1、一 准时生产 JIT 一 JIT的发展 二 JIT的含义 三 JIT的看板管理系统 四 5S 1 JIT的起源 一 JIT的发展 二次世界大战后 日本汽车工业刚起步 而美国汽车工业已具相当规模 如 1950年美福特日产7000辆日丰田建厂后总产量2650辆 JIT正是丰田在市场需求多样化 生产多品种小批量混合化要求下 创造大规模生产制过程中诞生的 创始人 丰田的大野耐一 人力资源减至1 2 产品开发周期减至1 2 1 3 在制库存减至1 10 工厂占用空间减至1 2 成品库存减至1 4 产品质量提高3倍 2 JIT带来的变革日本汽车工业由少数巨企占据 为总产量的80 以上 丰田与日产占50以上
2、 1 JIT Just in time 的概念JIT的别名 1 无库存生产方式 Stocklessproduction 2 零库存 Zeroinventories 3 一个流 One pieceflow 4 超级市场生产方式 Supermarketproduction 5 丰田生产方式 ToyotaProductionSystem TPS 二 JIT的含义 JIT的出发点 不断消除浪费 进行永无休止的优化改进 1 JIT所谓的浪费 凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备 材料 零件和工作时间的部分 都是浪费 包括两层含义 不增加价值的活动 是浪费 尽管是增加价值的活动 所用的资源超过了 绝对
3、最少 的界限 也是浪费 制造过多 存货 不良重修 动作的 加工的 等待的 搬运的 2 浪费的分类 3 理想的生产方式 1 它设置了一个最高标准 一种极限 就是 零库存 实际生产可以无限地接近这个极限 但却永远不可能达到零库存 有了这个极限 才使得改进永无止境 2 它提供了一个不断改进的途径 即 降低库存 暴露问题 降低库存 这是一个无限循环的过程 4 JIT的基本思想 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 1 JIT的核心 追求无库存生产系统 2 JIT的生产管理技术 包括看板在内的一系列方法 形成一套独具特色的生产经营体系 3 JIT的内容 生产设计 过程设计 人员 组织要素 制造计划
4、与控制 一 看板控制系统概述 三 看板管理系统 1 看板 又称传票卡 JIT系统中生产 运送指令的传递工具 它可以是一种卡片 也可以是一种信号 一种告示牌 2 看板控制系统 看板及其使用规则 构成了看板控制系统 3 看板的机能 生产以及运送的工作指令 防止过量生产和过量运送 进行 目视管理 的工具 改善的工具 二 看板的类型 典型的传送看板 1 传送看板 用于指挥零件在前后两道工序之间移动 当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放出时 传送看板就附在容器上 当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时 传送看板就被取下 放在看板盒中 当下道工序需要补充零件时 传送看板就被送
5、到上道工序的出口存放处相应的容器上 同时将该容器上的生产看板取下 放在生产看板盒中 2 生产看板 是用于指挥工作地的生产 它规定了所生产的零件及其数量 它只在工作地和它的出口存放处之间往返 当需方工作地转来的传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时认识厂看板就被取下 放入生产看板盒内 该容器 放满零件 连同传送看板一起被送到需方工作地的入口存放处 工人按顺序从生产看板盒内取走生产看板并按生产看板的规定从该工作地的入口存放处取出要加工的零件 加工完成规定的数量之后 将生产看板挂到容器上 典型的生产看板 四 5S运动 1 整理 Seiri 将现场里需要与不需要的东西 区别出来 并将后
6、者处理掉 2 整顿 Seiton 将整理后需要的东西 安排成为有秩序的状态 3 清扫 Seiso 保持机器及工作环境的干净 4 清洁 Seiketsu 延伸干净的概念至自己本身 并且持续执行上述3个步骤 5 教养 Shitsuke 以设立目标的方式 来建立自律以及养成从事5S的习惯 在导入厂房环境维持时 欧美的公司较常喜欢使用与日文5S相当的英文字 称为 5S作战 或 5C作战 一 5S运动的概念 四5S运动 二 5S的功能 1 提升企业形象 整齐清洁的工作环境 使顾客有信心 由于口碑相传 会成为学习的对象 2 提升员工归属感 人人变得有素养 员工从身边小事得变化上获得成就感 对自己的工作易付
7、出爱心与耐心 3 提升效率 物品摆放有序 不用花时间寻找 好的工作情绪 4 保障品质 员工上下形成做事讲究的风气 品质自然有保障了 机器设备的故障减少 5 减少浪费 场所的浪费减少 设备 工具的浪费减少 四5S运动 如何推行5S 成立推行组织 制订激励措施 制订实施规划 形成书面制度 展开宣传造势 进行教育训练 全面实施5S 实行区域责任制 组织检查 采用红牌子作战等方法进行督促 四5S运动 5C 1 Clearout 清除 决定何者为需要及不需要 并将后者处置掉 2 Configure 安置 提供一个方便 安全有秩序的地方 供所需之物使用 并且保存在那儿 3 Clean Check 清洁及检
8、查 在清扫时 监查及重新定位好工作的区域 4 Conform 遵守 设定标准 训练及维持 5 Custom Practice 习惯及实践 养成例行维持的习惯 及追求更进一步的改善 二 物料需求计划 MRP 1MRP的定义及作用2MRP的基本原理3MRP的生成 1MRP的定义及作用 MRP的定义所谓的物料需求计划 是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划 在企业的生产计划管理体系中 它一般被排在主生产计划之后 属于实际作业层面上的计划决策 1MRP的定义及作用 物料需求计划中的物料指的是构成产品的所有物品 包括部件 零件 外购件 标准件以及制造零件所用的毛坯与原材料等 1
9、MRP的定义及作用 物料需求与时间的关系 1MRP的定义及作用 MRP的作用 为生产和供应部门提供准确和完整的物料需求数据 主要包括需求数量和需求时间 利用库存信息来调控采购量和购进时间 充分发挥库存信息在计划管理中的重要作用 在满足生产需要的前提下最大限度地降低库存 包括中间库存和在制品库存 以减少在库存方面的资金积压 根据产成品的需求 和成品零部件的工艺路线及规定工时 计算出各时段内相关工作中心的生产能力需求量 为下一步能力需求计划的制定提供依据 跟据企业实际情况制定零件及半成品生产的优先级 并列出每一时间段内应当完成的生产装配任务 从整体上把产成品的出产进度 提高计划的可执行性 实现均衡
10、生产 1MRP的定义及作用 MRP的主要作用 2MRP的基本原理 2MRP基本原理MRP 物料需求计划 的基本原理有两方面 从最终产品的主生产计划导出相关物料 原材料 零部件 组件等 的需求量和需求时间 根据物料的需求 订货 时间和生产周期来确定其开始生产的时间 2MRP的基本原理 2MRP基本原理MRP的制定需输入以下三种信息 主生产计划数据结果 物料清单 BOM 当前库存数据MRP的输出结果主要包括两项 对各种物料的具体需求 需求量和需求时间 订单或生产提料单的发出时间 这些结果被称为措施 或决策 提示信息 2MRP的基本原理 MRP的输入及输出信息 3MRP的生成 MRP逻辑模型物料需求计划计算的全过程 即在计划制定过程中把最终物料的各自需求依据BOM自顶向下逐层分解 直至得到最底层零件的需求为止 物料需求计划计算流程图 3MRP的生成 MRP的计算MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似 它所包括的内容有 预销售量 产品预测量 订单量 毛需求量 净需求量 计划接受量 预计可用库存量 计划产出量 计划投入量等 3MRP的生成 物料需求计划的详细计算流程图 1 毛需求 计划生产量 BOM 杂项需求 2 净需求 毛需求 损耗 库存量 已订未交量 3 库存量 现有库存 生产线已开单未领量 4 已订未交量 订购量 已交货数量
