1、1如何减少工厂浪费一、前言浪费愈多，公司愈无法赚钱；减少浪费愈多，对公司愈有利；二、为何要减少工厂浪费？1、 让员工养成节俭的习惯，是一种美德；2、 可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；3、 充分利用资源，强化管理干部机能；三、工厂浪费的主要原因及对策1、观念问题（1） 经营层不重视对策：经营层适时宣导重视（2） 管理干部能力不够对策：强化基层管理干部能力（3） 员工没有“节俭”的观念2对策：灌输员工“节俭”的理念（4） 员工潜能尚激发对策：激发员工潜能2、管理问题（1） 生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压对策：a 重新整顿和安排生产线b 只生产必要
2、的量，使物流顺畅（2） 加工不顺因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行（3） 动作浪费各种动作不合乎“动作经济原则”对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正（4） 制造不良不良品必须重修，增加已发生的人力、物力对策：减少不良品，提高生产力（5） 待工待料机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来对策：a 使机器变成自动化b 一人多机或一人多工程（6） 搬运浪费反复的重新堆置或移动对策：a 采流水式生产线b 搬运栈板改成台车c 运用输送带（7） 库存浪费减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润
3、对策：a 目标“ 零库存”b 实施“快速换模” 、 “小批量生产” “流程化 U 型生产的机器配置”3四、减少浪费的具体做法1、物料搬运（1） 必要的工具，物料放置离手最近处（2） 工件之搬运作业保持水平（3） 台车小型化（4） 消除弯腰、转身搬运之作业2、改善 layout（1） 物流保持顺畅（2） 减少搬运浪费（3） 运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）3、流程化作业（1） 二工程（人）以上要分站分工（2） 分工要直接连续作业，不能半成品堆放（3） 考虑生产线之平衡4、组立线规划（1） 产能计算：先求单一作业时间（2） 降低半成品：一个流（one piece flow）的概念（3） 生
4、产同步化：消除等待时间（4） 生产线定员制：多能工训练5、善用动作经济原则（1） 动作必须是生产性的（2） 动作应圆滑而有节奏（3） 动作应力求简单（4） 工作应力求舒适（5） 工作应尽可能合并（6） 工具及物料应摆定位置（7） 动作范围应越小越好（8） 尽可能利用重力传送6、实施绩效管理4（1） 把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较（2） 作业效率表达着作业者投入工作的努力程度（3） 稼动率是管理者、督导者责任的绩效（4） 管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高（5） 对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联五、实例演练1、 部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门
5、造成工厂浪费的要因2、 经研讨后列出重点项目 35 项3、 针对所列 35 项4、 依改善对策进行可行性评估5、 试行检讨56、 标准化7、 定期稽核六、结论1、 研究每一步骤改善的可能性2、 应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度3、 以 5W、1H 质问，引出删除、合并、变更、简化等6减少浪费之二十原则原则一：两手同时开始及完成动作；原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；原则三：两臂之动作应反向同时对称；原则四：尽可能以最低等级动作工作；原则五：物体之“动量”尽可能利用之；原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；原则七：弹道式运动较轻快；原则八：动作宜轻松有
6、节奏；原则九：工具物料应置于固定处所原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；原则十二：利用重力传送；原则十三：适当之照明；原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；原则十六：尽可能将二种工具合并；原则十七：工具物料预放在工作位置；原则十八：依手负责荷能力分配工作；原则十九：手柄接触面尽可能加大；原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；7防止错误发生的原理一、 断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。二、 保险原理借用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。三、 自动原理以各种光学、电学、力学、机构
7、学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用四、 相符原理借用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。五、 顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可减少或避免错误的发生。六、 隔离原理借分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。七、 复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来进行，省时又不错误。八、 层别原理为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。九、 警告原理如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避
8、免错误的发生。十、 缓和原理以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误8的发生，但是可以降低其损害的程度。9现 场 探 查 实 施 方 法 人数 5-6 人 喜好探查的人 培育探查人才探 查 人 员 不良客诉对策 机器故障 作业速简化 换模加速 节省材料、费用 节省能源决定探查主题 各人做记录 各人观察各人的注意点（一小时） 应有发现宝藏意愿 不伤现场人员感情现场探查的实施 集合记录 贴在纸上做成图解现场探查的整理 定重要优先顺位 一件一件详加检讨 现场人员在内做“脑力激荡”讨论改善对策的检讨改善对策的实施与追踪11如何减少工厂中的浪费实例演练公司名称：溢达纺织 一、贵公司造成浪费的原因：二、浪费要因的对策：12如何减少工厂中的浪费实例演练公司名称：溢达纺织稽查单位 问 题 点 原因分析 改善对策 负责人改善日期13如何减少工厂中的浪费实例演练公司名称：五丰钢管厂稽查单位 问 题 点 原因分析 改善对策 负责人改善日期
