1、简答题：1、 难加工材料是从哪三个方面来衡量的？答：所谓的难加工材料由加工表面的质量、切屑的形成和排出的难易程度三个方面来衡量。只要上述三个方面中有一项明显差，就可以认定为是难加工材料。2、 机床坐标系与工件坐标系的区别是什么？答：机床坐标系是机床上固有的坐标系，机床坐标系的方位是参考机床上的一些基准确定的。机床上有一些笃定的基准线（如主轴轴线） 、固定的基准面（如工作台面、主轴端面、工作台侧面、导轨面等） ，不同的机床有不同的坐标系。工件坐标系是编程人员和加工时使用的坐标系，是程序的参考坐标系。工作坐标系的位置以机床坐标系为参考点，一般在一个机床中可以设定多个工作坐标系。3、 车螺纹时，其牙
2、型不正确，试分析其产生的原因？答：产生的原因主要有车刀安装不正确，使刀具刃角变化，从而产生螺纹的半角误差。车刀牙型角本身就有错误。车刀形状被磨损。4、 切削液的主要作用是什么？答：切削液俗称冷却润滑液，主要用来降低切削温度和减少摩擦（冷却，润滑） 。此外还有冲刷何防锈的作用.5、 数控机床对检测装置有何要求？检测装置分为哪几类？答：数控机床对检测装的主要要求是：寿命长，可靠性高，抗干扰能力强。满足精度和速度的要求。使用维护方便，适合机床运行环境。成本低，便于与计算机连接。检测装置的分类：按检测信号的类型分：分为数字式与模拟式两大类。按检测方式分：分为直接测量与间接测量。6、 粗基准的选择原则是
3、什么?答：用未加工过的表面作为定位的基准称为粗基准。其选择原则如下：为保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。为保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。由于粗基准比较粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不应重复使用。作为粗基准的表面，应尽量凭证，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以便使工件定位可靠、夹紧方便。7、 试述数控机床的优点？答：适应能力强。加工精度高；生产效率高；劳动强度低；良好的经济效益；有利于生产管理的现代化。8、 简述薄壁套筒零件加工存在的问题和工艺上常采用的措施？答：薄壁
4、套筒零件孔壁较薄，加工常因夹紧力、切削力、残余应力和切削热等因素的影响而产生变形。为了防止变形，在工艺上应采取的措施有以下几点：为了减少切削力与切削热的影响，粗、精加工应分开进行，变形在精加工中可以得到纠正；减少夹紧力的影响，改变夹紧力的方向，即将径向夹紧改为轴向夹紧。减少热处理变形的影响，将热处理工序安排在粗、精加工阶段之间，使热处理变形在精加工中予以修正。9、 什么叫加工硬化？答：加工硬化又称为冷作硬化，是机械加工时工件表层金属受到切削力的作用，产生强烈的塑性变形，使金属的晶格被拉长、扭曲，甚至被破坏而引起的。金属表面层产生加工硬化后，表面硬度提高、塑性降低、物理力学性能发生变化。10、为
5、什么要进行刀具补偿？分为哪两种？答：为了保证加工精度和编程的方便，经过译码后得到的数据不能直接用于插补控制，要通过半径补偿补偿计算，将编程轮廓数据转换成刀具中心轨迹的数据才能用于补偿。刀具补偿分为刀具长度补偿和刀具半径补偿。11、精基准的选择原则是什么？答：用加工过的表面做为定位的基准称为精基准。其选择原则如下：基准重合原则 基准统一原则 自为基准原则 互为基准原则 保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便原则。12、车削不锈钢工件时，应采用那些措施？答：选用硬度高，抗粘附性强、强度高的刀具材料，如 YW1YW2 的硬质合金。单刀采用教的的前角和后角，采用圆弧形断屑槽，使排屑流畅、易卷曲折断。进给
6、量不要太小，切削速度不宜过高。选用抗粘附性和散热性能好的切削液，如硫化油或硫化油加四氯化碳，并增大流量。13、简要说明对夹具的夹紧装置有哪些基本要求？答：牢。夹紧后，应保证工件在加工过程中的位置不发生变化。正。夹紧后，应不破坏工件的正确定位。快。操作方便，安全省力，夹紧迅速。简。结构简单紧凑，有足够的刚性和强度且便于制造。14、什么叫工艺分析？答：是根据产品或零部件的生产批量和技术要求，进行加工方法和工艺过程的分析，从而确定正确的加工方法和工艺过程，使加工油可行性、合理性和经济性。15、什么叫基准重合？它有什么优点？答：在工艺过程中所使用的定位基准、测量基准、装配基准与设计基准相同时，称为基准
7、重合。优点试最容易达到零件的技术要求，对保证零件和机器质量是最理想的。16、车床精度包括哪些方面？答：包括几何精度和工件精度。其中，车床几何精度又包括所组成部件的几何精度和各部件之间的位置精度。车床工作精度包括精车工件外圆、精车端面和精车螺纹等方面的精度。17、车螺纹时，若其牙型不正确，分析其产生的原因？答：车刀安装不正确，使刀具刃角变化，从而产生螺纹的半角误差.车刀牙型角本身就有误差。车刀形状被磨损。18、简述刃倾角的作用？答：刃倾角影响切屑流出方向，切削刃的锋利性，切出、切入的平稳性，刀尖强度等。增大刃倾角，改变了出屑的方向，使实际工作前角加大，切出、切入平稳，但会使径向力和切削刃工作长度
8、增加。19、车外圆时，若工件表面产生锥度，简述其产生的原因？答：车外圆时，产生锥度的原因一般有：车削长工件时，后顶尖轴线与主轴轴线不重合。导轨面磨损，与主轴中心线不平行。刀具中途磨损。工件刚性不够，出现让刀。20、车端面时，端面与中心线不垂直是由哪些原因造成的？答：不垂直的原因一般有以下几点：刀具安装不正确，使主刀刃倾斜，与工件的旋转中心不垂直。刀架移动方向与旋转中心线不垂直。21、在车床上钻孔，若孔径大于钻头直径，分析由哪些原因造成的？答：造成孔径过大的原因一般有钻头两主切削刃不对称，中心偏移。钻头未对准工件中心，使孔偏移。钻头扭动。22、润滑油哪些作用？答：控制摩擦，减少磨损。降温冷却。防
9、止磨损面腐蚀。密封堵漏。传递动力。减震作用。洗涤污垢。降低动能消耗。23、什么是表面粗糙度？它对机器或仪器有什么影响？答：表面粗糙度是指加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度。表面粗糙度与机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性有着密切的关系，它影响到机器或仪表的可靠性和使用寿命。24、简述数控机床控制系统出现故障时如何进行常规检查？答：通常常规检查分 4 个步骤进行：首先进行外观检查，有针对性的检查是否有明显的元器件出了问题。在整体检查中注意空气开关、断路器、热继电器是否有跳闸现象，熔断器是否有熔断现象。有针对性的用万用表等量具对连接电缆、电线进行检查，检查是否阻值增大、是否有断裂现
10、象。有针对的对连接端及接插件进行检查，检查是否有松动、过热、氧化等接触不良现象。有针对性的对电源电压进行价差。检查电源电压时，通常断开负载，单独测量供电电压及有关控制电压值，一点一点地扩大测量范围。25、简述数控进给系统软件报警和硬件报警的形式？答：进给驱动系统软件报警形式有 3 类：速度控制单元故障、位置控制信号出错。家侧元件故障或检测信号出错。伺服单元、变压器、伺服电机过热。进给驱动系统硬件报警的形式大致有 4 类：电压超过额定值的 10%或电动机的绝缘能力下降。大电流使功率驱动元件损坏。输入电压低于额定值的 85%或电源接触不良。机械负载过载、电动机电流的上限值设定得太低。26、在数控机
11、床高速主轴中，常用哪些传动机构？有哪些特点？答：同步齿形带传动。 特点：无滑动、传动比准确、传动效率高、传动平稳、使用范围广、维修保养方便。27、简述数控车床定位精度的直线运动检测项目？答：直线运动定位精度、直线运动重复定位精度、直线运动的原点复归精度、直线运动的失动量。28、在数控车加工圆弧插补中，影响加工精度的因素有哪些？答：机床 X 轴、Z 轴的垂直几何精度。 机床 X 轴、Z 轴的定位精度。机床 X 轴、Z轴的反向间隙。机床 X 轴、 Z 轴的插补精度。29、使用成型刀时，如何减少和防止振动？答：选用刚性造好的车床，并将各种间隙调整得较小。安装成型刀时，对准工件中心。选用较小的进给量和
12、切削速度。加注充分的切削液。30、影响断屑的主要因素有哪些？答：切屑槽的形状、宽度、斜角均影响断屑。车刀几何角度中主偏角和刃倾角对断屑影响较大。切削用量中，对断屑影响较大的是进给量，其次是背吃刀量和切削速度。31、简述数控机床定位精度和重复定位精度的概念？答：定位精度是指数控机床工作台等移动部件在确定的终点所达到的实际位置的精度。重复定位精度是指在同一台数控机床上，应用相同的程序，相同代码加工一批零件时所得到的连续结果的一致程度。32、简述刀具磨损的形式和过程？答：磨损形式：后刀面磨损、前刀面磨损。 、前刀面和后刀面同时磨损磨损过程分为：初期磨损阶段、正常磨损阶段和急剧磨损阶段。33、简述对刀
13、点的选用原则？答：应使程序编制简单。对刀点在机床上应容易找正。加工过程中检查方便。引起的加工误差较小。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。应便于坐标值的计算。尽量使加工程序中进到或退刀的路线短，便于换刀。 、34、简述薄壁加工时的注意事项？答：装夹方式：辅助支撑，装夹力的大小，受力点的选择，防止夹紧变形。刀具和切削用量的选择：粗精加工余量的选择，防止切削力和切削热造成的变形。走刀路线的选择：先外圆后内孔。35、简述传统切削与高速切削在对刀具的磨损上的区别，各自的表现形式及原因？答：在传统切削中，刀具的磨损形式主要是后刀面和侧面沟槽磨损，是由于工件被加工表面和刀具的后刀面产生摩擦而导致的
14、磨损；在高速切削中，刀具磨损形式主要是前刀面磨损，是由于在高速切削时切削速度的加快导致切削温度上升，切削和刀具的前刀面产生的热应力和化学反应，导致热扩散磨损和化学磨损。36、简述数控机床的加工特点？37、数控机床对机械机构的要求是什么？答：高刚度，高抗振性，热变形小，传动系统机械结构简化，高传动效率、无间隙进给传动，集成化新结构，更高的人性化程度。38、简述车削加工内孔的减振措施？答：选择合适的切削速度，选择较大的进给量和较小的背吃刀量，选择 90主偏角刀具 ，适当减小刀具后角，减小工件和刀具安装的悬伸长度，采用削扁镗杆等。39、简述采用工序集中原则的优点与缺点？答：优点：有利于保证加工精度、提高生产率、缩短生产周期和较少机床数量。缺点：专用设备的工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。40、简述数控机床主轴在强力切削时丢转或停转的故障原因及处理方法？答：主电动机与主轴连接带过松，要张紧主传送带。带表面有油，用汽油清洗。带使用过久而失效，要更换带。摩擦离合器调整过松或磨损，要调整摩擦离合器，或更换摩擦片。41、高速切削的主要特点有哪些？答：生产率提高。有利于对薄壁、细长等刚性差的零件进行精密加工。工件基本保持冷态，因此适宜加工容易热变形的零件。高速切削时，机床的激振频率特别高，工作平稳、振动小。可以加工各种难加工材料和高硬度材料。
