1、120万吨/年加氢裂化装置简介,目 录,一、装置简述二、工艺流程三、物料平衡四、主要设备,为了提高大庆石化公司的成品油质量，改善产品结构，并为60万吨/年乙烯改造工程提供原料，经中国石油股份公司批准，新建本120万吨/年加氢裂化-40000Nm3/h制氢联合装置，本部分为120万吨/年加氢裂化单元。,一、装置简述,1、设计情况2、施工情况3、装置组成4、技术特点5、原料及产品6、主要设备7、主要消耗指标8、装置特点,1、设计情况,加氢裂化单元基础设计部分由中国石化工程建设公司北京设计院完成，详细设计部分由大庆石化设计院完成。大庆石化设计院担任装置及配套工程总体设计院。本装置总投资为54000万
2、元 。加氢裂化装置的设计规模为120万吨/年，年开工时间为8000小时。设计能耗为1356.4兆焦/吨原料油。（低转化率）,2、施工情况,位置处于炼油厂北部的一制蜡车间和柴油成品罐区之间。联合装置占地面积21996m2，加氢裂化单元占地面积8479m2。 加氢裂化装置由中油第一建筑公司、大庆石化工程公司、大庆市建安集团共同承建 。,3、装置组成,本套加氢裂化由反应、分馏、热工、火炬和公用工程等部分组成 。,采用双剂串联一次通过的加氢裂化工艺。反应部分采用单段串联一次通过，炉前混氢方案，热高分工艺流程。分馏部分采用脱气塔、常压分馏塔出航煤、柴油方案。常压塔采用分馏进料加热炉。催化剂的硫化采用干法
3、硫化。催化剂的钝化采用低氮油的钝化方案。催化剂再生采用器外再生方案。,4、技术特点,5、原料及产品,加氢裂化单元主要原材料为炼油厂常减压一套、二套装置的常三、常四、减一、减二、减三线油以及一制蜡装置的发汗蜡下油和蜡脱油装置的溶剂脱蜡油。主要产品为轻石脑油、重石脑油、航空煤油、低凝点柴油以及乙烯裂解用的尾油。,6、设备概况,加氢装置共有设备252台，其中静设备145台，动设备86台，其它设备21台。,7、主要消耗指标,8、装置特点,选用抚顺石油化工研究院开发的FC-16和大庆石油化工研究院开发的DZN单段双剂串联一次通过工艺。反应部分采用炉前混氢流程。采用热高分流程，降低能耗，节省换热面积。分馏
4、设置脱气塔，采用分馏进料加热炉和常压塔出柴油方案。原料油缓冲罐采用低压燃料气保护，防止其与空气接触 。防止原料中固体杂质带入反应床层，采用原料自动反冲洗过滤器。,催化剂采用干法硫化工艺。选用低氮油注氨的催化剂钝化方案。催化剂采用器外再生方案。采用双壳程高压换热器，低压换热器采用高效缩放管式。采用新型反应器内构件，催化剂利用率提高，延长使用寿命。分馏塔设中段回流，回收热量，降低能耗。,蒸汽凝结水、分流塔顶冷凝水、及污水汽提净化水回用，节省除盐水。本装置运行条件苛刻，采用DCS进行实时控制。为确保装置安全运行，设置紧急停车系统ESD。,二、工艺流程,1、工艺流程图2、文字说明,1、工艺流程图,2、
5、文字说明,反应部分原料油 换热、过滤 、升压 氢气 升压、换热 混氢油 加热炉加热反应器 氢气、催化剂 反应产物 分离器分离 油气至分馏部分 气体去制氢装置 含硫污水至硫磺回收装置,分馏部分生成油 换热、脱气塔 气体至制氢装置 液体 分馏炉加热 分馏塔 轻石脑油至乙烯 塔顶油气 石脑油分馏塔 重石脑油至重整 航煤 航煤汽提塔 航煤去成品罐区 柴油 柴油汽提塔 柴油去成品罐区 尾油 尾油去炼油厂 罐区、乙烯,三、物料平衡,1、物料平衡图2、原料3、产品4、各工况物料平衡,2、原料,原料油组成（wt%),原料油性质,氢气性质,燃料气组成（mol%）,3、产品,本装置的主要产品是轻石脑油、重石脑油、航煤、柴油和尾油。航煤和柴油作为优质调和组分。重石脑油作为重整原料，轻石脑油和尾油作乙烯裂解原料。在乙烯装置正常生产时，本装置尾油产率在44wt%左右，重石脑油产率在15wt%左右（简称为低转化率工况）；当乙烯装置停工检修时，本装置尾油产率在20wt%左右重石脑油产率在15wt%左右（简称高转化率工况）。实际切割精度与此会有一些差别。,产品质量（低转化率工况为例）,接上页,4、物料平衡（低转化率工况为例）,四、主要设备,加氢反应器高压换热器高压空冷器高压分离器压缩机高压泵,谢谢,
