1、五金产品进料检验标准一目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二范围适用于公司所有五金件的进料检验。三抽样方案采用 GB/T2828.1-2003 单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL）外观 0.65尺寸 S-2 1.5性能 S-2 1.5四定义4.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面） ；4.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 4590才能看到的四周边） 。4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）
2、。4.4 E （DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当E 为 1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑
3、。4.10 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R 角” 过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13 倒圆角不够 :产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.1
4、9 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23 飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27 手印：产品表面出现的手指印。4.28 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉） 。4.29 软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出） 。
5、4.30 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源 0.651.0m 的 40W 日光灯下。5.1.2 目视距离： 300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成 4590 。5.1.4 目视时间： 510S。5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具：精度为 0.01mm 的游标卡尺、精度为 0.1mm 的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm 的塞尺、精度为 0.01mm 的塞规、色差仪、精度为 0.01mm 的高度规、精度为0.002mm 的横杆表。六检验常用单位代码对照表表 1 常用单位代码对照表项 目名
6、 称数 目 /个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽 度 /mm 面 积 /m2对 应代 码N D H DS L W S七检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径 D 0.30mm 且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中 A 面缺点总数不大于 3，B 面缺点总数不大于5，C 面缺点总数不大于 7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7
7、.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙0.50mm ，段差0.30mm。7.5 素材外观检验标准，详细见下表：表 2 素材外观检验标准允收数序号 缺陷名称 检验规格A 面 B 面 C 面D0.5，S0.3，DS30 3 5 70.5D0.6，0.3S0.5 ，DS50 1 2 31 注点（直线状、点状） 0.6D1.0，0.5S0.8 ，DS50 0 1
8、 2D0.4，DS30 1 2 30.4D1.0，DS30 0 1 2L0.5,W 0.3，DS30 2 2 40.5L1.0，W0.3，DS30 1 2 32 硬划痕、碰伤1.0L2.0，W0.3，DS30 0 0 1L4，W0.3，DS 30 3 5 74L 8，0.2W0.3，DS30 2 3 53 软划痕8L10，W0.3，DS30 1 2 24 毛边 L0.2，无明显手感且不影响装配 不计5 R 角过大 参照工程图纸及限度样品6 裁切不齐 参照限度样品7 尺寸偏差 参照工程图纸8 变形 分型面平面度0.3mm 或按零件确认样板9 色差 E1.0 或参照限度样品10 倒圆角不够 不允许
9、注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.6 喷涂外观检验标准表 3 喷涂外观检验标准允收数序号 缺陷名称 检验规格 A 面 B 面 C 面D0.5 ，S0.3 ，DS 30 3 5 70.5D 0.6 ，0.3 S0.5 ，DS50 1 2 31注点（直线状、点状）0.6D 1.0 ，0.5 S0.8 ，DS50 0 1 20.5L1.0，W0.3 ，DS50 1 1 22 硬划痕、碰 伤1.0L2.0，W0.3 ，DS50 0 0 1L4 ，W0.2 ，DS30 2 3 54L8 ，0.2W0.3，DS50 1 2 33 软划痕8L10 ，W 0.3，DS50 0 1 2
10、4 堆漆 不允许5 缩水 参照限度样品。6 飞油 L0.3 或参照限度样品。7 剥落 不允许8 色差 E1.0 或参照限度样品9 光泽度 参照上、下限度样品10 手印（不能擦除）不允许11 露底 不允许12 阴影 不允许13 丝印检查 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均 不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准，详细见下表：表 4 电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号 缺陷名称 检验规格 允收数1毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良无明显手感且不影响外观及装配 不计2氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆
11、脱落不允许3 混装、短装、缺附 件 不允许L30,W2 不超过 5 条L60,W5 不超过 3 条4 内部使用的五金件电镀前刮伤L30,W10 不超过 3 条5 电镀后刮伤 不允许6 点焊、铆接不良 不允许7 水纹面 S0.1S 总8 攻牙 不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八测试项目检验方法及允收标准8.1 表面磨损试验8.1.1 酒精擦拭试验a) 测试规范及要求：用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布，以 500的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm，擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100 次后喷涂不可露底。b)
12、判定标准：表 5 酒精擦拭试验判定标准擦拭次数 测试结果/现象 缺陷类别n20 丝印变形或脱落 CR(0/1)n50 喷涂脱落，见底材 CR(0/1)50n80 喷涂脱落，见底材 MA80n100 喷涂脱落，见底材 MI8.1.2 百格试验：a) 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个 1mm2 的方格（伤至本体上） ，用3M 胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿 45角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b) 判定标准：表 6 百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例 缺陷类别10%以下
13、 可接受10%30% MI30%50% MA50%以上 CR(0/1)8.1.3 胶纸粘贴测试a) 测试规范及要求：用 3M 胶纸（型号：600# ）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。b) 判定标准表 7 胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象 缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损） MI丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨） MA丝印脱落（丝印内容残缺） CR(0/1)8.2 防锈试验8.2.1 可用 5%的盐雾试验来测定，即在 35温度 1 千克的压力下连续喷雾 3 小时，表面无锈为合格产品。
14、当没有盐雾试验设备时，亦可延用 3%的标准 NaCl 溶液做浸渍检验。8.2.2 判定标准试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。制定： 曹林泉 审核： 批准：日期：2011.10.28塑料件检验标准目的：由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在很多缺陷，为了明确检验标准，衡量产品缺陷程度，同时，为了让多数员工从根本上了解并掌握常见注塑产品的缺陷名称和成因，特制定本标准。注塑件常见缺陷定义生产过程中，常见的产品缺陷如下：1. 开裂：塑料件局部受内应力，外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生的裂纹。2. 缩痕：注塑件在模腔冷却凝固时，由于注塑件壁厚
15、不均，凝固快慢不同，在注塑件表面产生的凹陷。3. 熔接痕：注塑件的一种线状痕迹，主要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的痕迹。4. 料流痕：由于模具结构、成型工艺以及材料等原因，使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度的影响在注塑表面上产生看得见的料流痕迹，一般采用喷涂解决。5. 银丝：低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成的银白色条纹。6. 白印：注塑件局部受外力作用，使材料内部部分分子结构重新排列或断裂，引起注塑件表面发白的印迹。（又称顶白） 。7. 飞边：在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件的间隙中，冷却后留在注塑件上的多余物。8. 拉毛：注塑件表面因机械摩擦而产生的
16、无光泽、无深度感的痕迹。9. 杂色、斑点：由于材料混入了异物，成型后，在其表面上出现的斑点。10. 翘曲：注塑件在注塑成型后，由于内应力作用，使注塑件局部或整体发生的变形。11. 分层：注塑件发生层间分离的缺陷。12. 损伤：塑料件表面的机械划伤、碰伤或擦伤。轻微可打磨喷涂。13. 剥离：受外界或加工的影响，油漆表面部分分离底材而造成的缺陷。14. 附着力：油漆和底材结合的能力。 （油漆漆膜的性能）15. 针孔：喷涂时，油漆漆膜表面上产生像针尖一样的小孔。16. 漆点、漆丝：油漆表面因杂质引起的凹凸点。17. 气泡：塑料件在加工时，由于残留的空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成的泡状缺陷。 （透明塑料件表现明显）18. 皱纹：喷涂后，油漆表面出现的不光滑的棱脊。19. 泛白：由于环境、温度、水蒸气等原因，漆膜上出现的白色雾状现象。20. 异色衔接：两种不同颜色油漆边界相互交错的现象。21. 拉丝：由于油墨粘度不大，印刷表面上出现的丝状雾。 （丝印时会出现）22. 桔皮：油漆表面变得像桔皮表面那样粗糙。23. 麻点：油漆表面形成像麻点一样，颗粒状。24. 漏底：由于喷涂不完全造成材料底色外露。
