1、晶硅组件工艺知识之工序控制成都旭双太阳能科技有限公司 ： 质量管理部目 录二 .生产工艺流程图三 .各工站详解一 .学习目的学习目的1.掌握晶硅组件生产工艺流程 .2.掌握晶硅组件各工序质量控制要点 .生产工艺流程图分选一 .分选步骤：1.电性能测试：将功率相近的电池片归为同一档 .2.外观分选：色差、缺角、崩边、氧化、印刷不良等 .二 .分选标准： 按 电池片分选标准 执行 .三 .注意事项：1. 不能裸手接触电池片，以免造成电池片污染 .2.拿取电池片时要轻拿轻放，防止电池片碎片、崩边等 .单焊一 .单焊： 将互连条焊接到电池正面（负极）的主栅线上，互连条为镀锡的铜带 .互连条的长度约为电
2、池边长的 2倍，多出的互连条在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连 .二 .注意事项：1.起焊位置与结束位置 .2.新到货的电池片必须试焊，检查焊接质量，观察烙铁温度与焊接速度是否合适 .3.焊接时应按要求佩戴口罩、手套等劳保用品，避免电池片被污染 .4.烙铁头上有锡渣时应在清洗海棉上清洗干净后在焊接 .单焊三 .质量要求1.电池片表面干净，无助焊剂残留物 .2.互连条要覆盖主栅线，不留间隙 .3.焊点要光亮饱满，无跑锡、堆锡 .4.无过焊、虚焊，尾部焊接不上 5mm.5.保证电池片前度未焊接部分长度一致，误差 2mm.互连条偏移 堆锡 跑锡虚焊串焊一 .串焊： 将单个电池片连接成串。方式为
3、正极连接负极（将电池片进行串联） .二 .注意事项：1.在铺设电池片前，需对每片电池片正反面进行检查，不符合标准的电池片禁止串焊 .2.串焊时需确保电池片边缘紧贴串焊模板定位块，不允许有间隙 .3.第一片电池片需用胶带或其它方式将其固定，防止在串焊过程中移位 .4.每焊接完一串，在使用空置的串焊模板前应对模板进行清洁，防止有杂质粘在电池片上 .串焊三 .质量要求：1.电池表面干净，无助焊剂和锡渣等残留物 .2.互连条需覆盖背面栅线 .3.焊点需光亮饱满，无堆锡、跑锡等现象 .4.无过焊、虚焊现象，尾部焊接不上 5mm.5.电池串边缘笔直度目测无偏差 .6.电池串长度公差： 1mm锡渣 异物互连
4、条偏移尾部脱焊叠层、汇焊一 .叠层：结构：钢化玻璃 +EVA+电池串 +EVA+背板（ TPE） .二 .汇焊：将 N串电池串进行串接，并引出正负极 .三 .注意事项：1.钢化玻璃、背板粗糙面面向电池片 .2.EVA粗糙面面向电池片 .3.EVA、背板（ TPE）需完全覆盖钢化玻璃 .4.背板（ TPE）膜面不能划伤现象 .5.钢化玻璃在铺设 EVA前需用酒精擦拭清洁（无划伤、崩边等）， EVA、背板（ TPE）不允许有脏污 .6.连接串与串的汇流条需平直，无明显偏移 .叠层、汇焊7.在铺设电池串前应检查电池串是否有破片、崩边、缺角、虚焊等现象，不符合标准的禁止汇焊 .8.在铺设第二片 EVA
5、前需检查 EVA、电池串上无杂质、锡渣等异物 .9.电池串整体版面需位于钢化玻璃版面正中，无偏斜 .10.汇焊完成后需测试电流电压需正常，无短路、断路现象 .11.ID码粘贴符合技术要求12.胶带粘贴固定电池串时胶带不应过长，且胶带上无脏污 .四 .质量要求：1.串间距： 30.5mm.2.组件内部无杂质 .3.无破片、缺角等现象 .4.汇流条平直，无明显偏斜，同一方向的汇流条目测在同一直线 .5.绝缘条需起到完全绝缘作用 .6.ID码粘贴方位正确（不能旋转 180 ），字迹清晰能辨识，无破损、褶皱等现象 .叠层、汇焊五 .图示：清洁钢化玻璃放置于层压周转车电压电流测试尾部汇焊铺设绝缘条引出端
6、汇焊铺设电池串铺设 EVA测试数据叠层、汇焊互连条残屑 汇焊焊斑裂片 头发钢化玻璃划伤串间距不够异物EVA脏污背板划伤条形码不清晰汇流条重叠 绝缘条隔离层压前 EL检测一 .EL检测目的： 避免不良品流入层压工序 .二 .EL检测原理： 通过对电池片通过 1-40mA的正向电流，作用于扩散结两边，电能把处于基态的原子进行激发，使其处于激发状态，处于激发状态的原子不稳定，进行自发辐射 .我们通过滤波片的作用及底片的曝光程度来了解自发辐射中本征跃迁的情况，通过勺子寿命、密度和光强间的关系，从底片的曝光程度来判断电池片中是否存在缺陷 .三 .注意事项：1.在搬运组件时，禁止接触或挤压背板（ TPE）
7、，防止电池片压碎 .2.检测时要仔细观察测试图像，防止不良品下传 .层压前 EL检测四 .图示：短路片 局部断路片过焊片 裂片层压一 .层压： 将铺设好的组件放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池串、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据 EVA的性质决定 .二 .注意事项： 搬运组件至层压机时不得接触或按压背板，防止电池片碎片 .三 .质量要求：1.气泡：在互连条、汇流条、电池片等导电材料上不允许有气泡 .2.其它地方： 2mm，允许 3个 /片3.不允许连片气泡和边框与电池之片形成的连续通道气泡 .4.气泡
8、距玻璃边缘需 5mm,气泡间距 2mm.5.脱层、鼓包等不允许 .层压四 .图示：气泡 背板凹陷 背板划伤背板褶皱 背板鼓包 背板未盖到位层压后 EL检测一 .目的： 避免不良品流至客户，从而造成客诉 .二 .质量要求： 依据 EL检测标准 执行 .修边、组框、安装接线盒一 .修边： 和我们非晶组件一样，修除多余的固化物，方便组框 .二 .组框： 给组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命 .1.组框注意事项：. 安装铝框时应避免被铝框毛刺划伤 . 搬运铝框时避免铝框碰伤、划伤等 .2.组框质量要求：. 铝框无碰伤、毛刺等 . 背板与铝框间需封胶完全，不能有缝隙 .
9、 铝框无破损、变形等 . 拼接缝隙 0.5mm. 组件正反面需溢胶均匀 .修边、组框、安装接线盒3.图示：三 .接线盒安装： 在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接 .1.注意事项： .引出线根部（背板开口处）需用硅胶密封 . .接线盒分灌胶与不灌胶两种，若是需灌胶接线盒则用 AB胶灌满接线盒（与我们非晶组件安装笔型接线盒灌胶一致）鼓包、起泡 碰伤 拼接间隙过大 硅胶密封不完全修边、组框、安装接线盒2.质量要求： .接线盒安装位置与方向符合技术规格 . .接线盒底部均匀溢胶，无漏胶现象 . .接线盒整体部件齐全，电缆无破损、正负极接头完整 . .接线盒盒身（除底部）不
10、允许有硅胶残留3.图示：盒身有残留硅胶角落漏胶 电缆有残留硅胶引出线有胶带引出端根部未密封I/V测试、标签粘贴一 .I/V测试： 对电池的输出功率等参数进行标定，测试其输出特性，确定组件的功率等级。 二 .标签粘贴： 根据 I/V测试仪测出的电性参数打印的标签粘贴至组件背面的指定位置 . 1.质量要求： .字迹清晰可辨，内容符合标签技术规格 . .标签粘贴无歪斜、气泡等 .标签完好、无破损气泡标签内有毛发清洁、成品检验、包装入库一 .清洁： 好的产品不仅有好的质量和好的性能，而且要有好的外观，所以次工序保证组件清洁度，铝边框边上的毛刺要去掉，确保组件在使用减少对人体的损伤 .1.质量要求： . 铝框、玻璃面及背板面无残留硅胶、 EVA或其它杂质异物等 .二 . 成品检验： 为了使组件产品质量满足相关要求，使组件的最终检验操作过程规范化，主要对组件成品的全面检验：型号、类别、清洁度、各种电性能的参数的确认，以及对组件优劣等级的判定和区分 .1.质量要求： 依据 晶硅组件成品检验规范 执行 .三 .包装入库： 对产品信息的记录和归纳，便于使用和今后查找、数据调用。结束语未尽事宜以后期现场实际操作为准品质在我心综合良品率目标值： 98%从今天起请大家 牢固地树立 客户第一， 质量第一的思想 观念！不生产不良品不接受不良品不下传不良品
