1、毕 业 设 计 说 明 书全套 CAD 图纸，工艺卡片等，联系 153893706专 业： 机械制造及自动化 班 级： 机制 5021 姓 名： 郑菲菲 学 号： 03 指导老师： 黄雨田 陕 西 国 防 工 业 职 业 技 术 学 院1第一部分 工艺设计说明书1. 零件图工艺性分析1.1 零件结构功用分析曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。1.2 零件技术条件分析1）主轴颈、连杆轴颈本身精度：主轴颈 110 尺寸公差等级 IT6，
2、表面粗糙度 Ra 为 1.25m，连杆轴颈3.25110 尺寸公差等级为 IT7，表面粗糙度 Ra 为 0.63m，轴颈长度公差等级为71.6IT13，圆柱度误差 0.015，连杆轴竟的圆柱度误差 0.015。2）位置精度，主轴颈与连杆轴颈的平行度 0.02，主轴颈的同轴度误差为0.02。1. 3 零件结构工艺性分析曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，其 L/D=818/110=7.4412，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。2
3、. 毛坯选择2.1 毛坯类型曲轴工作时要承受很大的转矩及变形的弯曲硬力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性，所以要求用球墨铸铁QT600-2曲轴的毛坯：此零件属中批生产，固采用铸造毛坯。2.2 毛坯余量确定由书机械加工工艺设计资料表 1.2-10 查得毛坯加工余量为 5，毛坯尺寸偏差由表 1.2-2 查得为 1.4.2.3 毛坯零件合图草图23机加工工艺路线确定3.1 加工方法分析确定该零件是单拐曲轴。中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为 120 不能直接在轴端面上钻
4、中心孔，加工连杆时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴颈的轴线与转动轴线重合。3.2 加工顺序的安排此零件是单拐曲轴，刚性差、易变形，中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间，又能保证连杆轴颈的位置精度。先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，粗打中心孔。该零件的刚性差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，主轴颈与连杆轴颈的加工顺序：先粗加工主轴颈再半精加工主轴颈，然后粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，再磨连杆轴颈。 3.3 定位基准选择先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，再
5、以偏心卡盘分度夹具夹住主轴颈加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。3.4 加工阶段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。3.5 主要机加工工序简图1、铸 铸造、清理2、热处理 正火3、锯式样4、铣曲轴两端面并从两面钻中心孔35、粗车主轴颈右端6、粗车主轴颈左端7、半精车主轴颈右端48、半精车主轴颈左端9、粗车连杆轴颈，切第一、二侧板510、粗铣连杆上、下及前、后端11、在第一侧板上钻油孔，在主轴颈左端钻油孔12、扩孔 32613、在油孔中攻螺纹 4-M24、M12，并倒角14、在主轴颈右端粗铣键槽715、校直16、热处理：淬火17、去毛刺（在所有侧面去除机械加工所留
6、下的毛刺）18、清洗吹净在乳化液中清洗曲轴，重点清洗顶尖孔和油孔，保证没有铁削、油污和其他赃物，清洗时间不少于 3min，清洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净中心孔表面。19、检验20、修正中心孔21、磨主轴颈右端并倒角22、磨主轴颈左端并倒角823、磨连杆轴颈，第一、二侧板，并倒角24、磨连杆上、下端及前、后端并倒角925、去毛刺吹净在所有油道孔口处抛光棱边，在键槽、主轴颈及连杆轴颈上去毛刺，仔细吹净曲轴油孔中的切削和油污。26、检验27、动平衡曲轴的动平衡量每端不大于 120g.cm n=600r/min28、去除不平衡量29、校直30、终检4.工序
7、尺寸及其公差确定110 03.25工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸铸 115 1.4115 1.4粗车112.42.60.140 112.4 140.半精车110.420.054 110.4 5.磨1100.40.022 110 03.2110 071.3610工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸铸 115 1.4115 1.4粗车110.44.60.087 110.4 087.磨1100.40.035 110 1.36105 40.2工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸铸 110 1.4110 1.4粗车107.42.60.87 107.4 87.0半
8、精车105.420.35 105.4 35.磨1050.40.16 105 40.2140 08.2工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸铸 145 1.4145 1.4粗车142.54.50.1 140.5 1.0磨1400.50.016 140 8.294工艺路线 工序余量 工序尺寸11铸 89粗车 2.6 91.6半精车 2 93.6磨 0.4 94103工艺路线 工序余量 工序尺寸铸 98粗车 2.6 100.4半精车 2 102.4磨 0.4 103164 053.工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸铸 159 1.4159 1.4粗车163.54.50.63
9、163.5 063.磨1640.50.53 1645.270工艺路线 工序余量 工序尺寸铸 275粗铣 4.5 270.5磨 0.5 27028 074.2工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸粗铣27.70.13 27.7 013.12磨280.30.052 28 074.210工艺路线 工序余量 工序尺寸粗铣 9.7磨 0.3 10180工艺路线 工序余量 工序尺寸粗铣 179.7磨 0.3 18018工艺路线 工序余量 工序尺寸粗铣 18.3磨 0.3 18410工艺路线 工序余量 工序尺寸铸 415粗车 2.2 412.8半精车 2 410.8磨 0.8 4105.设备及其工
10、艺装备确定所用的设备有：卧式双面中心钻床、CA6140、特种多刀车床、立式铣床、摇臂钻床、攻螺纹机床、液压床、辊道、清洗机、检验台、外圆磨床、动平衡机。夹具有：顶尖、V 形块、偏心卡盘分度夹具。钻直孔专用夹具、钻斜孔专用夹具。刀具有：90 度车刀、R3 圆弧车刀、铣刀、 10、20 钻头、砂轮、切断刀。量具有：千分尺、游标卡尺、专用卡规。6切削用量及工时定额确定（1） 铣曲轴两端面并从两面钻中心孔时：（T1=T 辅 T2=T 机 T3=T 工 T4=T 休）切削用量：ap=5 由表 7.3-5 得：f=0.5mm/r 由表 7.3-11 得 v=16m/min 则 n=318x16/22=23
11、1.3=232r/mm工时定额：由表 7.4-1 得钻中心孔时机动时间为： lf=2/dxcotkr=2/22xcot120=18.7T2=lw+lf/fxn=26.66+18.7/0.5x232=0.4min13由表 3.3-1 得：装夹工件时间为 1.1min由表 3.3-2 得：松开卸下工件时间为 0.76min，由表 3.3-3 得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min由表 3.3-4 得：测量工件时间为：0.1+0.14=0.24minT1=0.76+1.1+0
12、.51+0.24=2.61min由表 3.3-33 得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=53min、T4=15minT 基=lz/nfap=26.66x5/232x0.5x5=0.3min则 T 总=T1+T2+T3+T4+T 基=69.31min（2）粗车主轴颈右端时：切削用量：（车刀刀杆尺寸 BXH 取 25X25）ap=2.6 ，由表 5.3-1 得 f=1.3，由表5.3-20 查得 v=59m/min，则 n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min工时定额：由表 3.3-1 得：装夹工件时间为 1.1min由表 3.3-2 得：松开卸下工件时间为
13、0.76min，由表 3.3-3 得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min由表 3.3-4 得：测量工件时间为：0.1+0.14=0.24minT1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min由表 5.4-1 得机动时间为：T2=0.07+0.06+0.04+0.03=0.2min由表 3.3-33 得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=53min、T4=15minT 基=lz/nfap=412.8x5/167x1.3x2.6=3.7min则 T 总=T1+
14、T2+T 基+53+15=77.51（3）粗车主轴颈左端时：切削用量：ap=2.6 由表 5.3-1 得：f=1.3mm/r 由表 5.3-20 得：v=59m/min 则 n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=53min T4=15minT 基=91.6x5/167x1.3x2.6=0.81minT 总=T1+T2+T3+T3+T 基=74.62min(4)半精车主轴颈右端时：切削用量：（刀尖圆弧半径取 0.5）ap=2 由表 5.3-2 得 f=0.1mm/r 由表 5.3-20 得 v=1
15、20m/min 则 n=318v/d=318x120/110.4=346r/min工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min T 基=lz/nfap=410.8x5/346x0.1x2=29.7minT 总=T1+T2+T3+T4+T 基=103.5min(5)半精车主轴颈左端时：切削用量：ap=2 由表 5.3-2 得 f=0.1mm/r 由表 5.3-20 得 v=120m/min 则 n=318v/d=318x120/110.4=346r/min14工时定额：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15
16、minT 基=93.6x5/346x0.1x2=6.8minT 总=80.61min(6)粗车连杆轴颈，切第一、二侧板切削用量：ap=4.6 由表 5.3-1 得 f=1.2mm/r由表 5.3-20 得 v=48m/min 则 n=318v/d=318x48/110.4=139r/min工时定额：由表 3.3-21 得装夹工件时间为 0.6min由表 3.3-23 得操作时间为 0.02+0.02+0.05+0.05+0.01=0.15min由表 3.3-24 得测量工件时间为 0.14minT1=0.6+0.4+0.15+0.14=1.29min T2=0.2min T3=56min T4
17、=15minT 基=lz/nfap=163.5x5/139x1.2x4.6=1.1minT 总=73.6min(7)粗铣连杆上、下端及前、后端：切削用量：ap=4.5 由表 6.3-2 得 f=0.25mm/r 由表 6.3-21 的硬质合金铣刀铣削灰铸铁时 v=120m/min 则 n=318v/d=318x120/270.5=142r/min工时定额：由表 6.4-1 得 T2=lw+l1+l2/vf=313+10+10/0.25x142=9.4min由表 3.3-7 得操作时间为：0.83min由表 3.3-8 得测量工件时间为：0.14minT1=2.27min T3=51min T4
18、=15minT 基=lz/nfap=313x5/142x0.25x4.5=9.8minT 总=87.5min(8)在第一侧板钻油孔，在主轴颈左淀钻油孔：切削用量：ap=230 由表 7.3-1 得 f=0.5mm/r 由表 7.3-11 得 v=16m/min则 n=318v/d=318x16/20=254.4r/min工时定额：当钻 20 深 230 油孔时：T2=lw+lf+lt/fn=230+17+0/0.5x254.4=1.9min(lf=dm/2cotkr=20/2cot120=17) T 基=230x20/254.4x0.5x230=0.16min当钻 20 深 160 油孔时：由
19、表 7.4-1 得T2=lw+lf+lt/fn=160+17+0/0.5x254.4=1.4min(lf=dm/2cotkr=20/2cot120=17) T 基=160x20/254.4x0.5x0.6=0.16min当钻 10 深 200 油孔时:T2=lw+lf+lt/fn=200+8.5+0/0.5X254.4=1.7min(lf=dm/2cotkr=10/2cot120=8.5) T 基=200x10/254.4x0.5x200=0.08min由表 3.3-9 得装夹工件时间为 0.17min由表 3.3-10 得松卸工件时间为 0.15min由表 3.3-11 得操作时间为 0.4
20、min由表 3.3-12 得测量工件时间为 0.04minT1=0.76min T3=47min T4=15minT 总=68.07min(9)在主轴颈右端粗铣键槽：切削用量：ap=9.7 由表 6.3-2 得 f=0.3mm/r 由表 6.3-11 得 v=49m/min 15则 n=318v/d=318x49/105=149r/min工时定额：由表 6.4-1 得 T2=(t+lw)/vf2+(lw-d0)/vf=(10+179.7)/49x9.7+(179.7-105)/(49x0.3)5.5min由表 3.3-5 得装夹工件时间为 0.11min 由表 3.3-6 得松卸工件时间为0.
21、1min由表 3.3-7 得操作时间为 0.68 min 由表 3.3-8 得测量工件时间为0.18minT1=1.07min T3=51min T4=15minT 基=lz/nfap=179.7x10/149x0.3x9.7=4.2minT 总=76.8min(10)磨削主轴颈右端并倒角：切削用量：ap=0.4 由表 10.2-2 得 f=0.4mm/r v=22m/min n=318v/d=318x22/110=64r/min工时定额：由表 3.3-13 得装夹和松卸工件时间为：0.19min 0.10min由表 3.3-15 得操作时间为 0.37min 由表 3.3-16 得测量工件时
22、间为 0.08minT1=0.74min T 基=403x0.4/64x0.5x0.4=13min T3=60min T4=15minT 总=88.74min(11)磨削主轴颈左端并倒角：切削用量：ap=0.4 由表 10.2-2 得 f=0.4mm/r v=22m/min则 n =318v/d=64r/min工时定额：由表 3.3-13 得装夹和松卸时间为 0.19 min 0.10 min由表 3.3-15 得操作时间为 0.37min 由表 3.3-16 得测量工件时间为 0.08minT1=0.74min T3=60min T4=15min T 基=94x0.4/64x0.5x0.4=
23、3minT 总=78.74min（12）磨削连杆轴颈第一、二侧板并倒角切削用量：ap=0.4 由表 10.2-2 得 f=0.4mm/r v=22m/min则 n =318v/d=64r/min工时定额：由表 3.3-13 得装夹和松卸时间为 0.09 min 0.08 min由表 3.3-15 得操作时间为 0.39min 由表 3.3-16 得测量工件时间为 0.08minT1=0.64min T3=60min T4=15min T 基=164x0.4/64x0.5x0.4=5.2minT 总=82.9min（13）磨削连杆上、下端并倒角：切削用量：ap=0.5 由表 10.2-2 得 f
24、=0.5mm/r v=22m/min则 n =318v/d=318X22/270=26r/min工时定额：由表 3.3-13 得装夹和松卸时间为 0.19 min 0.10 min由表 3.3-15 得操作时间为 0.41min 由表 3.3-16 得测量工件时间为 0.08minT1=0.78min T3=60min T4=15min T 基=270x0.5/26x0.6x0.5=17.3minT 总=93.1min（14）扩孔 32切削用量：ap=45 由表 7.3-2 得 f=1mm/r 由表 7.3-12 得 v=20.9m/min则 n =318v/d=318X20.9/32=208
25、r/min工时定额：由表 7.4-1 得 T2=iw+lf+lt/fn=(45+10.2)/(1x208)=0.3min【lf=(dm-dw)/2cotkr=(32-20/2cot120=10.2)】由表 3.3-9 得装夹工件时间为 0.17min 由表 3.3-10 的松卸工件时间为160.15min由表 3.3-11 得操作机床时间为 0.42 min 由表 3.3-12 得测量工件时间为0.05minT1=0.79min T3=47min T4=15min T 基=45x32/208x1x45=0.16minT 总=63.25min第二部分 第 12 号工序夹具设计说明书1. 工序尺寸
26、精度分析由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻 4-22 孔，深度为 7，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。2. 定位方案确定根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件四个自由度，即 x 移动、z 移动、x转动、y 转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制 y 移动、z 转动两个自由度，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选主轴颈中心线和侧板平面为定位基准。 （见工序图）3. 定位元件确定1、选择定位元件：由于本工序的定位面是主轴颈中心线和侧板平面，所以夹具上相应的定位元件选为两个 V 形块和一个平面。（注：定位
27、基准选择及受力分析见工序图）2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差、定位元件尺寸：由图可知此工序的加工精度要求不高，所以两固定 V 形块的尺寸由机床夹具设计手册 P284 图 2-1-26 得：(如图)T=H+0.707D-0.5N=170+0.707X110-0.5X85=170+77.77-42.5=205.3mmV 形块的宽度根据工件的实际情况可选为 60mm。17根据工件的实际情况，底版的长度选为 454mm，宽度为 188mm，高度为 50mm。4. 定位误差分析计算(1)分析计算孔的深度尺寸 7 的定位误差：用外圆表面定位，工件定位面是外圆表面，定位元件的定
28、位工作面是 V 形块对称面，定位基准是外圆中心线，当工件外圆直径发生变化时其中心线在 V 形块对称面上上下移动。定位误差计算如下：jb=1/2T(d)=1/2x0.022=0.011db=0.707(Td)=0.707x0.022=0.016dw= db-jb=0.005（2） 分析计算孔中心线与侧板中心线的重合度误差：jb=0db=0dw=05. 夹紧方案及元件确定（1）计算切削力及所需加紧力：工件在加工时所受的力有加紧力 J、切削力 F 和工件重力 G，三者作用方向一至，由机床夹具设计手册表 1-2-7 得切削力的计算公式：Fx=667Ds Kp=667x22x700 x650/726=1
29、265.486N7.07.0实际所需加紧力与计算加紧力之间的关系为：F=KFx(K 由表 1-2-2 查得为 1.15)=1.15Fx=1.15x1265.486=1455.309N（2）计算加紧机构并验算机构所能产生的加紧力：满足加紧力水平作用要求的加紧装置结构方案可用螺纹加紧机构，这种加紧方案装卸工件及清理切削方便，所以这种结构较好。加紧机构所能产生的加紧力 F=Q（L1+L2 ）其中：加紧机构效率取 0.9Q：螺栓的许用加紧力18选定 L1=L2根据机床夹具设计手册表 3.3 查得当螺纹公称直径 M=20 时，Q=13000F=2Q=2X13000X0.9=23400NFF 故加紧方案可
30、行。（3）设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板：由于此工件是中批量生产，固选用 GB2264-80 可换钻套，选用固定式钻模板。根据钻床 T 型槽的宽度，决定选用 GB2206-80 宽度 B=14，公差带为 h6 的 A 型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。夹具选用灰铸铁的铸造夹具体，其基本厚度选为 22mm，并在夹具体底部两端设计出供 T 型槽用螺栓紧固夹具用的 U 型槽耳座。6.夹具总装草图 技 术 要 求 ： 1、 钻 套 中 心 线 对 夹 具 体 的 垂直 度 不 大 于 0.5： 。、 形 块 的 底 面 和 侧 面 对 夹具 体 的 平 行 度 和 垂 直 度 不 大 于 2：
31、。 3、 两 钻 套 之 间 的 对 称 度 为7。4、 对 刀 块 水 平 面 平 行 夹 具 体底 面 。 淬 火淬 火备 注钢材 料数 量开 口 垫 圈支 撑 钉六 角 螺 钉可 换 钻 套钻 模 板压 板形 块夹 具 体名 称代 号序 号第三部分 第 6 号工序刀具设计说明书1. 工序尺寸精度分析粗车主轴颈左端保证尺寸 112.4 公差等级为 IT10。14.02. 刀具类型确定此道工序保证的尺寸精度要求不高可用游标卡尺测量，属粗加工，因此可用 90 度外圆车刀。3. 刀具设计参数确定序号项目 数据来源或公式计算 采用值1 车刀外行 表 2-6、2-7 焊接式 90 度强力外圆19车刀
32、刀片材料 YT52 刀杆材料 45 钢3 几何角度 表 2-8、2-9s=-10 度 o=20 度 o=6 度 o=4 度r=90 度 r=5 度 =2mm 4 断削参数前面型式表 2-11、2-12 （f=1.3mm/r）带倒棱曲面圆弧卷削槽前面Ln=8.5mo1=-20 度 br1=0.6 qn=9.35 过渡刃 表 2-13（ap=2.6mm） 直线过渡刃 Kre=45 度 b=16 刀片型号 表 2-3A420L=20 B=12 C=7 R=12.5 r=1 e=0.87 车刀外型结构尺寸表 2-1、2-2 、2-5 BxH=20x30 L=150 M=8(90 度弯头车刀)8 刀槽型
33、式表 2-4Sinrj=ln/2qn=8.5/2x9.6=0.443c=o- j=20 度-26.3 度Hc=H+(12)-cCoso/Cos( o+ c)=30+1-7Cos5/Cos(5+6.3)=31-7x1/1=24Bc=B-Ctg(o+ c)=12-7tg(5+6.3)=10.6Lc=L-CCoso/ Cos(o+ c).tgo=20-7.Cos5/ Cos(5+6.3).tg5=20-7x0.08=19.4j=26.3 度c=6.3 度Hc=24mmBc=10.6mmLc=19.4mm4. 刀具工作草图20技 术 条 件 ：1、 刀 片 材 料 ， 刀 杆 45钢 ；2、 刀 片
34、型 号 ： ；3、 使 用 0号 焊 料 ， 焊 缝 不 大 于 .2、 刃 口 不 得 有 崩 刀 ， 刀 面 不 得 有 裂纹 。第四部分 第 23 号工序量具设计说明书1. 工序尺寸精度分析对连杆轴颈 110 （f7）选基孔制，首先确定被测轴的极限偏差，查公差书第071.36三章极限与配合标准得 110f7 的上偏差 es=-0.036mm,下偏差 ei=-0.071mm。公差等级为IT7。2. 量具类型确定连杆轴颈 110 的量具用卡规，量具测量面的材料用硬质合金，测量面的硬度为 58-65HRC，其它部分的材料为 45 钢。3. 极限量具尺寸公差确定（1）确定工作量规的制造公差和位置
35、要素值，由公差书表 6-1 得 IT7 尺寸 110 的量规公差为 T=0.0042mm,位置要素 Z=0.0054mm.。（2）计算工作量规的极限偏差：110 （f7）071.36通规：上偏差=es-Z+T/2=-0.036-0.0054+0.0042/2=-0.0393mm下偏差=es-Z-T/2=-0.036-0.0054-0.0042/2=-0.0435mm磨损极限= es=-0.036mm止规：上偏差=ei+T=-0.071+0.0042=-0.0668mm下偏差=ei=-0.071mm4. 极限量具尺寸公差带图215. 极限量具结构设计第五部分 毕业设计体会毕业设计是对我们这些年来
36、在学校所学知识的总结。通过毕业设计可以体现出我们在校期间的学习程度。从而对我们所学专业知识做出有根据的肯定。从我们拿到零件图纸的第一天开始，我们的老师就详细给我们讲了设计的步骤，还安排了辅导时间。为我们圆满的完成任务奠定了良好的基础。我们以前所接触的只是课本上的知识，对机械加工工艺只有侧面的了解。但是同过这次设计，我们才全方位的懂得了什么是机械设计，从而更加了解了我们的专业。22刚开始设计的时候，总觉的难度很大，不知道从什么地方下手，对一些设计的步骤根本不知道怎么安排，怎么设计。老师给我们详细讲解了机械设计应注意的条件，让我们先从分析零件图开始，然后在得出零件技术要求，在根据零件的技术要求画出毛坯和零件合图。在设计期间，我们第一次接触了机械加工工艺的设计，对我们有了很大提高。遇到不懂的问题时，我们的指导老师能细心的帮助我们。同学之间虽然每个人的设计课题不一样，但我们之间还是会经常讨论，互相帮助，不紧学会了知识，而且还锻炼了我们的团队精神。在这次设计中，要感谢我们的指导老师，他们在设计期间为我们的解决了很多难题。相信我们通过这次设计，一定会在以后的工作岗位中更好的发挥。
