1、IE改善實務 IE組 陳浪2005年12月1日 一 大綱 尋找著眼點的方法分析問題的原則問題的解析与對策改善案的試行和評估持續追蹤改善結語 二 尋找著眼點的方法 5W1H Who What When Where Why How 5W1H質問法 三個不 不經濟 不合理 不均衡 1 是否出現停工 2 有沒有多余的搬運 3 人員的配置是否恰當 1 是否更輕松 2 人員是否過多或過少 3 姿勢 操作恰當嗎 1 是否很忙 或很閑 2 動作是否連貫 3 機器負載是否正常 PQCDSM PPRODUCTIVITY 產量 QQUALITY 質量 CCOST 成本 DDELIVERY 交期 SSAFETY 安全
2、 MMORALE 士气 改善前影片 改善后影片 RCSE 半朵玫瑰 S簡化 R重排 C合并 E刪除 RCSE 半朵玫瑰 REARRANGE 重排順序改變 人或設備改變 原材料或零件變更COMBINE 合并將相關工序或類似動作同時進行的一種改善SIMPLIFY 簡化減少次數 距離 時間 包裝 動作 ELIMINATE 剔除以不同角度 層級去除無謂作業 改善前影片 改善后影片 動作經濟原則 肩膀大上臂前臂手腕手指小 最小身體使用範圍 動作經濟原則 雙手動作同步性雙手動作對稱性利用慣性或重力的動作減少對準 凝視的作業 工具 材料定位作業區域要小適當照明亮度適當工作桌 椅子高度適當作業姿勢 改善前影片
3、 改善后影片 三 分析問題的原則 實事求是客觀公正定量分析 定性分析要量化 如 不良率降低50 非定性 如 不良率降低很多 記號化 圖表化 產品工序分析法 改善方案 四 問題的解析与對策 魚骨圖 特性要因圖 包裝作業問題分析 出現待工 管理不夠 布局不合理 產品配件多 受場地限制 其它因素 作業不合理 不良品過多 產品配件過剩 工序順序不當 工序太複雜 出現多余的工序 操作方式不當 作業分配不合理 人員過多 人員不夠 人員技能不均 5S做的不好 五 改善案的試行和評估 尋求同行或上司的意見 先做模擬實驗 可行 則標準化 六 持續追蹤改善 防止返回原來的作業模式 改善是永恆的 無止境的 計劃P D執行 C檢討 行動A 七 結語 望同行們付諸行動
