1、（1）表面加工方法的选择 1）选择原则,3制定工艺路线,图10 外圆表面的加工路线,出发点：保证零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求。本零件生产纲领为大批生产，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。另外，还应考虑经济性。,图11 孔的加工路线,图12 平面的加工路线,表 各种机床加工时的形位精度（老工艺P34）,. mm的孔（主要加工表面）及其倒角要求：Ra3.2，IT7-8(利用KM CAPP的自动填写尺寸公差查询），2孔同轴度0.02方法选择1：钻-扩-粗铰-精铰，锪倒角（转塔车床）方法选择2：钻-半精镗-精镗，倒角（卧式镗床） .尺寸为 mm的与 相垂
2、直的平面要求：Ra6.3，IT8-9方法选择：粗铣-半精铣 .平面上的4-M8-6h螺孔方法选择：钻底孔-倒角-攻丝,2）零件表面加工方法的选择,以39mm孔为中心的加工表面,以50mm花键孔为中心的加工表面. mm十六齿方齿花键孔（主要加工表面）及 55mm沉头孔主要要求：槽底Ra1.6，大孔IT8；槽侧Ra1.6，IT10；内孔Rz50,IT11-12方法选择：钻-扩钻（镗）-粗拉-精拉，倒角，锪沉头孔.62mm外圆表面(Rz200)及M601-6h的外螺纹表面方法选择：车.Rc1/8螺纹【Rc（R):圆锥内(外）螺纹】方法选择：钻底孔-攻丝.箭头方法选择：冲,知识链接：在常用的表面粗糙度
3、参数值范围（Ra为0.025-6.3m，Rz为0.1-25m),标准推荐优先选用Ra(轮廓算术平均偏差)。因为测Ra常用效率很高的电动轮廓仪进行连续测量，反映轮廓误差更具有代表性，而现有电动轮廓仪的触针，大多数只适于测这个范围内的Ra值，其余的则适于用光学仪器测Rz值(微观不平度十点高度)。,两组加工表面之间的主要位置要求. mm花键孔与 中心联线的垂直度公差为100：0.2；. 二孔外端面对39mm孔的垂直度公差为0.1mm；. mm花键槽宽中心线与39mm中心线偏转角度公差为2；. 二孔外端面对 mm花键孔中心线的对称度为0.15mm。,对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后
4、借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。,（2）零件工艺路线的制定 1）制定原则,2）工艺路线方案一,知识链接：为了使钢具有良好的切削加工性，一般希望硬度控制在HB170-230,工序1 车外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm 2 两次钻孔并扩钻花键底孔43mm，锪沉头孔55mm 3 倒角530 4 钻Rc1/8底孔 5 拉花键孔 6 粗铣39mm二孔端面 7 半精铣39mm二孔端面 8 钻、扩、粗铰、精铰两个39mm孔至图样尺寸并锪倒角245 9 钻M8底孔，倒角 10 攻螺纹M8，Rc1/8 11 冲箭头 12 检查,2）工艺路线方案二,工序1 粗铣39mm二孔
5、端面 2 半精铣39mm二孔端面 3 钻39mm二孔（不到尺寸） 4 半精镗39mm二孔（不到尺寸） 5 精镗39mm二孔，倒角245 6 车外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm 7 钻、镗孔43mm，锪沉头孔55mm 8 倒角530 9 钻Rc1/8底孔 10 拉花键孔 11 钻M8底孔，倒角 12 攻螺纹M8，Rc1/8 13 冲箭头 14 检查,3）工艺方案的比较与分析,方案一：先加工以花键孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工39mm二孔方案二：与一相反。先加工39mm孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其 外表面。 两相比较可以看出，先加工花键孔，然后再以花键孔定位加工39mm
6、二孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。 但方案一中的工序8虽然代替了方案二中的工序3，4，5，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了选用专门的组合机床外，只能选用转塔车床。而在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床；且转塔车床大多适于粗加工。因此决定将方案二中的工序3，4，5移入方案一，改为两道工序加工。 具体工艺过程如下：,工序1 车外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm。粗基准的选择如前所述 2 两次钻孔并扩钻花键底孔43mm，锪沉头孔55mm。定位基准：62mm外圆 3 倒角530 4 钻Rc1/8底孔。 （为下道工序消除回转
7、自由度而设置的一个定位基准） 5 拉花键孔。 定位基准：花键内底孔，55mm端面及Rc1/8底孔 6 粗铣39mm二孔端面。定位基准：花键孔及其端面 7 半精铣39mm二孔端面 8 钻孔两次并扩孔39mm 9 精镗39mm二孔，倒角245 （7，8，9的定位基准与6同） 10 钻M8底孔，倒角 11 攻螺纹M8，Rc1/8 12 冲箭头 13 检查,仔细考虑零件的技术要求及可能采取的加工手段后，会发现上述加工方案仍有问题，主要表现在39mm二孔及其端面的加工要求上。图纸规定： . mm花键孔与 中心联线的垂直度公差为100：0.2；. 二孔外端面对39mm孔的垂直度公差为0.1mm； 可以看出
8、：39mm二孔的中心线要求与50mm花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量39mm孔时应以花键孔为基准，这样能保证设计基准与工艺基准相重合。上述工艺方案中也是这样做了。 同理， 39mm二孔与其外端面的垂直度（0.1mm）的技术要求在加工及测量时也应遵循上述原则，但在上述工艺方案中没这样做： 39mm孔加工时，以50mm花键孔定位（正确）；而39mm孔的外端面加工时，仍以50mm花键孔定位。这样做，装夹比较方便，却违反了基准重合原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体来说，当39mm二孔的外端面以50mm花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话（很难），那么由于39mm二孔中心线与花键孔仍有100：0.2的垂,直度公差，则39mm孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会超差而报废，这就是基准不重合造成的恶果。 问题的解决：在39mm二孔加工完后，再增加一道工序： 以39mm孔为基准，磨39mm二孔外端面。 这样便可修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。 由此便确定了零件最后的加工路线，利用KM CAPP软件制定零件的“机械加工工艺过程卡”。,
