1、1,品質工程師培訓,品質工程（QE）技能系統與提升,2,一、QE與品質管理發展的關聯簡介二、QE工作品質對公司品質控制水準的影響三、QE人選的素質要求與職能界定四、QE的有效功能與作用,目 錄,4.1 品質體系中QE的監督功能 4.2 品質設計中QE的參與程度 4.3 品質保證中QE的策劃活動 4.4 程序控制中QE的執行方法 4.5 品質成本中QE的資料統計 4.6 客訴處理中QE的對策分析 4.7 持續改善中QE的主導跟蹤 4.8 品管手法中QE的宣傳推廣 4.9 供方管理中QE的審核輔導 4.10 作業管理中QE的IE手法,3,五、QE應具備的技能,5.1 掌握改進的基本技巧-統計工具與
2、方法 5.2 敢於突破思維定勢 5.3 善用資訊分析進行改善 5.4 產品分析技術與FMEA 5.5 客戶投訴後的 “1統計4分析 ” 5.6 DOE與MSA 5.7 不良品的檢測、分析與可對策 5.8 零缺陷理念與6 5.9 推廣電腦在品質管理中的應用 5.10 通過培訓、溝通與示範，促成全員品控,4,一、QE與品質管理發展的關聯簡介,5,二、QE工作品質對公司品質控制水準的影響,6,三、QE人選的素質要求與職能界定,協調技能,管理技能,職能技能,掌握和管理各種品質技術的才能,能將掌握的管理科學知識付諸於行動,具有與其他員工配合、相互協調的技能,進料檢查IQC,生產線品質控制LQC,內部過程
3、品質控制IPQC,最終產品品質控制FQC,供應商品質保證SQA,文件控制中心 DCC,過程品質保證 PQA,最終產品品質保證FQA,資料分析系統 DAS,壞品分析FA,持續改進CPI,客戶滿意度 CS,培訓,品質管理體系,QE,你認為QE應該包括哪些職能？,7,4.1 品質體系中QE的監督功能,四、QE的有效功能與作用,如何貫徹“下道工序就是客戶”的指導思想 如何發揮品檢工作的“把關”與“預防”作用 如何盡可能地使產品品質特性進行資料化 如何定期按“PDCA”開展專項品質管理工作 如何將審核中所發現的不符合項徹底解決,8,4.2 品質設計中QE的參與程度,四、QE的有效功能與作用,品質設計可以
4、被看成由三個不同步驟構成的基本活動過程和四個階段組成,市場研究品質,明白構成客戶“適應性”的是什麼,選擇產品的概念以反映市場所識別的客戶需求,把選擇的產品概念轉化為詳細說明的產品規格,設計品質,概念品質,規格品質,QE與設計者建立良好的溝通管道，使設計者在潛意識中回避影響產品品質的細節,QE將類似產品的相關資料提供給設計者，有利於避免“過剩功能”的產生,不適當地加大安全的係數 一般用途的產品採用承受高負荷的元件 採用的公差、粗糙度超過了產品適用性要求 在用戶看不見的表面上，不惜工本地來提高表面裝飾品質 採用過高的壽命指標，導致機器構件尚未磨損到極限公差，而產品按其技術壽命卻已被淘汰 採用過分貴
5、重的材料 堅持不合理的工藝要求，而不考慮產品的適用性,9,4.3 品質保證中QE的策劃活動,四、QE的有效功能與作用,10,4.4 程序控制中QE的執行方法,四、QE的有效功能與作用,11,程序控制的選擇與規劃,四、QE的有效功能與作用,12,4.5 品質成本中QE的資料統計,四、QE的有效功能與作用,品質成本,直接品質成本,預防成本 鑒定成本 內部失敗成本 外部失敗成本,間接品質成本,一、 直接品質成本 1.預防成本：保證達成品質標準並預防不良品所發生所需之費用，含產品設計與制程設計等有關成本。 (1.)品質管制工程： a.品質計畫的擬定、執行、稽核。 b.品質制度的建立與維持。 (2.)制
6、程管制工程： a.制程研究分析。 b.制程品管制度之監督。 (3.)品質量測與管制設備的設計與發展。 (4.)品質訓練計畫之擬定、實施。 (5.)其他預防費用。,13,四、QE的有效功能與作用,2.評鑒成本：量測、評估、稽核產品、元件、購入物料等，保證符合品質標準之有關各種檢查的成本。 (1.)進料測試與檢驗。 (2.)實驗室驗收測試。 (3.)檢驗與測試費用。 (4.)產品品質稽核費用。 (5.)檢查的人工費用。 (6.)試驗和測試的人工費用。 (7.)測試和檢驗儀器的維護和校正。 (8.)測試和檢驗資料的檢討。 3. 內部失敗成本：產品、元件、物料在出廠前未達成品質要求所造成的成本。 (1
7、.)廢料。 (2.)重加工(再制或修理)。 (3.)追查故障(失敗分析)。 (4.)再檢驗 、再測試。 (5.)降等損失。 (6.)材料檢討活動。,14,4.外部失敗成本：產品出廠後顧客發現不良所造成的成本。 (1.)訴怨。 (2.)產品。 (3.)拒收退貨。 (4.)交換新品。 (5.)退貨修理。 二、間接品質成本： 間接品質成本可分為三類： 顧客遭遇故障之品質成本：此為保證期以後，顧客因產品成本故障而支付之運輸、修理費用。 顧客不滿意之品質成本：此種成本隨顧客之滿足程度而定，當缺點水準高時，此種成本就高，反之亦然。 信譽損失之品質成本：此種成本反應出顧客對公司的態度。,四、QE的有效功能與
8、作用,15,四、QE的有效功能與作用,16,4.6 客訴處理中QE的對策分析,四、QE的有效功能與作用,17,四、QE的有效功能與作用,18,4.7 持續改善中QE的主導跟蹤,四、QE的有效功能與作用,19,四、QE的有效功能與作用,20,4.8 品管手法中QE的宣傳推廣,四、QE的有效功能與作用,培 訓 目 標,培 訓 內 容,培 訓 管 理,何處需要培訓 何人主持培訓 如何實施培訓 何時開始培訓,效 果 評 價,明確品質工作安全性 瞭解和認知品質工作職責 掌握品質工作重點 具有工作協調性 掌握與品質工作相關的知 識與技巧,筆試考核法 口試考核法 案例考核法,概念：資料展示宣傳； 統計：實例
9、電腦操作； 方法：互動演示討論； 理論：案例對照講解。,21,供應商審核的分類與方法,四、QE的有效功能與作用,22,早期供應商參與管理實例,四、QE的有效功能與作用,23,4.10作業管理中QE的IE手法,作業管理的職能,設定,作業管理的基礎,生產計畫的基礎,（最合理的省時、省力）,生產計畫的實施日程,過程與計畫標準,現狀與計畫、標準的實績偏差,提高管理的可靠性,不斷迴圈,使計畫如期完成,根據生產計畫進行生產,計畫執行出現困難,計畫,作業方法,程式,標準工時,標 准 時 間,統籌 (調度),調查,比較,調整,阻障 與破壞,各種因品質、設備等系統可靠性原因,四、QE的有效功能與作用,24,4.
10、9 供方管理中QE的審核輔導,四、QE的有效功能與作用,25,4.9 供方管理中QE的審核輔導,四、QE的有效功能與作用,26,設定標準時間,動作 分析,程式 分析,動作經濟原則,作業測定,實施新標準，提高生產率，產生效益，持續這種迴圈，並對其進行客觀公正的評價。,客觀、公平、準確地確定工作時間標準,設定工作標準 標準作業+標準時間+其他要求=工作標準,簡化工作並設計更經濟的方法和程式,流程經濟原則,1.方法程式 2.材料 3.工具與設備 4.環境與條件,作業 研究,四、QE的有效功能與作用,27,IE改善理念中，最重要的概念是“浪費”。 傳統上，根據能力的利用程度，將浪費分成勉強、浪費和不均
11、3種。,超過能力界限的超負荷狀態。,四、QE的有效功能與作用,28,五、QE應具備的技能,5.1 掌握改進的基本技巧統計工具,29,五、QE應具備的技能,30,5.1 掌握改進的基本技巧工作方法,五、QE應具備的技能,31,五、QE應具備的技能,5.2 敢於突破思維定勢,思維定勢即思想習慣，是由過去的感知影響當前的感知的一種相對穩定的思維方式。,32,五、QE應具備的技能,33,五、QE應具備的技能,5.3 善用資訊分析進行改善,與顧客有關的資訊包括：,其他相關方資訊包括：,對顧客和使用者的調查； 有關產品方面的回饋； 顧客要求和合同資訊； 服務系統提供的資料； 顧客抱怨； 與顧客直接溝通的結
12、果； 問卷和調查； 委託收集和分析的資料； 關注的群體的回饋； 消費者組織的報告； 各種媒體的報告； 行業研究的結果； 顧客需求的期望和評審； 顧客需求和期望轉化成要求； 顧客滿意程度的調查資料； 顧客投訴資訊； 售後服務信息。,其他相關方的需求和期望； 其他相關方的抱怨； 對相關方滿意程度的測量和監視結果； 合同要求； 競爭對手的分析； 水準對比； 法律法規要求及變化； 外部環境、資源的影響，如能源、人力資源、交通運輸、環境及安全等方面的影響； 相關方明示的要求和回饋； 採購產品的驗證結果； 對供方的測量和監視結果； 對供方過程(如關鍵工序、特殊工序、關鍵崗位、品質管制體系等)的驗證或鑒定結
13、果； 實施附加的行業的品質體系要求。,34,五、QE應具備的技能,可為總結經驗和分析與改進活動提供資料。其中不合格包括產品實現過程的不合格和支持過程的不合格。 對於那些正常工作中已經得到糾正的不合格的資訊，也應該加以重視。這一類資料能將有價值的資訊提供給品質改進活動參考。,不合格報告：,與市場有關的因素，如技術、研究和開發以及需求動態； 競爭對手業績； 水準對比活動的結果； 市場評估及戰略研究結果； 市場機會、劣勢及未來競爭的優勢； 產品、過程和活動對社會(尤其是對社區)所產生的實際影響及潛在影響； 市場需求； 有關產品方面的回饋； 故障調查活動；市場風險識別。,市場分析的資訊包括：,管理評審
14、記錄 培訓記錄 產品要求的評審記錄 設計和開發記錄 供方評價記錄 產品標識 產品和過程的測量監控記錄 顧客財產問題記錄 過程確認記錄 測量和監視裝置核准依據和結果記錄 內部審核結果記錄,品質記錄包括：,品質預防及鑒定成本的分析； 不合格成本的分析； 內部和外部故障成本的分析； 壽命週期成本的分析。,財務測量包括：,35,五、QE應具備的技能,5.4 產品分析技術與FMEA,A.產品分析,就品質改進而言，我們分析產品市場壽命週期的目的在於尋求縮短導入期，加快成長期和延長成熟期以及成熟期的再迴圈。,36,五、QE應具備的技能,37,五、QE應具備的技能,依據由品質目標所制定的技術檔根據經驗分析產品
15、計畫與生產工藝中存在的： 弱點 可能產生的缺陷 以及這些缺陷產生的後果與風險 在決策中採取措施加以消除,FMEA的理解,FMEA的實施時機,1當新的系統、產品或工序在設計; 2現存的設計或工序發生變化時; 3當現在的設計、工序將被用於新的環境或場合時; 4完成一次糾正行動後; 對系統FMEA，在系統功能被確定，但特定的設備選擇前; 6對設計FMEA，產品功能已確定，但投入生產前; 7對工序FMEA，當初步產品的圖紙及作業指導做成時;,B.FMEA,38,五、QE應具備的技能,FMEA基本思路,劃分分析物件 確定每一物件的分析內容 研究分析結果及處理措施 製作FMEA分析表,不僅要知道產品有哪些
16、故障模式,而且還要依賴預知的能力設想將會有哪些故障模式,全部列出,分析後果,對風險較大的故障模式則預設補救措施,避免發生故障.,企圖實現產品既定的設計和製造意圖,自始至終不出差錯地.順利地完成製造的全過程和確保產品預期的性能的可靠性。,39,案 例,40,典型缺陷原因、缺陷模式和影響,案 例,41,5.5 客戶投訴後的 “1統計4分析 ”,五、QE應具備的技能,一、顧客投訴基本情況的統計,表格1：各月份客訴統計表,年份,年份,42,表格2：客訴處理情況統計表,表格3：各地區/顧客客訴統計表,五、QE應具備的技能,43,二、顧客投訴構成的分析,五、QE應具備的技能,44,三、直接因素分析,按照其
17、所在的過程不同和品質問題的產生因素劃分，只要識別產品缺陷或問題所在的過程就可以分析確認真接因素即責任人或責任部門,五、QE應具備的技能,45,四、系統因素分析,系統因素是指產生產品缺陷的所有的相關因素，包括直接因素。系統因素的確定方法是將缺陷的直接因素作進一步推定。一般而言，查責任用直接因素，而找薄弱環節主要靠系統因素。經推導確定以後的系統因素的頻數會比原來的直接因素多一些。,五、QE應具備的技能,46,五、系統因素影響力的分析,系統因素是影響產品缺陷的產生和發展的基本原因，對於消除缺陷、改進品質以滿足顧客需求極為關鍵，因此，比較各系統因素的影響力分佈情況，並確定主要的系統因素和次要的系統因素
18、，是顧客投訴分析的重要組成部分。,五、QE應具備的技能,47,5.6 DOE與MSA,實驗設計是指為了使實驗過程達到經濟、高效和快速的目的，用科學的方法合理安排實驗。也就是說用較少的實驗次數、較低的人力物力消耗，去實現實驗的科學性和精確性。,一、經驗篩選法 經驗篩選法是一種單因素多次試驗的設計法。它對技術經驗的依賴性較大，即選擇試驗點時要依據實際情況和經驗資料；決定試驗點時要依據以往的技術經驗作判斷；設計第二次試驗時要依據前一次試驗結果作出安排。 基本方法是分析比較以往的一系列資料及經驗，在其周邊範圍確定若干試驗點(35個為宜)安排試驗，此為第一次試驗。 如果末找到最佳結果，則以第一次試驗結果
19、中的最佳點為基礎，在其周邊範圍重新確定35個試驗點，從中找出最佳點，此為第二次試驗。如果仍未找到最佳結果，則繼續進行下一次試驗，直到獲得最佳結果為止。 對於有經驗的配方設計人員和相關技術人員，大多數人習慣採用這種有針對性的經驗篩選法。這種方法也可以用作雙因素試驗。不過這種方法的試驗次數及試驗點的安排較多，試驗週期較長。一般適用於反應較快並且水準較少的單因素試驗。,五、QE應具備的技能,48,二、黃金分割法,黃金分割法亦稱0.618法、折疊紙條法c是實驗(或試驗)設計中減少次數、加快工作進程的方法。,實例 某廠生產一種產品，需添加一種原料組分。現已知最佳加入量的可能範圍為10002000g。試問
20、，怎樣安排實驗來確定最佳加入量? 解：採用黃金分割法，按以下步驟安排實驗。 確定第1個實驗點，即0.618分割點： 分割點(大頭小頭) 0.618十小頭 (20001000)0.618十1000 16l 8 (g) 確定第2個實驗點，即對稱點： 對稱點大頭十小頭分割點 2000十100016181382 (g) 實驗。比較兩次試驗的結果。如果第1次試驗(分割點)比第2次試驗效果好，則舍去1382 g以下那部分。然後就在保留下來的13822000g之間找出第1次的對稱點，進行第3次實驗. 第3個實驗點大頭十小頭分割點 2000十138016181764 (g),五、QE應具備的技能,49,比較第
21、1次和第3次實驗效果，如果仍是第1次實驗效果較好，則舍去1764g以上的部分。然後在保留下來的13821764g之間繼續找出第1點的對稱點，進行第4次實驗 第4個實驗點大頭十小頭分割點 1764十138216l 81528 (g) 比較第1次和第4次實驗效果，如果第4次比第1次效果好，則舍去16l81764g的一段，在保留的部分找出第4次的對稱點，進行第5次實驗。 第5個實驗點大頭十小頭分割點 1618十1382一15281472 (g) 比較第4次和第5次實驗結果。如果兩次實驗效果相同，則14721528g為最佳加入量；如果兩者仍有差別，則繼續進行分割比較，直至找到最佳點為止。,五、QE應具
22、備的技能,50,三、正交設計法 正交設計法是借助已有的正交表，科學地安排實驗和進行設計資料處理分析的方法。 (一)基本步驟 確定步驟目標、因素、水準； 選擇確定適當的正交表(由專用表查得)； 排好表頭，將各因素和水準填入正交表； 測取實驗資料，進行處理分析。,因素: 一種可歸因原因，它可能影響實驗結果，它的多種不同水準被包含在實驗中。換言之，就是實驗中對所要考察的事物性質可能發生影響的作用因素，簡稱為因素。例如：溫度、壓力或組分。,水準: 一個規定值，過程的一個規範，或某個因素的一種特定設置。換言之，就是因素的不同狀態或數值，稱為因素的水準。例如：有或無、某個加熱溫度的4種水準可能是100，1
23、30，150，180，某種組分用量的3種水準可能是0，5，10g。,五、QE應具備的技能,51,MSA,計數型量具：反映樣本其特性的接受與不接受測試結果的量具,測量系統：用來對被測特性賦值的操作、程式、量具、設備、軟體以及操作人員的結合 ; 用來獲得測量結果的整個過程,重複性：同一操作員使用同一測量儀器測量相同部分的同一特性時，多次測量結果的最大變差,再現性：不同的測量者使用相同的儀器測量某相同部分的同一特性時，其測量平均值的最大變差,穩定性：穩定性(或飄移)是測量系統在某持續時間內測量同一基準或零件的單一特性時獲得的測量值總變差。,偏 性：是測量結果的觀測平均值與基準值的差值,線 性：線性是
24、在量具預期的工作範圍內偏倚值的差值,計量型量具：反映測量樣本一定測量值的量具,五、QE應具備的技能,52,測量系統=,操作員+,量規儀器+,測量方法+,測量物件+,測量環境,操作程度,精密程度,使用程度,可操作性,測量精度,溫度濕度,振動影響,基準界定,產品公差,觀察能力,像每個過程一樣，對用來描述測量系統變差的分佈可以賦予下列特性： 1）位置： 穩定性; 偏倚; 線性; 2）寬度或範圍： 重複性; 再現性;,五、QE應具備的技能,MSA,53,5.7 不良品的檢測、分析與可對策,實例分析刮片翻轉之謎,一、緣起 雷射印表機碳粉盒內有一零件叫清潔刮片(Wiper B1ade，縮寫WB)，它的作用
25、是清除感光鼓(0PC)上殘留的碳粉。它的品質好壞直接影響到印品質量和感光鼓的使用壽命。曾經有人指出：碳粉盒中最貴的部件不是感光鼓而是清潔刮片。這是因為它比較嬌氣，很容易被損壞。 清潔刮片是一小片聚氨酪(PU)膠條粘貼在鋼片上而製成的。 在雷射印表機的使用中，偶爾會發生清潔刮片翻轉的現象，致使機器完全無法工作，如圖。,這種現象在經過翻新再造或者更換過清潔刮片的碳粉盒上較多出現。它的出現曾經是來去無蹤，神出鬼沒，可遇而不可求。 有人猜測清潔刮片翻轉的主要原因是潤滑不良或聚氨酪膠條的硬度太低。但是未曾有系統的證實和資料依據，所以仍然是個謎團。,五、QE應具備的技能,54,二、焦點：翻轉的刮片有何特點
26、,本實例的研究目的，是探索清潔刮片發生翻轉的原因，以便對症採取預防措施。例如：想辦法讓清潔刮片不發生翻轉；採用不可能發生翻轉的清潔刮片；不使用可能發生翻轉的清潔刮片等。 通常想要建立這一系列預防措施，就必須具備下列3項基本條件，但目前情況下並不具備。 用什麼特徵來區別可能與不可能發生翻轉的清潔刮片； 用什麼方法來檢查或測量清潔刮片的相關特徵； 用什麼標準來識別並判定清潔刮片的可靠性。,本實例與一般品質控制過程的處理方式有極大差別，其特點是： 不良品或缺陷是出現在使用過程中，其發生的經過不明； 在生產過程中，對可能發生“翻轉”缺陷的產品，無法事先加以識別並清除； 清潔刮刀這一零件的生產過程及技術
27、條件不明，也沒有關於控制刮片“翻轉性”的檢測標準； 沒有對“翻轉的清潔刮片”的描述方法。,五、QE應具備的技能,55,顯然，對於“翻轉的清潔刮片”的描述，是問題的焦點，是解決問題的切入點。首先，應該弄清楚“翻轉的清潔刮片”有哪些特點，即有何共性；其次，可以將“正常的”和“翻轉的”兩種清潔刮片進行比較，檢查其不同之處，即特異性。 這是可行的實施方案。“翻轉的清潔刮片”可以從顧客返修、退換的碳粉盒收集。雖然數量有限，但已足夠剖析的需要；“正常的”清潔刮片，可從正常生產產品中隨機取樣以供檢測比較使用。這是因為，發生清潔刮片翻轉問題的碳粉盒與碳粉盒的產量相比，所占比例極小，其概率至多為萬分之幾。那麼，
28、從整體上觀察，生產中使用的清潔刮片的平均數據，可以視為“正常值”。這是本實例的基本認識方法之一。,認識方法之二是根據目前比較普遍的觀點來設計若干檢測專案，如刮片的聚氨酪膠條硬度等。,認識方法之三是類比推測“翻轉”現象的機械原理，設計可量化比較的檢測項目，例如聚氨酯膠條的平直度、厚度、寬度及定位寬等。,在以下分析中，“翻轉的清潔刮片”簡稱“翻轉片”，它取自顧客投訴樣品；“新片”，是指未曾使用過的、生產裝配中合格的清潔刮片，屬於新品；“舊片”，是指從回收再造的舊的碳粉盒上拆卸下來的、可再用的清潔刮片。新片和舊片的相關資料，都是通過隨機取樣並基於相當數量的樣本的檢測結果取其平均值而得。在闡述時將略去
29、其檢測過程和原始資料。,五、QE應具備的技能,56,三、檢測結果 (一)清潔刮片的結構,(二)檢測專案及其方法 (1)刃寬：指刮片突出金屬支架部分的投影寬度(見圖中a)，單位mm。平均刃寬是對一組樣本或對各個樣本作若干次刃寬測定的算術平均值。 在以下分析過程中，諸如平均刃厚、平均硬度等項目，均可 照此類推。 (2)刃厚：指刮片膠條刃口面的寬度(見上圖b)，單位mm。,(3)定位寬：指刀口面到定位子L沿的距離(見上圖c)，單位mm。 (4)平直度：這是本實例分析中檢查刮片刃口是否平直的專案，是通過測量刃口的不直度並計算其斜率後換算而成的。其中，刃口不直度又稱隙寬，指刃背面和刃口面兩者的公共邊與通
30、過此邊的兩個端點的直線的重合程度。即用此兩線之間的最大距離來表示，如圖a和b，單位mm。斜率是指隙寬與刮 片刃長(膠條長度)的百分比的百分點，如百分比0.08讀作斜率0.08,五、QE應具備的技能,57,(6)相對硬度：在本實例中，相對硬度是使用邵氏(A型) 硬度計，按照特定的方法，對刮片膠條所測得的邵氏硬度值。由於測定的試樣規格不是規定的標準厚度，所以稱為相對硬度，僅用於本實例的比較分析。 在上述幾項檢測中，除相對硬度的檢測使用邵氏硬度計外，其餘均使用於分卡尺。,平直度則取以l減斜率的差。如上例： 平直度1-008092 (5)刃口型式：從圖中可以看出，刮片刃口有兩類基本類型：一種如“C型”
31、，其刃口呈凹入狀；一種如“D型”，其刃口呈凸出狀。對於這兩種型式的刮片，將予以分別考察。,五、QE應具備的技能,58,(三)檢測結果 1外觀尺寸的測定 刃寬比較，參見清潔刮片刃寬的比較 單位：mm,2平直度及刃口型式的測定平直度及刀口型式的比較。,刃厚比較，如表清潔刮片刃厚的比較 單位：mm,五、QE應具備的技能,59,定位寬比較，參見表清潔刮片定位寬的比較 單位：mm,3相對硬度的測定相對硬度值的比較。,五、QE應具備的技能,60,四、分析與結論 (一)檢測結果分析 1外觀足寸 外觀尺寸檢測值大小分佈的基本規律是：新片舊片翻轉片。具體表現如下述： (1)刃寬。翻轉片比新片和舊片小，只有一個特
32、例3903A的刃寬偏大。但必須注 意到：其定位寬仍然偏小。 (2)刃厚。翻轉片與新片和舊片比較有大有小。但其偏差值均超過生產過程允許的001mm偏差。並且，還必須注意到，儘管有的型號翻轉片刃厚值較大，但其相對硬度值卻特別低。 (3)定位寬。大多數翻轉片的定位寬小於新片和舊片。74A 和3906A的翻轉片雖屬例外，但其刃寬仍小於新片和舊片。總之，在刃寬和定位寬的測定結果中，翻轉片總有一項是小於新片的。,五、QE應具備的技能,61,2平支度及刃口型式 平直度測定結果表明，所有的翻轉片的平直度均小於新片和舊片。基本規律是：新片舊片翻轉片，但新片和舊片的差異不顯著。 在翻轉片平直度的檢測過程中發現，所
33、測得的隙寬範圍為0.130.75mm，平均為0.25mm。換句話說，膠條不直度偏差處於高度異常狀態，普遍超過生產過程允許的0.0l的偏差。 所有的翻轉片的刃口型式都是屬於“D”型。 3相對硬度 翻轉片的相對硬度都遠遠低於新片和舊片，比新片低1.385.75。 基本規律是新片舊片翻轉片。 順便指出，檢測過程及資料顯示,3900A刮片的相對硬度值比其他幾種型號的刮片高出很多，這可能是其常發生潤滑不良甚至“震顫”現象的重要因素。,五、QE應具備的技能,62,(二)結論 (1) 相對硬度顯著偏低是翻轉片最重要的特徵之一。 測定結果表明，翻轉片比新片各種型號的相對硬度分別下了3.1%8.5%；舊片各種
34、型號的相對硬度分別比新片的下降了1.8%5.3%。這是清潔刮片的聚氨酪材料隨著時間和使用條件(熱、臭氧等)的影響發生老化作用所造成的。這說明，膠條過度老化是發生翻轉的根本原因之一。進行雷射印表機碳粉盒的翻新工作時對此應特別加以注意，並且可以借助相對硬度的測定作為鑒別手段，避免使用過度老化的清潔刮片。 (2) 平直度偏差過大，特別是刃口凸出(即“D”型)的刮片，是翻轉片最重要的特徵之二。 (3) 外觀尺寸變化對刮片翻轉問題的影響是綜合性的，最終取決於尺寸配合對刮片膠條的剛性及刃口的接觸角有何影響。從檢測結果來分析，定位寬和刃厚的縮減是不利的因素。,五、QE應具備的技能,63,(4)潤滑性問題。為
35、了驗證潤滑性對於翻轉的影響，曾經對翻轉片施加足夠的潤滑劑，結果照樣發生翻轉。潤滑劑只能改善不穩定狀態而不能改變翻轉狀態。要解決刮片翻轉問題單靠施加潤滑劑足不夠的。 綜上所述，導致清潔刮片翻轉的主要因素是硬度下降、刃口平直度不夠且呈凸出型式，以及外觀尺寸定位寬和刃厚的減縮。各種因素之間會發生互相影響，例如其間可能發生抵消或疊加效應。 清潔刮片翻轉的觸發條件是刮片與感光鼓接觸面的摩擦力分佈不均勻及局部阻力增大時，膠條硬度不夠可能觸發翻轉。 為了預防鐳射碳粉盒在使用中清潔刮片發牛翻轉問題，建議生產過程剔除有下列缺陷的刮片：相對硬度比規定值低25%的；平直度比規定值低3%的；刃口型式為凸型的或者兩端不
36、等寬的；定位寬尺寸偏差超出-0.050.15mm；刃厚尺寸偏差超出002mm。,五、QE應具備的技能,64,5.8 零缺陷理念與6,零缺陷理論自20世紀70年代末創立至今，經過不斷完善，已成為一整套品質管理的經典哲學，備受包括IBM、GEA、摩托羅拉、施樂 等世界頂級公司推崇，已成為企業創造品質奇跡進而迅速發展壯大的強勁動力。零缺陷理論核心為：“第一次就把事情做對”。,一、零缺陷理論對品質管理的基本認識 1品質就是符合要求 零缺陷理論認為品質不可以用“好”、“美麗”、“漂亮”等詞來形容，不可加入主觀色彩，因為要求永遠是客觀存在的，符合要求就是有品質的產品、服務或過程。 2產生品質的系統是預防，
37、不是檢驗 預防是從設計源頭發現和解決問題，檢驗只能發現問題的結果，會在品質成本及客戶滿意度等各個方面造成某些不可挽回的損失，因為檢驗時缺陷已產生，且部分缺陷會遺漏。預防行動是防患於未然，因而比較經濟。 3工作標準必須是零缺陷 這一要求的含義為每一時間，每一個作業都需滿足工作過程的全部要求，而不是某些方面滿足要求。 4品質是用缺陷造成的金錢損失來衡量的 零缺陷理論認為用缺陷損失來衡量品質比用不良資料來衡量品質，更能引起高層重視進而採取行動。,五、QE應具備的技能,65,二、零缺陷理論應用實例,零缺陷理論在實際運作中,同樣需要建立系統。如發現潛在或現存問題後的糾正預防系統，就是通過對問題進行深入分
38、析，提出並實施可行的糾正預防措施，以逐步消滅偶發性及系統性問題，趨近並最終實現零缺陷。下面介紹一種常用糾正預防系統的運作方法。此種系統的運作是以一張處理卡片來實現的。此卡片格式見附表l“零缺陷預防問題處理卡”(以下簡稱“零卡”),五、QE應具備的技能,66,6,五、QE應具備的技能,6不是我們發明的我們只是學會如何使用。它對 公司財務數字的累進影響既非意外：亦非圖表的成果；而 是二十七萬六千人執行，並把6的成果展現在我們財務 上的結果。 傑克韋爾奇於一九九七年,67,6,對於什麼是6？我們的專注於把6界定為： 1對流程或產品績效的統計衡量。 2達成近乎完美績效改善的目標。 3追求長遠的企業領導
39、地位和世界級的績效管理系統。,l 6是統計衡量 如果你之前從未聽過標準差一詞，沒關係。直到最近，此語很少在一般對話中出現。這個大寫的希臘字母，代表的就是標準差。,l 6是個目標 6的目標是讓員工和流程更上一層樓,提供無誤差的產品和服務。零誤差的概念在此不適用；6體認到，即使運作最好的流程或最精良的產品也難免會出錯。但是6設定的99.997%的績效目標，讓誤差在許多流程和產品中幾乎不存在。,l 6即管理系統 做為一種管理系統，6並非資深領袖專屬（雖然他們的角色重要），或由中級主管驅動（儘管他們的參與是個關鍵）。6帶來的構想、解決方案、流程發現（process discoveries，譯注：瞭解流
40、程是怎麼一回事）和執行，都來自組織的第一線；6公司致力把更多的責任加在與顧客直接往來的員工手中。,五、QE應具備的技能,68,5.9 推廣電腦在品質管理中的應用,通過電腦，既可大大簡化冗長複雜的計算，也可隨意生成各種所需要的報表，如SPC控制圖；還可將二者結合起來，生成完善的資料及圖表處理報告。這一切，均可在EXCEL中實現。 使用電腦進行DATA處理的步驟可以概括為：首先，可在EXCEL之sheet中輸入所要處理的資料。資料既可縱向亦可橫向排列，還可列成方陣，但須整齊有序；然後點中fx按鈕。在函數類別欄中選全部，在函數名稱欄選中所需用於處理的函數。 接下來，在函數中的指定欄輸入要處理資料的EXCEL單格範圍，在指定位置（單格）輸出計算結果。,五、QE應具備的技能,69,5.10通過培訓、溝通與示範，促成全員品控,全員品質員工素質界定,素質相關培訓策劃,選擇QC人員進行強化訓練,培訓效果評估與再培訓,選定生產部門和有代表性的生產崗位,安排經培訓合格QC人員接收生產培訓,生產培訓效果驗收,QE根據QC的生產體會編定新的作業與自檢指導書,新作業指導試用實用與可行性評估,QC轉為“QC+作業”型員工示範經驗總結,全員品質員工推廣計畫,作業員QC員“QC+作業”型員工,五、QE應具備的技能,
