1、目 录,IE的定义P3 IE的起源.P4-P7 IE的研究目标.P8-P9 IE的要领.P10-P18 IE对制鞋业的作用.P19-P21,IE 的 定 义,IE-中文简称;工业工程，它是对人员、物料、设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科；它也是目前世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益，把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。,（一）,1898年，泰勒在别兹列亭制钢公司，发现搬运工用铁锹一次可铲起1.6公斤煤粉，而铁矿石一次可铲起17公斤，在搬运重量上有相当的差异，为了获取一天最大搬运量，泰勒用不同大小的铁锹做实验，并用秒表记录时间。最后发现：一锹铲起量
2、为10公斤时一天搬运量最大进一步，设定了一天的工作标准。结果如何？,IE,的,起,源,a、效率的提升：原搬运量 12.5吨/天/人，改进后48吨/天/人，搬动效率提高近4倍； b、人员的减少； c、制钢厂人工成本的降低一半；搬运费由原来的8美分/吨， 降到4美分/吨； d、员工的薪水增加2倍。,（一）,IE,的,起,源,十九世纪末，吉尔布雷斯从事建筑业。他发现当时砖头摆在地上，工人必须弯腰捡砖头，容易疲劳，效率不高。吉尔布雷斯设置了放置砖头和混凝土的架子，并要求工人一手拿砖头的同时另一只手取混凝土。按照他的方法培训的砌砖工人平均作业效率由120块/小时提高到350块/小时，1912年他将工人工
3、作的动作拍成影片，进行更细微的研究。1921年他又创造了工序图，为建立良好的作业顺序、作业环境提供了工具。,（二）,IE,的,起,源,IE的起源（小结）,在十九世纪末，泰勒率先用秒表对工作进行了时间的分析（包 括作业员的劳动强度），被公认为工业工程的开端。,同一时期，吉布尔雷斯利用动作分析，对作业员的技能、疲劳程度进行细微的观察，创立了作业流程分析。,另外，甘特也是工业工程先驱者之一，发明了著名的“甘特图”，即计划、安排，再计划，再安排的一个图表分析过程，直到今天仍被广泛用于生产计划。,1,2,3,IE 的 研 究 目 标,IE的研究目标就是使生产系统投入资源得到更 高效的利用，降低成本，保证
4、质量和安全，提高生 产率，获取最大的经济效益产出。具体的讲，就是 通过分析、研究、评估，对生产过程中每个组成部 分进行合理的规划设计、改善，制定出更系统化、 规范化的生产流程。,IE 的 研 究 目 标,例如日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产；再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，居世界第二位。而IE则是其在工业发展的过程中的重要管理工具之一!,一 个 宗 旨； 二 大 领 域； 三 大 方 向； 四 大 原 则； 五 五 问 法； 六 个 阶 段；,
5、IE 的 要 领,改善永无止境，永远追求合理化,“改善”决不是像有些企业管理者想象的那样，只是一种现场管理的补充活动，它是一种经营理念、一种企业文化。追求的是精益求精，不断改善，永无止境的终极目标和永远的合理化。,一,个,宗旨,IE是系统优化技术,强调的优化指系统整体的优化，不只是某个生产要素（人、物料、设备等）或某个局部（工序、生产线、车间等）的优化。利用IE七大手法之一的程序分析，对生产对象物进行进行观察、记录、分析（把一个生产流程每一 个动作写下来），对整个流程进行合理化改善，最后对结果进行标准化的作业，以达成效率的提升。,以人为本,IE强调尽力发挥人的能动性；同时强调协调，对员工个人的
6、评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器，充分发挥基层的主观能动性。IE强调合理降低员工的劳动强度，减缓员工工作压力及疲劳度，例在适当的时间放点音乐等。IE倡导全员参与，人人参与作业分析,追求无止境的优化和企业与个人的最大利益。,二大领域,二、士气,一、技术,去除浪费、勉强、不均；,不均：是指时而超负荷，时而不饱和的状态（差异状态）。不饱和指的是生产计划安排散乱，工作量不足，造成生产力浪费现象。例如：人员待料，机器嫁动率低下等。,三大方向（一）,浪费：是指有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态。 勉强：是指超过能力界限的超负荷状态，例如，对于机械设备来说，过度
7、的负荷将导致机械设备的故障、品质低下及人员的不安全等。,危险,消除,肮脏,辛苦,三大方向（二）,简单化 simplification,专用化 Specialization,标准化 standardization,达到三S,三大方向（三）,改善四原则（E、C、R、S）,E（Eliminate)剔除不必要的工序；,C（Combine)合并某些流程，确保生产线平衡；,R（Rearrange)重排 生产的先后顺序重排；,S（Simplify)简化； 复杂的动作简单化。,四,大,原,则,Where 在何处？有无更合适的场所或布局；,What 做什么？针对内容可否简化；,Who 由谁做？有无其它更合适的人
8、；,When 何时做？工作时机的掌握；,Why 为什么做？目的需清楚；,How 怎样做？有无其它更好的方法；,五五问法,选择：即选择改善目标，可从三方面进行经济面:是否有利润？技术面：例对不良产品，经过技术改善，节约成本，改善方法；人性面：例对有影响身心健康的工种选择为改善目标。 记录：用IE的方法进行细微的观察、科学、公正的记录；检讨：运用5W1H的问法进行分析整理；发展：利用改善四原则（E、C、R、S）进行合理改善；建立：新的方法、新的标准；维持：新的方法和新的标准，直至有更新的标准。,六,个,阶,段,现有作业达到一定水平，如果要进一步提高，要找出其中改善重点。而管理者对工程现状习以为常，如果不能进行细致的调查分析，往往不能发现问题所在。所以要通过IE分析找出工程存在的不合理、不均衡、复杂化、浪费多、变异多的地方加以改善。,
