1、不让拐角处出毛刺的数控车削方法 有些钢质工件要求拐角为直角，且不能有毛刺，采用数控车床加工，就能做到这点。车刀刀尖放大看多呈圆弧型，见图 82。K 是假想刀尖点，E、F 分别是刃口圆弧与水平线和垂直线的切点。如按图 83 和图 84 安排切削路线，会分别在外径和端面拐角处出毛刺。如按图 85 安排，车完后工件上的毛刺与图8-4 基本一样。可见，以上三种常规的车削方法均出毛刺。这三种车削的共同特点：切削刃有段时间离开工件轮廓线，这就给出毛刺提供了机会。按图 85 车削此部分的程序为N4 G01 X100 F0.3：N5 Z-50：光看程序，似乎刀尖一直在工件轮廓线上，但程序中指令的是假想刀尖的位
2、置。从图 85 可以看到，在实际切削中，刀刃上的 F 点在工件上 A 到 B 点、E 点在工件上 C 到 A 点间移动时，切削刃就离开了工件轮廓线。以先车端面后车外径为例，看出毛刺的过程。图 8-6 所示是刀尖向左切削，其上的 E 点接近 A 点时的状况。这时 A 点上侧的金属受到刃口向下的挤压，部分被挤到已车过的端面外侧，而成为毛刺。毛刺的大小和刃口锋利的程度有关。为了不让工件出毛刺，就采用了如图 8-7 所示的切削路线，其程序相应改变为N4G01 X96.8 F0.3;N44G03 X100 Z-1.6 K-1.6：N5 Z-50：这样，切削完后角部两侧就不会有毛刺。程序虽比图 8-5 多
3、了一段，但刀尖移动总距离反而短，即切削时间比图 8-5 少。这当中，为保证工件拐角处车削无毛刺的效果好，车削前应选精密级的刀片。若用自动编程机编程，即使规定了端面处向上、外径处向左的连续切削，它也只编(输)出图 8-5 路线的程序。要想不让出毛刺，只有对输出的程序作人为的修改：将 N4 段中的 X 指令值改为 96.8，并加入 N44 段。要作图 8-7 的无毛刺切削，严格地说，在此处就不能使用刀尖R 补偿机能，即不能用 C42 指令，可用如下编程：N3G42 x45 Z0：N4 G01 x100F0.5：N5 Z-50：则执行时仍按图 8-5 走而不会按图 8-7 走。如这一程序段前后的程序都使用了 G42，而编程员又不想在此处去掉 G42，重算其它许多处的指令值，可编如下程序：N3G42 X45 Z0：N4G01 X99.998 F0.3：N44 G03 X100 Z-0.001 K-0.001：N5 Z-50：别看只加入了半径为 1gm 这个微小的值、对车出轮廓没有影响的圆弧，执行时就会按图 8-7 的路线走，就车削出拐角处无毛刺的工件。
