1、1,2008-05,供应商过程控制计划审核培训,上汽汽车 质保部供应商质量,2,2008-05,过程控制计划评审的目标,过程6要素:人机料法环测(5M1E). (5M1E1I)例行审核:识别可能的改进区域,持续改进 问题审核:风险识别，解决问题,3,2008-05,过程控制计划评审的评分准则（一）,针对每个单项提问下的小项进行评分：0、2、3、4、5分,4,2008-05,过程控制计划评审的评分准则（二）,各单项提问得分=单项下各小项评分总和/小项项数总符合率=各单项提问实际得分总和*20/实际提问单项项数总和其中第28项分为3个单项,故总单项项数为40项。审核时如某些单项不适用N/A时，适用
2、单项项数为（40-N）项。定级: -A级 符合率 90% 持续改进 -B级 80%符合率 89% 制订计划落实不符合项改进措施 -C级 符合率 80% 立刻实施紧急整改，三个月内目标至少达到B级降级处理条件: -若工序控制计划评审符合率90%,但是该公司没有获得ISO/TS16949(或等同的其 他体系认证如VDA6.1等) -若有关键提问项得分小于3或有提问项得零分 则定级自动降为B级,5,2008-05,过程控制计划审核条例,人: 20培训、资格认可、 25KPC/KCC机: 17工装模具/检具的管理、检定和校准、MSA、 21检验/防错设备确认、 22预防性维护料: 13分供方管理、 1
3、4仓库管理、 15可追溯性、 30产品防护、 31不合格品的处理环: 16 5S/定置管理、工作环境,6,2008-05,过程控制计划审核条例,法: 15技术资料获取、612质量体系文件、 18操作指导书、 19检具/量具操作检验指导书、 23操作指导书与控制计划一致性、25KPC/KCC测: 24试验实施、25KPC/KCC、 26/27 SPC、 28 进货检验、 28过程检验、 28成品检验、 29过程能力、 32产品质量验证持续改进： 33目标管理、 34/35纠正和预防措施实施、 36信息管理、 37质量成本、 38文件更新,7,2008-05,过程控制计划审核条例-技术资料获取,*
4、 1.供方处是否为最新更改水平的图纸？ * -供方处图纸是否是最新版本,与顾客同步？ 相关EWO记录？图纸更新版本等？（同步性）2.供方处图纸是否经最终用户正式批准？重要二级部件图纸是否获得最终用户批准？ 版本最新且唯一？3.供方处图纸是否完整(公差, KPC，定位基准是否合理等)？ KPC是否与控制计划，检验试验规范，过程流程图等保持一致？ 特殊特性是否关注了环境要求和过程处理要求？,8,2008-05,过程控制计划审核条例-技术资料获取,4.所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全？-是否编制相关技术文件/标准/法规等外来文件清单?这些文件,特别是顾客提供的技术文件是否齐全？ 是否定
5、期与客户沟通得到最新状态的技术要求文件？相关文件是否有对应的翻译参考等？-图纸上相关要求、技术文件、资料、标准及政府法规等是否得到相应转化和落实？ 相关内容是否准确而妥善的安放在使用现场？是否在受控下发放？,9,2008-05,过程控制计划审核条例-技术资料获取,5. 如供方设计产品，是否应用DFMEA并更新PFMEA？ -DFMEA工具应用是否成熟熟练？ 评分标准是否符合体系要求？ -通过对产品特性的分解，各失效模式实际分析是否完整/有效？ 对于超过顾客要求的故障模式是否提出并预防采取了有效的改善方式降低风险？ 现行控制是否被实施？ -对于DFMEA分析的失效模式,是否在控制计划中对产品特性
6、进行控制,并进行不断更新？ -DFMEA工作是否采用核心小组形式开展？ 是否通过该工作达到各部门的协调和普遍广泛认同？,10,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系文件,*6.过程流程图是否可以接受 (包括接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验 /检测/测量和运输)？ -检验工位的设置是否合理？ 检验的类型/人员/抽样频率及抽样方式/检验项目是否明确？ -废品区域以及隔离区域以及返工返修区域是否设置清楚合理？ 这些特殊区域中的产品是否能定期/妥善/由专人处理？流程是否标准并明确？ -物流排布是否合理顺畅？ 物流走向是否会引起生产的不顺畅或在制品状态的混淆？ -自制工序和外协工序的排布是
7、否合理？ 外协工序生产的零件的输入和输出要求是否明确？是否能保证外协工序生产的可靠性？,11,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系文件,7.PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致，包括 KPC/KCC等)? 是否有证据有表明此文件动态更新? -PFMEA工具应用是否成熟熟练?是否对全过程进行分析（包括物流过程）？ 应用(包括评分方法模式分析)是否符合体系要求并保持一致？ 是否借鉴了以往同类产品的相关经验？ -通过对过程特性的分解，各失效模式实际分析是否完整/有效？ 对于超过顾客要求的故障模式是否提出并预防采取了有效的改善方式降低风险？ 现行控制是否被实施？ -PFM
8、EA工作是否采用核心小组形式展开？是否对PFMEA进行动态更新，特别是客户反馈的失效模式？ 是否通过该工作达到各部门的协调和普遍广泛认同？ 是否将PFMEA的动态更新与控制计划/KPC/KCC/过程流程图/操作指导书等连动？,12,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系文件,*8. 有无过程控制计划 (PCP), 是否合理并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致，包括KPC/KCC)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改，是否经SMC的书面确认？ 现场操作指导书是否与最新的控制计划一致且有效执行？9. 是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?(PFMEA中现行
9、过程控制一栏中的内容与控制计划的对应性?) PFMEA及控制计划中是否可以体现出最新的客户要求或质量优化改进的措施？(此不对）10. 控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制? *11. 控制计划中所有的 KPC/KCC项目是否明确检测方法、频次和 样本数?（产品过程特殊特性是否在控制计划中明确控制方法检验频次和样本数） 检测是否有相关内容的记录？（此不对）12. 各工位检验频次和样本数是否合理?,13,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*13. 原材料及零件分供方是否已经批准（与PPAP中的材料清单是否一致）？-分供方及原材料零件是否保持PPAP状态,有
10、无改变?(分供方及原材料/外购件材料是否改变) 分供方是否可以提供质量目标或质量保证协议？ 量产后对分供方是否有缺陷跟踪反馈？ 关键零部件的状态是否明确（全检/免检/抽检）？是否对关键原材料的性能/材料试验等项目进行定期复测？ -分供方相关原材料及零件是否经过供方PPAP认可(包括分供方物流包装方案的认可)？(是否所有原材料/外购件PPAP批准?对分供方按其项目进度计划进行了跟踪?) 是否有供应商开发计划？ -是否对分供方进行PSA及年度监督审核以验证分供方的质量保证能力？ 是否可以提供分供方的年度审核计划和审核报告？及问题关闭?特别对关健供应商的审核? -发生的内外部质量问题，是否立即向分供
11、方反馈，并得到跟踪、关闭？(结合查看内外部质量问题汇总情况,相关问题分供方改进报告) -是否对分供方质量绩效进行统计、分析和改进？ 是否对分供方的供货绩效/退货情况/超额运费等进行数据统计分析？ 是否对分供方的质量绩效数据统计分析的结果实施后续跟踪处理？,14,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料? -如何保证物料的先进先出FIFO? 仓库是否定位定置？如何保证FIFO?看板?FIFO的通道是否畅通? -针对物料和过程材料的必要储存条件是否都得到了满足？（例如：气候条件、清洁、空气湿度等）(储存要求如何规定?是否满足?温湿度仪配
12、置情况) 特别是化工产品的保质期是否能保证？对已开袋尚未使用的化工原料是否需要重新进行烘干等处理后才能继续使用？(放在下面一条里) -是否遵守最长库存时间并定期检查？(是否定期检查)是否设立了物料安全库存？ 在低于安全库存时，是否可以识别并报警？ -库存零件是否按零件价值、重量等分层放置？是否按零件放置高度要求放置?帐物卡是否一致？ 库存零件的放置方式是否可以满足FIFO的要求？,15,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*15. 当零件有追溯性要求时，是否可实现零件到最终产品的追溯？ -总成以及各零部件的标识（产品标识及状态标识）是否清晰？ 产品标识：零件名称/零件号/生产厂
13、地/生产日期等 状态标识：合格/不合格(待处理/返工返修/报废等) -总成以及关键零部件的可追溯性是否清晰?包括过程记录。 对于总成及关键原材料是否可以追溯到批次（包括入库/出库/中转库的过程）,16,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,16. 工作场所布置是否适当并与流程图一致? -与流程图安排相符？适合的照明？ 照明是否可以满足操作的需要？ -5S、定置管理?不合格品是否专门单独划分区域？ 不合格品是否标识合理并有预防混淆的措施？ -生产节拍安排合理?人机工程(取料/放料及操作准确和方便性）? 相类似零部件的放置是否有明确标识并有防错措施或装置？ -工作安全性？环境保护?电
14、子结构件是否有静电损伤前的保护（电子静电放电）？ 在生产过程中是否遵循防尘或防静电的防护措施？操作人员是否具备相关的装备？,17,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*17. 所有工装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证? -在用的工装/模具、量具/检具是否均配置完整？正确标识？ 在使用现场是否有检具使用说明书？ -库存的工装/模具、量具/检具是否状态明确？保养良好?正确标识？ 库存的工装/模具，量具/检具是否有维修保养记录？ -模具、检具是否定期进行验证（如对模具生产产品和检具打三坐标）？MSA实际应用情况? 是否模具易损清单？ 是否有易损工装的更换计划？ -量具、实验室器
15、具/设备是否每年定期进行校准和检定？ (对外检定和校准),18,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*18. 各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作? -各工位的操作指导书是否足够正确以指导操作，包括对不合格品的处置？ -操作人员有无合格的极限样品及图片，是否使用? 极限样品是否可以识别出各主要失效模式？,19,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*19. 是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置? * -是否已对所有检具及较复杂量具制定明确的操作指导书并置于明显位置？ * -是否已对所有检具及较复杂量具制定合适的判别检验指导书并置于明显位置？,2
16、0,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,20. 操作人员是否正确理解操作指导书，操作人员是否经适当培训? -生产/检验/试验等人员是否对操作/检验/试验指导书的要求明确? -生产/检验/试验等人员是否经过适当的培训?检验/试验人员资格能力是否得到过认可? 员工能力不够时，是否提供适当的培训？是否可以评价其有效性？ -是否提供了人员素质矩阵表、是否对安排的员工进行必要的培训并记录在案和培训完成的证明？是否确定了所有的岗位要求？ 岗位说明书？ -是否有顶岗规定？顶岗人员是否进行了针对产品所必需的知识的相关培训（工作程序、生产和检查等要求）？ 是否有人员顶岗计划？,21,2008-0
17、5,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*21. 是否有极限样品以确认检验和防错设施是否正常工作？ -是否配备了足够的合适极限样件以对检验和防错设施进行确认?极限样件是否定期验证，需要时进行更换？ -是否每次生产/检验前用极限样件对检验和防错设施进行了确认? 是否有极限样件的使用和检验记录？,22,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,22. 有无针对设备和工装、辅助设备的预防性维修计划，是否按计划实施? -是否对设备和工装、辅助设备的重要程度进行分级以识别关键/重要设施?设备管理目标实现情况? 是否对设备管理目标进行统计并持续改进提高？ 设备台帐？ -是否制定了设备和工装模具的
18、预防性维护计划并按其实施? 设备维修计划？设备维修记录？ -关键设备的备品备件和工装模具易损件管理? -是否对设备失效模式进行统计分析,并更新到预防性维护项目中?,23,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,23. 操作指导书是否与控制计划一致? -操作指导书是否与控制计划在人员配置、工序控制上保持一致? -操作指导书是否与控制计划在设备、检验器具配置上保持一致? -操作指导书是否与控制计划在原材料使用、产品抽样量/检验频次上保持一致?,24,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*24. 各试验、检测项目是否按文件实施? -试验是否按试验大纲/检验、试验规范规定的
19、要求由有资格的人员、采用正确的取样方法及预处理后实施 ? 是否具备保证试验进行和试验结果识别的设备和方法？ -试验是否按试验大纲/检验、试验规范规定的试验方法实施并保存试验的原始记录及试验报告？ 是否关注试验零件的准备要求（如温度等）？ 是否保存试验的过程数据记录？,25,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,25. 操作人员是否清楚相关的 KPC/KCC? -操作人员是否清楚本工序重要生产（过程）参数及产品特性的确定和控制 ?偏差时报警?调整参数只允许由获得授权的专人来进行? -工艺卡是否具体明确了对过程特性,特别是关键过程特性/工序参数的控制要求?是否全面? -是否对这些特性
20、/参数有效控制?,26,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,26. 如控制计划有SPC要求，数据是否正确采集和记录? SPC数据是否合理，控制界限是否合理? -控制计划中有关SPC的要求是否针对KPC/KCC，SPC要求是否设置合理并在现场执行? -采用X-R/X-S图时是否连续采集4-5个数据，并且至少25组？数据采集是否合理并有原始记录? 对于数据的采集时间及样本的选择是否规范合理？ -是否分为分析用控制图和控制用控制图，控制界限是否根据分析用控制图来确定? -控制图是否由专人来制作，是否张贴在现场，此人是否理解控制图的判异原则?,27,2008-05,过程控制计划审核条例
21、-质量体系实施,*27. 控制图表明过程失控时，是否进行原因分析并采取适当的纠正措施? -是否制订处理异常情况的流程？ 对相关产品的处理？ -针对异常措施是否采取了应对措施，措施是否有效?,28,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,28. 过程检验的结果是否可以接受（来料，在制品，成品）？ *来料检验的结果是否可接受？ -是否制订来料检验规范？检验项目、抽样、量检具要求是否规定合理？ -分供方是否按要求每批提交质保书？ -来料检验是否按要求实施，是否保存有每批检验记录？ -检验不合格是否有记录，不合格品的可追溯性是否清晰？ -对于外观检验项目，是否有极限样品？其保管及实施？ -
22、是否定期实施原材料/外购件PPAP状态的产品验证？,29,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,28. 过程检验的结果是否可以接受（来料，在制品，成品）？ *在制品检验的结果是否可接受? -是否由指定人员按规定实施首末件检验,包括停产后更改参数设备调整？ -是否按规定的特性值测量工具精度过程控制卡检验频率等要求实施过程检验？ -是否保存有每批检验记录？不合格品的追溯是否清晰？ -是否对发生的不合格信息进行统计、分析？,30,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,28. 过程检验的结果是否可以接受（来料，在制品，成品）？ *成品检验的结果是否可接受? -检验是否按规定
23、的特性值测量工具精度产品控制卡检验频率等要求实施？ -是否保存有每批检验记录？不合格品的追溯是否清晰？-是否对发生的不合格信息进行统计、分析？,31,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,29. 制造过程的能力 (Ppk，Cpk，Cmk)是否合格? -PPK是否1.67以上,CMK是否2.0以上,CPK是否1.33以上? -对于过程能力达不到要求的工序，是否采取改进措施，措施是否有效？ -在发生重大的设计、材料、工艺等变更后，是否重新计算制造过程的能力（PPK）？在设备大修后是否重新计算CMK？,32,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,30. 零件包装、搬运和处
24、置能否避免零件受损? -生产过程及发运产品的包装方式是否能按要求实施？ -周转箱/筐的数量是否满足生产需要，是否按要求定期清理油渍、灰尘？ -零件周转、搬运过程中是否能避免零件碰撞？操作工是否能做到轻拿轻放，避免野蛮操作？ -在线或在库暂存零件是否采取防尘、防潮等防护措施？,33,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*31. 对在制品的处置 (WIP)有无文件规定，是否遵照执行?包括返工、返修区域？ -是否制订在制品处理的管理流程？ -生产线上是否配有不合格品箱，发现的不合格品是否能及时挂牌标识和隔离？ -是否及时对发现的不合格品、可疑产品进行评审和处理？ -是否制订返工/返修
25、作业指导文件，返工/返修后的零件是否重新检验，合格后投入后续使用？ 经过返工/返修的零件是否有相关记录并可追溯？,34,2008-05,过程控制计划审核条例-质量体系实施,*32. 供应商是否对待发运的产品进行“代表顾客的评审”？ -是否制订产品质量验证规范，验证项目是否能满足顾客的关注要求？ -是否每批进行产品质量验证，验证中发现的问题是否及时处理，结果是否记录？ -是否对产品质量验证结果进行评估分析，并根据产品质量趋势更新规范文件？,35,2008-05,过程控制计划审核条例-管理层质量体系实施,33. 是否跟踪停线时间、报废、额外运费、工厂问题报告？ -是否制订非计划停线时间、工废、料废
26、和质量成本等方面的目标？ -是否定期向管理层汇报这些目标值的实际状况及其趋势？ -管理层是否定期对这些目标的实施状况进行评审，并由此导出相应的改进措施？,36,2008-05,过程控制计划审核条例-管理层质量体系实施,*34. 有无针对过程失控的管理? 是否按计划实施纠正/整改措施？ -是否制订问题解决流程?对问题解决是否指定实施责任人？相关人员是否明确其职责? -当发生问题,是否按解决流程进行分析，制订纠正/整改措施，并确定相应的责任人、资源以及完成期限？ -是否跟踪纠正/整改措施的实施情况，当计划实施有偏差时，是否能及时根据情况修订计划，以确保计划得到落实？ -是否通过内部审核推进公司的持
27、续改进？,37,2008-05,过程控制计划审核条例-管理层质量体系实施,*35. 发生问题后，是否能迅速与相关人员沟通? -支持人员能否对操作人员要求快速响应? -发生顾客报怨时,对问题反应速度及与顾客沟通效率如何? -是否制订有应急计划，在设备、材料、能源、工艺、人员等发生紧急情况时，能避免生产中断？,38,2008-05,过程控制计划审核条例-管理层质量体系实施,36. 如果有两班以上，班间信息是否能正确传递和沟通? -是否制订交接班管理规定，班间信息特别是有关设备、零件、工艺以及已发生的重大质量问题，通过何种方式正确传递给下班次员工？ -是否实施看板管理，及时将生产、售后反馈的信息张贴
28、在现场，使全体员工了解企业的质量状况？ 看板是否保持准确且最新？,39,2008-05,过程控制计划审核条例-管理层质量体系实施,37. 质量成本: 对所有质量问题(顾客抱怨，PR&R, 售后质量等.)是否分析PFMEA和控制计划，以确定质量体系失效原因? -是否建立质量成本管理体系？ -是否定期评审质量成本管理体系的运行状况，针对质量问题引发的质量成本，是否通过分析PFMEA和控制计划以确定质量体系失效原因？,40,2008-05,过程控制计划审核条例-管理层质量体系实施,38PFMEA，过程流程图和控制计划是否更新？ -是否有对PFMEA，过程流程图和控制计划进行更新的流程规定？ -是否按流程对文件进行更新?文件更改后，相关文件是否也得到及时变更？,41,2008-05,过程控制计划审核流程,二周内回复完整的整改计划,立刻实施紧急整改,立即整改,3个月后进行复审（至少达到B级）,例行年度审核计划,零公里/售后质量问题,进入供应商质量绩效考核体系,审核定级,二周内回复完整的整改计划,自行验证关闭,持续改进,我司工程师拜访供应商验证或下次审核时验证,落实不符合项改进措施,自行验证关闭,一周内供应商相关领导到我司汇报整改计划,定级A,定级B,定级C,42,2008-05,有不当之处，欢迎批评指正。谢谢！,
