1、1,品管培训教程,一.品质的定义二.品管的历史三.错误的品质观念和品管误区四.品质定理五.品质改进的步骤六.品质策划七.检验的定义和分类,目 录,2,八.进货检验(IQC)九.制程检验(IPQC)十.最终检验(FQC)十一.出货检验(OQC)十二.不合格品控制十三.分析品质问题的方法十四.抽样检验附录,3,一.品质的定义,1-1.狭义的定义：品质（Quality）-产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。注：“品质”就是顾客认为该产品重要的一切.1-2.广义的定义：品质（Quality）-公司全面管理目标的实现。如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期
2、、库存周转频次等。,4,1-3.固有特性的分类,固有特性,硬件,软件,可靠度,安全性,(设计)可靠度工程,材料工程,环境工程,标准和校正,经济性,服务,注：产品品质包含设计品质,制造品质,使用维修品质和品质稽核.(1)设计品质:强调品质和可靠度在设计的阶段就设计进去.(2)制造品质:强调制程中固有品质和可靠度的维持. (3)使用维修品质:强调使用期间品质维修和资料回馈.,硬件综合性:指产品的外观,尺寸,强度和具备的一般功能,可为公司创造利润的程度,顾客可接受 的价格,5,1-4.狭义品质和广义品质的区别,6,二、品质管制的历史,2-1.品质管制的历史,7,8,2-2.著名的品质专家和他们的品管
3、理论,(1) 戴明 引起效率低下和不良品质的原因是公司的管理系统, 而不是员工. 停止依靠检验来保证品质,全检是靠不住的. PDCA循环(又名戴明循环) 管理循环中必须遵循的”SMART”原则 S-specific(明确性) 制订清晰明确的计划和目标. M-measurable(可衡量性) 计划和目标是可以测量的. A-achievable(可实现性) 计划和目标是可以达到的. R-relevant(一致性) 计划和目标要与公司的要求一致. T-timely(及时性) 限定完成的时间.,PLAN,DO,ACTION,CHECK,9,(2) 朱兰 品质是指那些能让顾客感到满足的产品特性. 品质意
4、味着无缺陷,无返工,无故障,无投诉. 品质三元论:品质计划品质控制品质改进. (3) 石川馨 品质控制-QCC活动. “QCC”和”5S” 是日本近代崛起的二大法宝. 石川图(也称因果图,鱼刺图) (4) 费根堡姆 预防为主,不断改进的思想. 以顾客为中心的思想. TQM全面品质管理 “始于识别顾客的需要,止于满足顾客的需要”,10,三.错误的品质观念和品管误区,3-1.错误的品质观念,11,3-2.品管的六大误区,12,四.品质定理,品质定理是执行品管工作的指标,有了它,品质政策赖以确立,品质活动有所依循,品质目标能顺利达成.,13,五.品质改进的步骤,观念是基础,教育是达到了解观念的必经之
5、路,在品质改进过程中,至关重要是实际采取行动,改变品质不良点.,14,15,16,六.品质策划,6-1.品质策划的定义： “是品质管理的一部分,致力于设定品质目标,并规定必要的作业过程和相关资源,以实现其品质目标.” 6-2.品质策划的范畴: 对合同要求复杂的产品，为满足合同的品质要求，组织需根据现有的设计、制造能力，提出生产技术组织措施计划（包括引进设备和技术、工艺攻关、设备改造、人员培训等），为此开展的一系列筹划和组织活动. 6-3.品质计划: 品质计划是品质策划的实际行动. 举例说明:,17,品质计划表,18,品质计划表(示例),19,七.检验的定义和分类,7-1.检验的定义:检验（In
6、spection）-采用某种方法（技术、手段测量、检查、试验)计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。常用的判定标准如： (1)国家或行业标准 (2)检验规范（质量计划、作业指导书等） (3)技艺评定（限度样本、图片等）7-2.检验的分类:(1)按检验数量分：全数检验、抽样检验； (2)按流程分： 进货检验、过程检验、最终检验、出货检验； (3)按判别方法分：计数检验、计量检验； (4)按产品检验后产品是否可供使用来分： 破坏性检验、非破坏性检验,20,7-3.全数检验和抽样检验: (1) 全数检验适用于：检验是非破坏性的；检验数量和项
7、目较少；检验费用少；影响产品质量的重要特性项目；生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目；单件、小批生产的产品；昂贵的、高精度或重型的产品；能够应用自动化检验方法的产品。,(2) 抽样检验适用于：被检对象是连续批检验是破坏性的；（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料）产品数量多；检验项目多；希望检验费用少。,21,7-4.检验前的准备工作,(1) 检验需要的仪器设备(2) 检验需要填报的表格(3) 检验需要的图纸(4) 样品和限度样品(5) 检验标准(6) 历史记录(7) 物料清单(8) 变更通知书(9) AQL标准(10) 不良标签等可用到的物品,22,八.进货检验(IQC),8-1.主要职责
8、:按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家或行业标准等)实施进料检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;进料不合格品处理;跟进来料使用状况;供应商辅导及其评定,异常信息反馈.8-2.检验方法:验证质保书;进货检验和试验;在供方处的验证;委外检验和试验.,23,8-3.IQC注意事项有: (1)了解客户及下工序对产品的要求 (2)尽量向供应商提供产品方面的资讯(包括实配件),务求详尽 (3)及时发现问题,知会下工序和供应商 (4)分析供应品质状况. (5)当供应商同一种来料连续两批不合格时,要向供应商发出 品质异常联络单,8-4.IQC检验流程 核对来料验收单 按样品或承认
9、书检验特性和外观 试验 填写IQC报表 贴检验结果标示卡。,8-5.IQC的检验方式有 (1) 全检:数量少,单价高 (2) 抽检:数量多,或经常性之物料 (3) 免检:数量少,单价低,或一般性补助或经认定列为免检之厂商 或局限性之物料.,24,8-6.IQC 具体检验过程 (1) 准备工作： A.了解该产品的用处，使用环境，如何与共它产品搭配 B.相关检验测试标准，工具，实配样品 (2) 检验的内容： A.外观： A-1.确认产品规格，数量，包装方式 A-2.尺寸：对关键尺寸进行量测 检验条件： 距离：30050MM 光线：60W日光灯下1M（供参考） 角度：90或45 B.结构，功能： B
10、-1.试装：对新物料、新产品或改规格后产品一定要进行确认 B-2.相关特性测试. C.可靠性： 振动实验 ,跌落实验,耐磨实验,附着力实验等,25,九.制程检验(IPQC),9-1.主要职责:制程检验;做好记录并保存好检验结果;让生产人员了解产品要求;不良来料的确认,进行不合格品统计和控制;异常信息反馈和追踪.9-2.过程检验的分类:首/末件检验;作业员自检;检验员巡检;转序检验.,26,9-3.制程管制的目的和控制的重点 .制程检验的目的: (1) 于大量生产前,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生 (2) 针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生 (3)
11、通过检验之实施,不让本制程的不良品流入下一工序 .控制的重点: (1) 做好首件确认 (2) 来料不良的信息 (3) 该产品过往有异常较高之记录 (4) 新投入量产之产品 (5) 新的操作员 (6) 作业条件变动 (7) 关键工序的控制 (8) 过程中使用机器的稳定性(含模具.夹具).,9-4.IPQC不合格处理 不合格处理为: (1) 对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应通知 有关部门迅速处理 (2) 情况较重大者应责令停产,并追踪处理状况 (3) 对产出品可进行:重工.暂收.报废.,27,9-3.过程检验(IPQC)的三“不” 原则:不接受不合格品;不生产不合格品;不流
12、出不合格品.,28,十.最终检验(FQC),10-1.主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;进行不合格品统计和控制;异常信息反馈.注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后,产品才能转序或入库.,29,十一.出货检验(OQC),11-1.主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;对不合格品进行登记、隔离并采取措施;对采取措施的结果进行验证;异常信息反馈.11-2.主要内容:产品;标识;包装.,30,十二.不合格品的控制,12
13、-1.不合格品的定义 未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品. 12-2.不合格品的控制要求 标识 记录 评审 隔离 处置12-3.不合格品评审和处置的方法 返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.,31,12-4.不合格品数和不合格数的区别. (1) 不合格品数:即不良品的个数. (2) 不合格数: 即不良品上的不合格点数,一个不合格品可能包含多 个不合格数.,32,十三.分析品质问题的方法,任何一个品质问题的发生,都有其根源所在,要找出根源所在,可使用如下“三现” “五M” “5W+2H”的方法:13-1. “三现” (1) 现场: 亲自到发生不良的工序现
14、场了解,眼见为实,方便当场和 快速处理. (2) 现物: 观察不良品的差异,比较良品和不良品的区别,查找原因. (3) 现状: 事实掌握不良状态,便于分析和处理.,33,13-2. “五M”,34,13-3. “5W+2H”拟订品质改善对策的方法,以台灯SDS-27 底座内有异物为例,说明运用“5W+2H”拟订品质改善对策.,35,13-4.纠正和预防措施:不合格描述;不合格原因分析;纠正措施;预防措施;对采取措施的验证.,13-5.持续改进的项目可以是:减少返工/返修和报废;简化流程/优化加工方法;减少故障停机时间;缩短工装/模具的更换时间;延长设备/模具的使用寿命;降低能源消耗;优化生产节
15、拍;减少物料搬运时间;,36,14-2.抽样方案的制定: .设定判定基准（国际:ISO2859-1:1999 中国:GB/T2828.1-2003) .按等级划分区限 按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三类。 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性 极严重不符合规定； B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定； C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。,14.抽样检验,14-1.抽样检验的定义: 按预先确定的抽样方案,从交验批中抽取规定数量的样品构成一 个样本,通过对样本的检验推断交验批合格或不合
16、格.,37,.决定品质允收线（AQL） 即可接受和不可接受的过程的平均分界线.决定检查水准(IL) （用来决定批量与样本量之间关系的等级。）一般检查水准:级,级,级.通常采用一般检查水平II级；特殊检查水准:（S-1，S-2，S-3，S-4）仅适用于必须使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。原则上应按不合格的分类分别规定检查水平，但必须注意检查水平与合格质量水平协调一致。 .检查批的形成与提出 *检查批可以和投产批、销售批、运输批相同或不相同； *通常每个检查批应由同型号、同等级、同种类（尺寸、特性或分 等),且生产条件和生产时间基本相同的单位产品所组成；,38,规定检验的严格度（
17、宽严程度）本标准规定有正常检查、加严检查和放宽检查三种不同程度的检查 严格度；除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查；检查严格度的调整按转移规则进行。,选择抽样方案类型根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平均样本大小来决定一次、二次或五次抽样方案中的一种；只要规定的合格品质允收线和检验水准相同，不管使用哪一种类型所对应的抽样方案进行检查，其对批质量的判别力基本相同。,检索抽样方案查出样本数根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检索抽样方案,查出应抽取的样本数.查表时应注意：当遇到时，应使用箭头下面的第一个抽样方案；当遇到时，应使用箭头上面的第一个抽样方案；当样本大于或等于
18、批量时，应整批100%检查。,39,抽取样本 A.抽取方法: (1) 随机抽样法 (随机性)总体中每个个体都以相同机会入样 (独立性)从整体中抽取每个个体对其他样品抽取毫无影响 (2) 系统抽样法 等距抽取 (3) 分层抽样法 分类型抽样,如每色抽1个 B.抽取原则: 用能代表批质量的方法抽取样本； 当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本； 抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，亦可以在批组成之后。 检查样本根据产品技术标准或订货合同中对单位产品规定的检验项目，逐个对样本单位进行检查并累计不合格（品）总数；当不合格分类时应分别累计,40,逐批检查（不）合格的判断 根据AQL和检查水准所
19、确定的抽样方案，由样品检查的结果：若在样本中发现的不合格品数合格判定数，则判该批是合格批；若在样本中发现的不合格品数大于合格判定数，则判该批是不合格批； 逐批检查后的处置判为合格则整批接受；判为不合格的批原则上全部退回，或根据有关规定处理.,14-3.抽样检验的优点和缺点,41,抽样表：样本大小代码,抽样表：样本大小代码,42,附件抽样表：正常单次检验III级水平表,备注 (1) Ac 允收数(2) Re 拒收数(3)采用箭头下第一个抽样计划，如样本大小超过或等于批量时则用100%之检验。(4)采用箭头上第一个抽样计划。,附录1:常用质量管理工具(简介),-5S TPM SPC QFD FME
20、A DOE,44,5S活动是在日本广受推崇的现场管理方法，现已广泛应用于世界各地的许多企业和公司。Sort 清理 ：即清除不需要的物品Straighten 整顿：即合理布置留下的物品Shine 清洁：即经常打扫，保持干净Standardize 规范：（也译为标准化）即定期清理、作好维护，维持整理、 整顿和清洁的成效。Sustain 坚持：（也译为自律）即坚持规章制度，养成良好的习惯。 良好的工作环境不仅可以建立值得信赖的企业形象，还可以提高员工的士气。位居世界600强的联信公司将5S活动称为“新5S”，就是赋予S新的含义，即“SPIRIT”士气。 “高涨的心情和情绪产生高质量的产品”，这就是员
21、工和团队的士气。通过眼睛我们看到的新5S是一个“大扫除”，但其对工作环境和产品质量的影响将是非常广泛的。 现在许多公司在提倡5S的同时，又增加了安全（Safe ）意识，即6S。,5S “我们没有第二次机会再建立第一印象”,45,全面生产维护是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段。它具有5个要素： 以将设备的生产能力提到最高水平为目标； 以设备的全寿命为对象； 涉及设备的使用部门、维修部门、计划部门等所有部门； 从最高领导到操作员，全员参加； 通过小组的自主活动，推进生产维护。 与一般意义的生产维护相比，TPM突出了全员的参与。它转变了以往“我使用，你维修；我修理，你设计；我设计，你使用”的传
22、统思想，从“要我对设备负责”到“我们都对我们的设备负责”。TPM的基本方针和目标是： 通过全体员工的参与，最大限度地发挥设备的有效性； 改进设备的可靠性和可维修性，以提高质量和生产力； 在设备的整个寿命期内，最大限度地发挥设备的经济性； 提高操作者和维修人员的技能； 创立一个生气勃勃、积极向上的工作环境。,TPM（全面生产维护）“设备是企业的核心之一”,46,统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。它认为，当过程仅受随
23、机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 SPC作为质量改进的重要工具，不仅适用于工业过程，也适用于服务等一切过程性的领域。在过程质量改进的初期，SPC可帮助确定改进的机会，在改进阶段完成后，可用SPC来评价改进的效果并对改进成果进行维持，然后在新的水平上进一步开展改进工作，以
24、达到更强大、更稳定的工作能力。,SPC（统计过程控制）借助数理统计方法的过程控制工具,47,任何事物都可看作是一个过程。由于输入的变化、各种干扰因素的影响以及各波动源之间可能存在的交互作用，使得过程的输出变化不定。在大多数情况下，这种输出的不稳定会给我们带来许多困扰，甚至损失。究竟是哪些因素显著地影响到输出的波动？在什么条件下输出能够控制在理想的范围内？实验设计可以帮助我们解开其中之谜。,DOE（实验设计）对实验数据进行有效的统计分析的数学理论和方法,48,FMEA实际上是FMA（失效模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险
25、或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。,FMEA（失效模式与影响分析）一种可靠性设计的重要方法,49,在“用户就是上帝”的今天，不断满足用户的需求已经成为各公司致力的目标，QFD正是一种以市场为导向、以用户需求为依据的强有力的计划方法。QFD产生于日本。在60年代，随着TQC的深入，日本人开始考虑能否在产品的设计阶段就确定制造过程中的质量控制要点，以减少生产初期大量错误的发生。1972年，三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了QFD。QFD就是一种在开发阶段就对产品的适用性实施全方位保证的系统方法。美国而后引入了QFD 技术，并在汽车工业和国防工业进行推广，进一步的提高了QFD技术。目前，质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。QFD作为一种策划工具，已经不只被应用于最初的生产领域，而且被广泛的应用于非生产领域，如服务业，软件业等。,QFD（质量功能展开）一种以市场为导向、以用户需求为依据的计划方法,
