1、4、作业指导书4.1、原材料检验作业指导书4.1.1、检查原材料质量证明书的化学成份、力学性能等项目是否齐全、是否符合 SPE-0000ME02-01-0制弯管用直缝埋弧焊钢管 (L485MB)技术规格书的规定。4.1.2 据质量证明书内容到现场核对钢管的炉（批）号、管号，执行标准是否与质量证明书一致。4.1.3 1500mm 游标卡尺、超声波测厚仪，30m 皮尺，5m 卷尺测量钢管外径、周长、壁厚及长度，记录测量数据。4.1.3.1、钢管外径、周长、壁厚分别在每根钢管的五个截面上量取，量取位置见图 1：4.1.3.2、钢管直径测量见图 24.1.3.3、钢管壁厚测量见图 34.1.3.4、钢
2、管周长测量见图4，用 3 米卷尺紧贴钢管外壁环绕一圈所得长度即为钢管周长。4.1.4、检查原材料表面质量，钢管表面应清洁光滑，不得有凹陷、结疤、裂纹、分层、折叠、气泡、夹杂、划痕等缺陷，如发现此类问题进行记录，应通知甲方监理，确定处理意见。如需进行修磨，修磨后测量的实际壁厚应符合本工程用钢管技术规格书相关规定。4.1.5、检查原材料尺寸、工艺质量。4.1.5.1 直径4.1.5.1.1 管端外径允许偏差为+2.0mm-0.5mm ；钢管一端的直径与另一端直径之差不得大于 2.0mm。4.1.5.1.2 距管端 100mm 范围内钢管椭圆度应不大于 1.2%D 。4.1.5.2 壁厚壁厚允许偏差
3、为公称壁厚的 0%+10%。4.1.5.3 钢管的长度应为 8.0m12.2m，也可由钢管厂和弯管厂协商确定。4.1.5.4 凹痕管体上有深度超过 3.15mm 的摔坑或焊缝上有深度超过 1.5 mm 的摔坑为不可接受的缺陷。4.1.5.5 错边钢管焊缝两侧钢板的径向错位不应大于 1.6 mm。4.1.5.6 焊偏钢管焊缝内外焊道熔透深度不小于 1.5mm，内外焊道中心偏离不应大于3.0mm。4.1.5.7 内外焊缝余高内外焊缝余高在 0.5mm2.5mm 范围内，钢管的焊缝与管体应平滑过渡。4.1.5.8 咬边a) 任意长度焊接咬边不得大于 0.4mm。b) 最大长度为 t/2，深度不超过
4、0.8mm 的单个咬边，在 300mm 长的焊缝上允许不多于 2 处。c) 钢管沿纵向在内外焊缝同一侧相互重叠的任意长度和深度的咬边为不合格。4.1.5.9 管端钢管管端不加工坡口，管端切斜最大应不超过 1.6mm。4.1.6、原材料检验完后，将质量记录及原始材质单整理装订，集中存档。4.2、弯管弯制作业指导书4.2.1、开机前准备工作4.2.1.1、检查机器各部件情况良好，包括：冷却水管网、中频加热装置、各指示表盘、驱动装置、机身、摇臂、液压系统、导向辊等。4.2.1.2、检查冷却水泵运行情况，有无杂音，水压不小于 0.4Mpa，水温在530范围内。4.2.1.3、打开控制柜上总电源开关 S
5、BO。4.2.1.4、合上控制柜内 QF1QF12 空气开关。4.2.1.5、检查 FU1FU12 空气开关、FU131 141 熔断器完好无损。4.2.1.6、将 PLC-FX2 上开关拨到 RUN 位置。4.2.1.7、按下控制柜上高低压泵启动按钮。4.2.1.8、按下操作盘上控制电源通按钮，HL1 灯亮。4.2.1.9、正式工作前空转设备证实各种动作有效。4.2.1.10、按工艺要求调整好各项参数。a) 调整弯曲半径。b) 选择合适的夹紧座和内衬瓦并安装牢固。c) 选择合适的导向辊并安装好。d) 选择推送小车卡盘并安装好。e) 选择合适的线圈安装牢固，线圈平面度1.5mm，线圈圆度1mm
6、，喷水嘴位置在线圈外沿端面成 30 度角，每隔 5mm 有1.1mm 出水孔。线圈不得漏水。f) 调整夹紧压力和低压系统压力。g) 旋转推进慢进速度调节旋钮选择慢进速度。h) 调整中频变压器抽头。4.2.2、装钢管a) 上钢管前先把钢管内外表面清理干净，上料时应避免碰撞线圈。b) 用天车把钢管装在设备上，按下推送装置快进按钮，使小车推动钢管进入导向辊，旋转导向辊 1、2 旋钮，夹紧钢管前端，然后旋转尾端卡盘旋钮放平钢管后，夹紧钢管后端。c) 按下推送装置快进按钮，小车推动钢管送出合适长度的直管段，放入夹紧座中，然后旋转夹紧座开合按钮到闭合位置，并延时 30 秒左右，将旋钮转回停位置。d) 旋转
7、变压器移动按钮，调节线圈位置使线圈与管子位置均匀一致。e) 旋转矫直辊旋钮到合适位置，夹紧钢管。4.2.3、弯制检查所有准备工作完毕后，开始弯制弯管。4.2.3.1、开启循环水阀，水压不小于 0.4Mpa。4.2.3.2、按下加热通按钮和冷却水通按钮，开始预加热，同时水冷加热线圈，计时表 SC 开始计时（单位为秒 不同管径及壁厚预加热时间不同） ，用红外测温仪检测预加热温度（第一次，以后同一种钢管由操作人员看计时表） 。加热到达预热温度后，按下推送慢进按钮，开始弯制。4.2.3.3、由技术人员用红外测温仪检测确定加热温度后，技术人员与操作人员同时分别记录中频显示的加热功率、电压、电流、工作频率
8、。操作人员按此数据控制温度，每隔 10 分钟检查一次，如有变化应及时调整。技术人员每隔 20 分钟用红外测温仪确定一次加热温度。4.2.3.4、弯制过程中，操作人员每隔 10 分钟用光学测温仪监测弯管里弧、外弧、中性区的加热温度是否均匀，若不一致应及时调整线圈位置。4.2.3.5、光学测温仪检测方法：待调温旋钮的“L”点对准“红”线，将窥视孔前部旋钮上的“白”色点（一个）对准“红”线，调节表盘后部大调温旋钮，当在窥视孔中观察到的“m”电阻丝的颜色与底色熔合为一体时，表盘上所显示的温度即为加热温度。4.2.3.6、弯制过程中随时检查冷却水情况，包括水量、水温、各冷却水管是否畅通，加热线圈喷水孔是
9、否通畅，如有堵塞要及时清理。4.2.3.7、弯管弯制出 15后，应用检测卡尺检查弯管椭圆度，及时调整矫直辊的夹紧程度。4.2.3.8、将所弯弯管的编号和标记（合同规定项目）记录在质量检验卡上。4.2.3.9、弯制成型后，按下加热断按钮和推送装置停按钮，同时打开后冷却线圈水阀，3 分钟后按下冷却水断按钮，关闭后冷却线圈水阀。然后在加热线圈处画线，用以测量直管段。4.2.3.10、旋转夹紧座开、合旋钮，打开夹紧座活动瓦，然后将摇臂转离弯管。按下推送装置快进按钮，将弯好的弯管送出，并画好直管段位置。4.2.3.11、用自动切割机将弯管切下，将弯管吊放在检测平台上。4.2.3.12、自检弯管结构尺寸及表面质量，将检测结果记录在质量检验卡、记录卡上。4.2.3.13、将弯管编号和规定的标记用记号笔写在弯管两端 150mm 处内壁上。4.2.3.14、检测合格后，继续进行下一个弯管的弯制。
