1、凝聚态物理专业优秀论文 SC-HDDR 工艺制备各向异性 Nd-Fe-B磁粉关键词：钕铁硼永磁材料 SC-HDDR 工艺 各向异性 微结构 磁性能摘要：钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称SC）工艺制备铸片，
2、研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿 C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当 V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m
3、/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD处理过程是 Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD 的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为Hcj=645.5 KA/m，
4、Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为1.5h、840、 （0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。正文内容钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与
5、人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿 C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发
6、生明显的变化。当 V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参
7、数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD处理过程是 Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD 的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强
8、的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为1.5h、840、 （0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括：
9、 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富
10、钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40mi
11、n、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息
12、、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行
13、X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用
14、HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对
15、材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶
16、段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高
17、时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温
18、度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0
19、.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C
20、00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软
21、磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR
22、 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了
23、综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易
24、在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响
25、主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T
26、， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由
27、 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚
28、度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.80
29、2。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁
30、硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结
31、构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是
32、Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa
33、） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸
34、片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe
35、14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）HD 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （
36、BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。钕铁硼永磁材料在现代科学技术各领域，如计算机、信息、通讯、航空航天、交通运输（汽车） 、办公自动化、家电技术与人体医疗和保健等方面已获得广泛
37、的应用。钕铁硼磁体按其制备工艺可分为烧结钕铁硼磁体和粘结钕铁硼磁体两类。本论文对粘结钕铁硼永磁材料的研究和发展现状进行了综合评述，采取新的 SC-HDDR磁粉制备工艺，通过调整各阶段工艺参数，使磁体的硬磁性能大幅提高。本研究的工作主要包括： 1.采用速凝（Strip Casting，简称 SC）工艺制备铸片，研究了 SC工艺对铸片取向度和微结构的影响。 1）采用 SC工艺制备的铸片主要由 2：14：1 相片状晶组成，且存在明显的择优取向，晶粒沿C00L轴择优生长，分别对不同冷速下铸片的急冷面和自由面进行 X射线衍射分析，发现晶粒取向度随凝固速率（轮辊线速度）的改变发生明显的变化。当V=3-4m
38、/s时，取向度最高。 2）利用扫描电镜背散射研究了铸片的微结构，研究了轮辊转速对铸片微结构的影响。当轮辊转速太低时，容易在铸片内产生软磁性的 -Fe，使永磁性能降低；当轮辊转速太高时，在铸片的急冷面附近出现细小的各向同性 T1等轴晶粒，且富钕相分布不均匀，影响粘结磁体的磁性能。获得理想铸片的最佳转速是 3m/s。其中 Nd2Fe14B主相被 0.1-0.2m 左右的富 Nd相薄层分割成厚度为 35m 的片状晶，且富钕相薄层均匀分布，铸片中不存在软磁性 -Fe 枝状晶，是制备粘结磁体的理想铸片。 2.采用 HDDR工艺制备各向异性的高性能磁粉，研究了制备工艺各阶段参数对材料磁性能的影响。 1）H
39、D 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 HD 处理过程是Nd-Fe-B基相化合物氢化、歧化的过程。HD 阶段主要影响主相及富钕相吸氢、歧化的反应状况。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：HD的最佳处理条件分别为 40min、820、0.8bar。其磁性能为 Hcj=645.5 KA/m，Br=1.18T， （BH）max=165KJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.802。 2）DR 处理时间、温度和压强对磁粉性能的影响。 DR 处理过程是材料发生脱氢、重组的过程。DR 阶段的处理条件对材料的磁性能有很大的影响。将铸片分别进行不同时间、温度和压强的处理，结果表明：DR 处理的
40、最佳条件为 1.5h、840、（0.3bar+510-3pa） 。其磁性能为 Hcj=810 kA/m，Br=1.24T， （BH）max=195kJ/m3，剩磁比 Br/Bs=0.841。特别提醒 ：正文内容由 PDF文件转码生成，如您电脑未有相应转换码，则无法显示正文内容，请您下载相应软件，下载地址为 http:/ 。如还不能显示，可以联系我 q q 1627550258 ，提供原格式文档。我们还可提供代笔服务，价格优惠，服务周到，包您通过。“垐垯櫃 换烫梯葺铑?endstreamendobj2x滌甸?*U 躆 跦?l, 墀 VGi?o嫅#4K 錶 c#x 刔 彟 2Z皙笜?D 剧珞 H鏋
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