1、洛阳中色万基铝加工有限公司2400 热 轧 机 工 艺 操 作 规 程JSGR0042005批准：审核：编制：发布：2005-7-08 实施：2005-7-082400 热 轧 机 工 艺 操 作 规 程一、 适用范围：本规程适用于铝及铝合金在热轧机上进行轧制。二、 生产前工作准备及有关规定：1) 开车前操作手要检查设备情况，检查方法和标准按热轧机使用维护规程制行。检查设备各部件运转情况等是否正常后，通知有关人员送电。2) 操纵手对各控制台的操作系统控制状态进行检查是否正常，应对影响板材表面质量的机列各辊道及与轧件接触的其他部分及时清理。3) 检查合金牌号、规格是否与输入计算机的控制系统数据相
2、吻合，有错误数据要及时修正。4) 所有来料锭坯应符合热轧生产技术条件要求。5) 轧制前认真检查乳液喷射系统，防止喷嘴堵塞。6) 轧辊要预热，其方法为操作人员对轧辊进行检查后，向轧辊喷射乳液（乳液温度在 50-65） ，喷液的同时轧辊要慢速转动，力求较好的热均匀性。然后先轧制一两块纯铝，再进行铝及其合金热轧制的正常生产，以确保设备的正常运行。7) 生产前，操作手要进行靠零操作，力求消除操作侧与传动侧的辊缝差。8) 生产中，操作手之间要相互配合通过电视荧屏、灯光信号或音响信号密切注意监视轧制情况，若遇到异常情况时，应立即停车或采用手动干预进行处理。9) 生产后，操作人员必须检查轧辊，并根据具体情况
3、确定轧辊是否更换。三、 设备技术参数：1）轧制速度： 260 m/min喂料（抛料）速度： 30m/min2）轧机最大开口度： 700mm3）轧制力： 40000kN4）轧制力矩： 额定静输出力矩 2600KNM，最大轧制力矩为 4400 KNM5）轧辊规格：工作辊规格： 965 X 2600mm支承辊规格： 1530X2400mm6）工作辊正负弯辊力： 2000 kN7）卷取张力： 25-250 kN四、 工艺技术参数：1）来料（铣面后）规格：铸锭厚度： 300550mm（将来发展到 720mm）铸锭宽度： 860 2060mm铸锭长度： 35005000mm（将来发展到 7200mm）最大
4、锭重： 15320kg（7.44kg/mm）（将来发展到 28830 kg，13.995 kg/mm）2）成品规格：成品卷材厚度： 3.58.0 mm 成品卷材内径： 610mm成品卷材最小外径： 1350mm成品卷材最大外径： 2050mm成品卷重： 最大 15300kg（7.3 kg/mm ）五、 工艺要求：1、操作人员在轧制过程中根据程序表应密切监视轧制状态和调节板形；2、在切头尾时，必须切去头尾的鳄鱼嘴及头尾部缺陷，以保证卷材质量；3、对于乳液系统要按照乳液管理热轧乳液配制工艺及管理规程执行；4、对于铸锭的压下，原则上要按照既定的轧制规程表进行的各种工艺方式的控制和调整，若出现异常情况
5、，如在轧制过程中设备出现问题，导致铸锭温度下降较多，操作人员可以根据实际情况，灵活安排道次，保证生产的正常进行；5、为了避免因料头料尾跑偏而造成的头尾料塔形过大，应考虑将轻剪投入使用；6、根据要求选择热轧卷取样，检测卷材的中凸度、力学性能、高低倍晶粒度以及检查表面质量，并对检测结果做好记录，备查；7、轧制后的卷材要按合金品种状态、规格摆放在指定料区，指定料区必须清洁无凸起物，以防止硌伤料卷。六、 轧辊的要求和磨削技术要求 (暂行)：工作辊凸度：-0.35-0.20mm支撑辊凸度： 0mm工作辊粗糙度：Ral.25-2.0um支撑辊粗糙度：Ral.25-2.0um辊径差：0.5mm备注：具体的磨
6、削工艺制度以轧辊磨削委托单为准。七、 生产工艺操作7.1 上料及轧制准备7.1.1 机组具备开车条件，铝锭由加热炉加热至轧制温度，工艺润滑乳液按要求加热至规定温度，轧辊按工艺要求预热到要求温度；7.1.2 加热好的铝锭由加热炉推料机构从加热炉内推出；7.1.3 上料机构将铝锭放在炉前运输辊道上；7.1.4 上支承辊平衡缸和上工作辊平衡缸（正弯缸）及主传动接轴平衡装置处于平衡状态；7.1.5 轧机已具备轧制工作状态并按规程要求设好辊缝，工作辊以设定好的速度方向旋转；7.1.6 机前后工作辊道推床装置处于最大开度位置；7.1.7 炉前运输辊道、机前驱动辊道、机前工作辊道正向旋转，将铝锭运至机前工作
7、辊道上；7.1.8 机前运输设备停止工作。7.2 单道次轧制7.2.1 机前工作辊道推床装置推动轧件对中机组中心线，然后推床装置脱离轧件；7.2.2 机后工作辊道推床装置处在最大开口度位置；立辊处于最大开口度，夹送偏导辊上辊处于上位置，下辊处于下位置；7.2.3 机前运输设备、机前机架辊正向工作，将轧件送向轧机，机后运输设备、机后机架辊反向工作；7.2.4 轧机和辊道启动，以穿带速度运行，轧机以穿带速度咬料，咬入带材后轧机升速、稳速轧制（在板材达一定厚度时、稳速轧制时机前工作辊道推床装置夹紧轧件以实现带有一定的后张力轧制保证轧件平直） ，轧件近甩尾时机组降速至穿带速度，直至轧件全部通过轧机；7
8、.2.5 轧机机前机架辊、机前运输设备、机前运输设备停止工作，单道次轧制结束。7.3 双道次轧制7.3.1 机后工作辊道推床装置工作，使轧件对中后推床装置脱离轧件；7.3.2 机前工作辊道推床装置处在最大开口度位置；7.3.3 压下电机工作，按轧制规程表摆好辊缝；7.3.4 轧机工作辊旋转，机后机架辊、机后运输设备正向旋转，机前机架辊、机前运输设备反向旋转；7.3.5 轧机和辊道启动，以穿带速度运行，轧辊咬入带材后轧机升速、稳速轧制（在板材达一定厚度、稳速轧制时机前工作辊道推床装置夹紧轧件以实现带有一定的后张力轧制保证轧件平直） ，轧件将近甩尾时机组降速至穿带速度，直至轧件全部通过轧机；7.3
9、.6 轧机、机前机后机架辊、机前运输设备、机后运输设备停止工作，双道次轧制结束。7.4 重型液压切头剪工作轧件轧到一定厚度后，根据料头尾情况进行带坯头尾的剪切；7.4.1 轧件头部进入切头剪，机前运输设备停止；7.4.2 启动重型液压切头剪，完成剪头；7.4.3 剪后摆动台摆下，料头落入料头车内；7.4.4 启动机前运输设备（反向旋转） ，将料尾部需切断位置送入液压切头剪，机前运输设备停止；7.4.5 启动重型液压切头剪，完成剪尾；7.4.6 剪前摆动台摆下，料尾落入料头车内；7.4.7 机前运输设备正向旋转，继续进行下一道次轧制。7.5 辊道端部轻型切头剪工作轧件完成卷取前倒数二道次轧制后，
10、根据轧制情况进行带坯尾部的剪切；7.5.1 卷取前倒数二道次轧制完成后，需要切尾时，轧件尾部进入出口侧轻型切头剪，机前运输设备停止；7.5.2 启动机前辊道端部轻型切头剪，完成切尾；7.5.3 启动机前运输设备（正向旋转）和轧机及机前运输辊道（反向运转） ，完成卷取前最后的道次轧制；7.5.4 启动出口侧辊道端部轻型切头剪，完成切头；7.5.5 机前运输设备正向旋转，机后工作辊道、机后夹送辊反向旋转进行第一道次卷取轧制。7.6 卷取机、卸卷装置工作 7.6.1 机后助卷器处于工作位置，机后夹送辊开口设定至合适位置，出口卷取机卷筒处于胀径状态；7.6.2 按照生产工艺卷取时以穿带速度开始轧制，轧
11、件通过轧机、机后工作辊道、夹送辊，喂入卷取机及助卷器带形成的夹缝中，卷取机以穿带速度及小张力运行，带材在助卷器的帮助下在卷筒上绕 34 圈，卷取机建立张力，夹送辊上辊抬起至偏导位置，助卷器退回至非工作位置；7.6.3 轧机、相关辊道及出口卷取机升速并稳定轧制将带材缠绕在出口卷取机卷筒上；7.6.4 当带坯尾部将通过轧机时机组减速至穿带速度，夹送辊压下夹紧带材，坯料通过轧机，机组停止运转；7.6.5 卷取轧制结束；7.6.6 机前卷取机卷筒缩径；7.6.7 抱钳及卷取机卸卷推板工作将带卷从卷筒上卸下，抱钳继续运动将带卷运到卷材存放架处，推板返回，抱钳下降，将带卷放在卷材存放架上；7.6.8 抱钳
12、返回到原位置；7.6.9 完成本块坯料轧制，打开辊缝，准备下一块坯料的轧制。7.7 立辊轧机工作 7.7.1 立辊轧机配置在轧机机前，根据工艺安排，进行带坯边部轧制；7.7.2 根据带材宽展要求，立辊轧机设置一定开口度进行轧制，只在单道次且带坯具有一定厚度时投入工作，轧制时可以与轧机形成连轧。双道次及带坯厚度减薄到一定程度轧制时，立辊轧机处于打开状态。八、卷材处理8.1 轧完的卷材在最后道次由抱钳将卷材运出轧线外，置于放料台上由人工测量卷材温度，所测数据应做好记录。8.2 对卷材进行打捆以防松卷。8.3 在卷材及相应卡片上注明合金、批号、卷号、规格等。8.4 对卷材应轻吊、轻放。九、工作后的处理9.1 当班生产结束后，将所有的控制旋钮和手把回到零位，通知有关人员切断系统电源。9.2 认真清理轧机及低坑内的废料及杂物，清擦设备和各处的现场卫生。9.3 认真填写好生产记录和交接班记录。
