,1. TPM 成熟度及设备综合效率水准 RADER CHART2. 设备综合效率的计算 CASE STUDY3. TPM 成果指标事例4. 为TPM 成功的 13种 Key-point5. TPM 用语 100线,2,第1章 TPM (Total Productive Maintenance) 01.TPM 介绍 p 02.TPM 展开 步骤 p 03.故障的定义和词源 .P 04. 设备综合效率的管理水准 p,TPM是
2、什么. 1.创造生产系统效率化的极限追求(综合效率化)的企业体质为目标2.在现场构筑预先防止生产系统的 Life Cycle 全体为对象的灾害ZERO,不良ZERO,故障ZERO等全部LOSS的组织3.生产部属首先通过开发,营业,管理等的全部部属,4.从TOP开始到第一线监督者全员参加5. 指的是因重复小集团所 LOSS ZERO的达成,3,01,T P M 的介绍,4,1.企业的成长和TPM的关系,随着企业的成长 LIFE-CYCLE生产性构筑方法,1) 高度成长期的生产性向上方法. 通过HARD面 中心的设备投资的生产性构筑. 追求增大. OUT-PUT的方法. 通过新技术,新设备导入的生
3、产性构筑,2) 安定成长期,低成长期的生产性向上. 以SOFT中心的 Management充实构筑生产性向上.通过 COST-DOWN构筑生产性向上.通过 IN-PUT(人,设备,材料, 能源)的节俭构筑生产性向上. 通过科学性管理方法构筑生产性向上,5,2.企业当中的管理对象所变化了才,IN-PUT的基本要素1. Man 2. Machine 3. Material 4. Method 5. Money 6. Market 7. Management,变化 PROCESS,企业,OUT-PUT的基本要素1. Productivity(生产性) 2. Quality 3. Cost 4. De
4、livery 5. Human Factor(morale) 6. Safety 7. Environment, 现在是以结果为主的管理为着重进行当中 但 没有过程的结果是不能存在的在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上,6,3.T P M 是什么,TPM是 “全员参加的PM” (TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母且 “TOTAL PM”的简称 最近关于TPM的 P来说, PERFECT, PRODUCTION的 意思及关于M来说是 MANAGEMENT 的意思有些多一些(TPM : ),为了理解首肯TPM的本质 说明关于 TPM的必要性, TPM成长
5、过程, TPM的 定义和特色, TPM的目标, TPM的普及和现象, TPM的效果等,7,3.艰难企业环境的 TPM的必要性,严格的要求品质, 缺陷 ZERO,非产生不良的 条件设定和条件管理, 品质保全,NEEDS 的 多样化 短 纳 期 化,缩短交换模具的时间 在库 ZERO生产, 6对 Loss “0” 志向, 多品种 少量生产,TPM的目标,8,4.TPM的定义 (全社性的 TPM),TPM 是什么?1. 生产系统效率化的极限构筑 (综合性效率化)的企业体质追求为目标2. 生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象的灾害 “0” 不良 “0” 故障 “0”等全部Loss 预先防止的体制
6、在现场现物上构筑3. 生产部属并且经过开发,营业,管理等全部部属4. Top开始到第一线的职工全员参加5. 指重复小集团而 LossZero的达成,9,5.T P M 的 目的,“因人和设备的体质改善的企业体质改善”,设备 的体质改善, 因现存设备的体质改善的效率化 新设备的 LCC设计和 MP活动(初期流动管理),企 业 的 体 质 改 善,10,6.T P M 基本理念,1. 构筑盈利的企业体质经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”2. 预防哲学(预先防止)MP PM CM3. 全员参加(参与经营 人间尊重)重复小集团组织, OPERATION的自主保全4. 注意现场
7、现物构筑设备以 “正规的面貌”的目视化管理,整洁的工作单位5. 自动化, 无人化构筑不必要手作业的工作单位,11,7.TPM 全社展开的8项活动项目,1. 生产效率化的 个别改善活动 2. OPERATOR的 自主保全活动 3. 保全部分的 计划保全活动 4. 运转, 保全的 SKILL UP 实施教育训练2. 新制品, 新设备的 初期管理体制 3. 构筑品质保全体制 品质保全活动4. 间接管理部门的效率化 间接办公活动5. 安全, 卫生和环境的管理体制 环境安全活动,一 向 的 5 个 活 动,+追 加 3 个 活 动,12,8.在生产部门的 TPM往全社TPM 展开,区 分,生产部门,开发
8、部门,物流部门,营业部门,管理部门,设备效率化的展开 设备类型固定资产土地建筑物, 构造策车辆运搬具装置物 等 补助材料消耗工具,TPM理念的 横展开 造成黑字企业体质追求经济性6比 LOSS ZERO 预防哲学和未然防止MP-PM-CM 全员参加重复小集团活动OP的 自主保全 注意现场现物 目视化管理 自动化, 无人化, 生产设备 Utility 设备 型, 工具 裁削具, 治工具 运搬具 点检, 急有用具 清扫用具 预备机, 预备品, 研究实验设备 测定机器 分析机器 设计机器 开始用设备 工具, 器具, 必品, 储藏设备(仓库, 保管台) 装卸设备 卡车, 液罐车 放置台 港口设备 工具
9、, 器具, 必品, 营业所的建筑物设备 SHOW ROOM SERVICE STATION SERVICE SHOP SERVICE CAR OA机器 必品, 土地, 建筑物构造物 接待室, 会议室 OA机器 通信发送设备 安全防火设备 福利后生设备 必品, 各小管设备的效率化 (个别改善, 自主保全, 计划保全, 教育训练, 初期管理 等)原材料, 补助材料, 开始品, 制品, 设备, 预备品, 工具, OIL, 废弃物, 办公室, 通道, 建筑物 等 5S 文件(标准文件, 图面, Catalogue, 式样书, 传票类, 帐本类 及办公用品), 生产管理 SYS.效率化 保管管理 SYS
10、.效率化 保全作业效率化自动给油清除 LOSS 设备诊断的自动化设备状态自动解释精密诊断自动 解释诊断的 Expert system, 设计容易制作的制品 制造容易使用的设备 开发部门管理 sys的 效率化 开发业务的效率化情报搜索时间的极小化研究室, 分析室 5S, 物流管理 sys.的效率化 物流业务的效率化收入业务简约化自动仓库装卸作业效率化没有出货失误没有破损没有出库迟延, 营业管理 SYS.的效率化 营业活动的效率化 没有收/发注失误 品名, 规格数量, LOT单价, 暇吡等的无订正, 管理部门的再管理 SYS.的效率化 管理业务的效率化集中资料管理办公的流水作业OA化月差结算的极小
11、化,13,9.TPM 基本的思考方向,T P M,TOTAL 全 员 参 加,PRODUCTIVE MAINTENANCE 生 产 保 全,PROUD MOTIVATION 造成自豪的风土,工厂全体为对象. 制造部门, Staff,一般社员也协力体制,TQC为基本谋求设备对象的 生产体质的革新生产性和品质的向上,提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司,14,1. 减少设备 模具的故障 4. 设备 模具的精密度管理2. 缩短待机 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养,以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和
12、原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新,1. 新制品的时间而且效果性的完成阶段 2. 商品动向的强力对应 3. 商品价值的降低 4. 高度的品质保证 5. 省资源, 省能源,10.TPM的基本方针和目标的设定事例,外部环境的NEEDS,1. 设备故障多发引起的生产和品质问题增加 2, 高负荷连续作业的设备热化 3. 设计弱点设备的增加 4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足 5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下,社内环境的NEEDS,基本方针,重点项目,15,1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下3. 设备
13、故障 强度率 1.7% 0.5%以下4. 非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减)5. 设备驱动率 85% 95%以上6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%)7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下8. 省能源 100% 75%以下9. 改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上10. 灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间,目 标,实 绩,(目 标),16,02,T P M 的展开系统,17,1.TPM展开 PROGRAM的 12STEP,S T E P,要 点,1. TOP的 TPM导入决议宣言,社内报上记载 TPM社内讲习会宣
14、言,2. TPM导入教育和Champion,干部 : 阶层别合宿研修 一般 : 页面上映会,3. TPM推进机构组织,委员会, 专门分会 推进事务局,TPM基本方针和 目标设定,Bench Mark(水准点)和目标 效果预测,5. TPM展开制定 Master Plan,导入准备开始到实施,导 入 准 备 阶 段,导入 开始,6. TPM 决议宣言(KICK OFF),纳入处 关系会社 赋予意识 协力会社,区分,S T E P,要 点,区分,导 入 实 施 阶 段,稳定 阶段,7. 组成生产效率化体质,8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质,9. 组成成品质保全体制,10. 组成间接管理部
15、分的效率化体制,11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的,7.4 运转, 保全 SKILL UP 训练,7.3 计划保全,7.2 自主保全,7.1 个别改善,PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动,STEP 方式, 诊断和合格证,改良保全,计划保全,预防保全,领导的集合教育 成员的教育传达,开发容易制造的制品 开发容易使用的设备,非发生不良的 条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化和设备的效率化,组成灾害 ZERO, 公害ZERO体制,12. TPM完全设备和LEVEL UP,挑战比PM奖的受奖 更高的目标,追求生产效率化的极限,18,2.T P M 推进组织,“全员参加的
16、 PM” 推进组织,全员参加的重复小集团组织,科别 TPM推进委员会,19,03,故障的定义和词源,20,1.慢性LOSS和突发LOSS,慢性loss : 指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS 突发loss : 因材料, 工具的变更, 作业条件, 错误作业等突发引起的LOSS,21,2.慢性LOSS的攻克法 慢性LOSS的失误的攻克法,1. 现象的层别不充分, 对其的解释也不充分.* 现象的观察不充分 层别不充分 解释不充分发生形态发生部位发生时期发生原委* 层别的细分 原因掌握容易 对策容易2. 忽视了与现象相关联的要素.- 应该管理的要素没有管理.* 不知道管理的要素 即使知道却没有基准价
17、值 即使有基准值却没有确定下测定的方法.3. 错过了隐藏有要素的缺陷.- 找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷.- 忽视细小的缺陷. 发现缺陷的眼力很弱.,22,3.缺陷成长?,缺陷是指那些使故障, 品质的LOSS等发生的 設備 的 原因1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因)2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因)3. 小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS发生的原因,中缺陷,小缺陷,潜 在 缺 陷,* 即使大缺陷没有但缺陷还在成长 (小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的顺序),大缺陷,23,4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善,小
18、缺陷的种类- - 灰尘, 脏乱, 摇晃, 磨平, 锈, 漏水, 裂缝, 变形2. 应该重视小缺陷的理由1) 由小缺陷直接引发的连续反应是没有的2) 通过小缺陷可以找到解决的头绪3) 小缺陷可以诱发其它的要素4) 慢性LOSS就是忽视小缺陷而发生的,24,1. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况(Equipment losses its specified functions)2. 语源 : 人为的 故 意的障 碍引发3. 故障的种类机能停止型故障 - - 设备突发性停止故障机能低下型故障 - - 虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障,5.故障的分类,25,6.故障为 “0”
19、的基本思考方向, 设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话设备的 “0”故障是可以达到的.,设备故障发生,的思考方式,设备没有故障 故障为 “0”是可能的,思考方式转变.,26,7.故障为“0”的原则, 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!, 故障 是冰山的一角, 灰尘, 污染, 原料 接着 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异常音待现象,潜在缺陷,故障,27,8.故障为“0”的 5个对策,确定基本条件.,遵守使用的条件.,计 划 保 修,改善设计上的弱点.,提高技能.,个 别 改 善,自 主 保 修,恢复其热情.,教 育 训 练,
20、设 备 初 期 管 理,1.,2.,3.,4.,5.,28,1.遵守基本条件是什么?,不管有多么伟大的想法不管进行多么强烈的发言如果没有把它变成你行动的话就没有任何价值,29,性能,强制老化 (基本条件和 使用条件未遵守),期间 (T),相对老化,标准性能,绝对老化,自然老化 (设备原来的 寿命),30,复 原, 回到原来正常的状态上,正 常 状 态,为了维持设备的机能 而应该具备的条件,怎样早期发现,清扫 计测的方法 依据基准 适当的条件 检查的手段 预知方法,怎样正常复原,不复原而进行改善属于下策 部分的复原也是下策,正常状态 与正常状态的差异(Gap)要填平 要随着时间而有所变化自然老化
21、强制老化,31,04,设备综合效率管理,32,1. 设备综合效率,(1) 适用对象,作业对象,适用范围,备 注,设备,一定适用,设备综合效率算出 FLOW的基准要参照,设备 + 人,部分适用,依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用,人,适用不了,( 回收率管理 ),(2) 适用区分,总出勤工数,作业时间,休止 LOSS,间接 工数,直接工数,负荷时间,无作 业,实动工数,加动时间,停止 LOSS,再作 业,纯作业工数,纯加动时间,速度 LOSS,不良 LOSS,回收工数,价值加动 时间,不良 LOSS,(以人为中心),(以设备为中心),33,(3) 管理指标, 加 动 率 = 100,
22、作 业 度 = 100, 能 率 = 100, 时间加动率 = 100, 回 收 率 = 100, 性能加动率 = 100, 无作业率 = 100, 良 品 率 = 100, 再作业率 = 100, 设备综合效率 = 100, 效 率 = 100, 回 收 率 = 100,实动工数 直接工数,回收工数 纯作业工数,回收工数 总出勤工数,无作业工数 直接工数,再作业工数 实动工数,回收工数 直接工数,负荷时间 作业时间,加动时间 负荷时间,纯加动时间 加动时间,价值加动时间 纯加动时间,价值加动时间 负荷时间,价值加动时间 作业时间,34,(4) 设备 LOSS的构造和指标,设 备,6大 LOS
23、S,管 理 指 标,作 业 时 间,负 荷 时 间,计划 维持,加 动 时 间,停止 LOSS,纯加动时间,速度 LOSS,价 值 加动时间,不良 LOSS,故障,设备1台当故障频度10分以上 1回以下,准备 调整,准备调整时间 / 回10分以下,空转 瞬间 停止,空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下,速度,理论 CYCLE TIME实现回转数 10%以上 UP,工程 不良,工程别不良率(修理包含) 0.1以下,初期 收率,初期收率 LOT SIZE的 90%以上,时 间 加 动 率, 100,性能加动率, 100,良 品 率, 100,设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率
24、 100 = 85%以上,加动时间 负荷时间,90% 以上,(工程物量) 99% 以上,95% 以上,理论C/T 生产量 加动时间,良品数量 投入数量,35,(5) 设备综合效率的算出FLOW,F L O W,内 容,备 注,* 设备 (LINE) 范围区分* 生产 MODEL别 理论 C/T 决定 * 良品数量的采取基准 * LOSS基准决定 * 对担当的设备适用适当的样式* 时间概念的算出(样式依据 项目别比率 (%) * 分析 (LOSS项目按层别整理)* 问题点的对策 改善, 事前现象掌握 设备综合效率管理用语整理 参照 CHECK SHEET 按部署别作成 设备综合效率 (TPM事务
25、局 通报),对象设备(LINE)设定,总计方法的决定,D A T A 取 得,算 出,分 析,确立对策进行改善,36,设备综合效率计算 (例),设 备,管 理 指 标,作 业 时 间 分,负 荷 时 间(A) A分,A分,加 动 时 间(B) B分,B分,纯加动时间 C分,c,价 值 加动时间(D) D 分,d,故障,分,准备 调整,分,工程 瞬间 停止,(B-C-4)分,速度,(实际CT-理论CT)*个数分,工程 不良,分,初期 收率,-,时 间 加 动 率, 100,性 能 加 动 率, 100,良 品 率, 100,设备综合效率 = X YZ 100 = OEE%,B A,X%,Z%,Y
26、%,C理论C/T 生产量 B,良品数量 投入数量,0-1,计划 停止,0-1分,0-2,教育 早会,0-2分,37,2. 设备综合效率算出基准和用语定义,(1) 设备效率的定义, 速度加动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大., 时间加动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度. .,时间加动率 = 100 = 100 (%),负荷时间 停止时间 负荷时间,加动时间 负荷时间,速度加动率 = 100 (%),理论 Cycle Time 实际 Cycle Time, 纯加动率 : 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.,纯加动率 = 100
27、 (%),生产数量 实际 Cycle Time 加动时间, 性能加动率 : 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.,性能加动率 = 速度加动率 纯加动率 = 100 (%),理论C/T 生产数量 加动时间, 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良, 工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业),良 品 率 = 100 = 100 (%),良品数量 投入数量,投入数量 不良数量 投入数量,38, 设备的综合利用度是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.,
28、设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100(%)= 100 (%) = 100 (%),加动时间 负荷时间,理论 C/T 生产数量 良品时间 加动时间,价值加动时间 负荷时间,(2) 时间定义,- 设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义. 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间.例 平日正常出勤 : 8HR(480分)(而且, 生产计划上的特勤加班追加的情况也适用) 负荷时间 : 设备生产制品的计划时间,负荷时间 = 作业时间 - 休止时间, 加动时间 : 设备应当加动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间,加动时间
29、 = 负荷时间 - 停止时间, 准备加动时间 : 设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间,纯加动时间 = 理论 T/C 实际生产量 = 加动时间 速度 LOSS时间, 价值加动时间 : 设备只生产良品所需要的时间,价值加动时间 = 理论 T/C 良品生产数量 = 纯加动时间 不良 LOSS时间,39, 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间(与设备的机能无关 停止的时间) 会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间(例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) 教育, 训练 : 公司认定的社内 外教育和训练必须参
30、加而引起的设备停止时间(例 : 社外教育, 社内教育, 预备役, 民兵训练等) 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 品 绝 : 生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 (管理 LOSS) 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : Conveyor上的制
31、品阻塞或者, 工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动停止的时间(故障和导致 Trouble发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 工程不均衡 : 前 后工程(或者前 后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最
32、佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平均使用的加动速度.,40,(3) Line 实际综合效率的算出方式,Line 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100(%)= 100 (%),加动时间 负荷时间,最大理论 C/T 生产数量 驱动时间,良品数量 投入数量,(4) 表示设备信赖性的指标, MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障间距)= =,驱动时间的合计 停止回数 (件数),t 1 + t 2 + t 3 +. t n N, 故障发生率 = 100 (
33、%),停止回数 实际时间,41,(5) 表示保全性的指标, MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距),=,停止时间的合计 停止回数 (件数),=,t a + t b + t c +. tx N, 故障强动率 = 100(%),停止时间 实际时间,ta,tb,tc,td,tx,t 1,t 2,t 3,t 4,t a,(6) 理论 C/T 适用基准, 设备导入说明书上记录的时间 设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在驾动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准 设备以改良保全改善时改善后的最佳时间定为基准. 运用 Cycle T
34、ime 理论 例子() 纯设备作也 : 设备的 1Cycle时间 (设备的精密时间)() 设备 人员的联合作业 人员作业对 1Cycle 不起影响时 : 运用 () 项 人员作业对 1Cycle起影响时 : 设备精密时间 +(人员精密时间 余地率)() 因人员的操作而左右性能的例子 : 不必要适用,42,(1) 单独设备,设 备,INPUT,OUTPUT,2月 2日 作业日报,A MODEL,理论 Cycle Time : 2分,制订者 : ,作业时间 : 580分,实际时间 : 500分,驱动时间 : 440分,60分,80分,教育 : 60分, 它 SHOP 原因停止 : 20分,故障 :
35、 30分, M/C : 30分,生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个,- 性能驱动率 = 100 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量 驱动时间,2分200个 440分,- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%,良品数量 生产数量,190个 200个,- 设备综合效率 = 时间驱动率 性能驱动率 良品率 = 0.88 0.909 0.95 100 = 75.9%,- 回 数 率 = 设备总和效率 作业率= 0.795 0.962 100(%) = 65.4%,- 作 业 率 = 100 = 100 = 86.2%,实际时间 作业时间,500个 580个,
36、43,(2) LINE,A,B,C,D,E,F,G,Cycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分, 时间驱动率 : Neck 工程设备基准停止时间基准 (1) neck 工程自身停止(2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量( 有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性),教育 : 60分,故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分,生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 CH
37、ECK),加动时间 负荷时间,440分 520分,- 时间加动率 = 100 = 100 = 84.6%,- 性能加动率 = 100 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量 加动时间,2分 200个 440分,- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%,良品数量 生产数量,190个 200个,- 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率= 0.846% 0.909 0.95 100= 73.1 %,44,第2章 自主保全 01.什么是自主保全 02.自主保全和专门保全的技能分担 03.自主保全的目的 04.自主保全 7个步骤活动的展开 05.自主保全的特征 06
38、.诊断体系 07.自主保全的成功要点 08.自主保全的成果事例 09.为了成功促进的 FAQ,自主保全是,在这样的意思下自主保全的保全就是, 对设备不加任何限定职场(现场)全体所希望的情形就可以实现并维持下去.(和自主保全相比, 保全部分的保全活动是指一般性的 保全或者专门性的保全活动.),设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)等整备 维持以上条件 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为了实现自主管理的目标 作业者的教育训练和实践要进行反复的程序 这个作业者按照自己规定的基准操作的 设备的维持管理活动就是自主保全.,45,1. 自主保全是什么,自主保全活动以制造部门为中心是每
39、个作业者的活动. 设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)的整备 以上条件维持 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为实现自主管理的目标 7STEP 的展开 依照程序的教育训练和实践的反复实现. 作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全. 但是, 长时间作业者生产产品过程中形成的观念 保全是专门保修员担当的事 即 “我是生产的人员, 你是修理的人员” 的固有的思考方式根深蒂固. TPM 要想促进的话首先是 “作业者的自主保全”, 即 “自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉. TPM 的特色是最基
40、本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP 的方式进行一个一个的项目训练和实施 知识掌握牢固, 合格的话确认以后才能进行下一个 STEP 的方式来进行. 人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的. 自主保全体制要想实现的话少说3年, 长一点的话 需要4年时间. 这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故. 因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.,韓國能協會consulting,46,手 段 分 类,实 施 活 动,老化防止,老化测定,老化复原,分 担,运转,保全,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保全性,监督条
41、件的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备品质的向上,正常运转,正确操作,准备交替调整,日常保全,清扫 潜在缺陷的找出 措施,加油,拧紧,使用条件, 老化的日常检查,小整备,定期保全,定期点检,定期检查,定期整备,预知保全,倾向检查,不定期整备,设备综合效率 90% 以上,维 持 活 动,情况的早期发现和确定迅速的措施联络,突发修理,事后保全,改 善 活 动, , ,目标,2. 自主保全和专门保全的技能分担,47,1)老化防止的活动 正确的操作(人为错误的防止) 基本条件的整备 调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止) 保全数据的记录(再发生的防止, MP 设计的反馈),2)
42、测定老化的活动(主要依据 5感) 日常点检 定期点检的一部分,3)恢复老化的活动 小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) 故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 突发修理的援助,2-1. 运转部门的作用,48,1) 本来业务的保全活动 以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比是技术, 技能要求领域的主力,2) 运转部门的自主保全活动支援 设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导 螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导 润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 (加油介绍,油种,周期) 点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期) 老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理 发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助 日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践,
